沥青拌合站的质量控制要点

沥青拌合站的质量控制要点沥青拌合站的拌合质量是影响沥青路面工程质量的关键原因，根据理论与实践经验，就这方面的质量控制要点和不合格原因进行分析。标签：沥青拌合站；质量控制要点；不合格原因分析一、沥青拌合站的质量控制1.前期准备工作（1）选定拌合设备沥青拌合站有持续式拌合站和间歇式拌合站。持续式拌和机使用的集料必须稳定不变，一种工程从多处进料、料源或质量不稳定期，则采用间歇式拌合站。而国内重要选用间歇式沥青拌和站。拌和站各部件要运转可靠、性能稳定，多种计量要到达一定精度。拌和站计量称重系统和温控系统应进行定期校验、标定。合格后方可使用。（2）准备检测仪器要配置检测原材料及产品质量的试验仪器和检测仪器。试验仪器和检测仪器应进行定期校验、标定。合格后方可使用。（3）人员瀝青拌合站的操作人员和试验检测人员要上岗培训，做到持证上岗。（4）沥青拌合现场应有良好的劳动保护，保证安全。沥青拌和厂具有防火设施。配制和使用液体石油沥青的全过程严禁烟火。使用煤沥青时应采用措施防止工作人员吸入煤沥青蒸气或防止皮肤直接接触煤沥青导致身体损害。2.原材料质量控制一般沥青混合料是由沥青、集料和填料三部分构成的。原材料的控制重要波及到在性能、贮存、检查等各个环节中怎样保证原材料的质量和安全生产的问题。（1）沥青沥青材料在进入拌和站时每车应附有原厂的质量合格证和出厂检查单，试验人员在收到合格证后先仔细看一下是不是需要的沥青标号，然后再查看运送车的铅封与否完好。确认后取样进行试验。试验项目包括针入度、延度、软化点、闪点，含蜡量、薄膜烘箱加热试验指标。各项指标与否符合道路石油沥青技术规定，试验室对到场的沥青应做到车车检查，每车都应符合国家规范的规定，试验室取样检查合格后，告知卸车。收料员记录沥青产地、标号、数量、到货日期、寄存地点、检查状态以及沥青使用的地段等；每批沥青在检查后应留有不少于4kg的样品；卸沥青时，应将卸料口清理洁净，并检查卸油罐，保证罐内无水及其他杂物，才开始卸沥青。沥青必须按品种、标号分开寄存。除长期不使用的沥青可放在自然温度下存储外，沥青在储罐中的贮存温度不适宜低于130℃，并不得高于170℃。桶装沥青应直立堆放，加盖苫布。道路石油沥青在贮运，使用及寄存过程中应有良好的防水措施，防止雨水或加热管道蒸汽进入沥青中。（2）集料粗集料必须由具有生产许可证的采石场生产或施工单位自行加工。不得使用筛选砾石和矿渣。规定粗集料与沥青有良好的黏附能力。不一样种类的集料要在明显位置标明产地、规格、品名，集料应堆放在坚硬的、清洁的场地，堆放场地应有良好的防排水设施，每种规格的集料要分开堆放。料仓顶面要做顶棚（尤其是细集料）。对进场的材料均应按规定的检测频率取样检查，对集料的级配、含泥量、含水量等特性进行取样分析，合格后方可进场堆放，并签发验收单，集料质量检查的各项指标应符合规范和业主文献规定。粗集料不适宜堆放太高，3米左右较为合适。施工过程中应定期检查料堆的级配特性，监测有无变化。细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有合适的颗粒级配。细集料可采用水洗砂、石屑和机制砂。水洗砂一般宜采用含泥量合格的粗、中砂；如采用石屑则规定采石场在生产石屑的过程中应具有抽吸设备；如采用机制砂则规定采用专用的制砂机制造，并选用优质石料生产。（3）填料沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。表观密度、含水量、粒径范围、亲水系数、塑性指数等参数必须满足规范规定。矿粉一定要存在储存罐中，防止受潮。3.调整配合比在进行大规模施工之前，摊铺现场应当用正常施工所需采用的所有设备，按照技术规范规定，在严密的监督和质量控制下进行试铺，试铺段长度200～500m，对拌合来说通过试铺处理如下问题：（1）进行生产配合比验证，确定原则生产配合比。（2）确定拌合时间和拌合温度。（3）装载机的上料配合状况。（4）通过马歇尔试验确定该成品料与否满足规范及设计规定，确定关键筛孔通过率与目的级配范围中值的误差在规定值内。（5）确定最佳油石比。因此要根据试验成果确定和调整原则的生产配合比。4.拌合过程开机生产前，进行技术交底。在保证每个冷料仓都上满料的状况下开始开机点火，每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。（1）拌和温度。以90号沥青为例，沥青加热温度150～160度，集料加热温度比沥青温度高10～30度，沥青混合料出料温度140～160度，混合料废弃温度是190度。（2）拌和机的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用。但每盘用量不得超过填料总量的25%，掺有粉尘填料的塑性指数不得不小于4%。（3）拌合站现场试验室每天对拌和物性能、集料级配和沥青用量进行抽样检查2次，拌和料各项性能指标符合规范规定。（4）拌和料应均匀一致，无离析花白料、结团成块现象，不合格的产品严禁出场。二、拌合站现场影响沥青混合料不合格的原因分析（1）粗细集料最佳选择料源储备丰富的厂家，这样对于控制混合料的级配也是大有好处的。此外也便于操作手控制每种料的进料速度。（2）粗集料储存时堆放高度太高，这样轻易导致离析现象。一般是3米左右为宜。（3）细集料储存时没有做遮雨棚，下雨后受潮。在冷料仓下料口不下料，这样会导致混合料的温度过高，同步级配发生变化。为了防止这种现象的发生，有条件的最佳做遮雨棚，同步在冷料仓下料口处派专人看守。（4）矿粉储存罐口要注意防潮，严格控制进场的矿粉含水量。假如矿粉受潮不能自由往下流就会导致矿粉铰刀空转影响矿粉秤的剂量精度。（5）沥青的加热温度。司炉工要严格按照技术交底的规定加热沥青，当日用不完的剩余少许沥青最佳导入其他沥青相对较多的罐里。防止沥青少许反复加热，防止老化。（6）冷料仓上料口装载机驾驶员对料场的熟悉状况。（7）拌合站操作人员对引风机风门负压的控制状况。负压过大，损失热量，同步也会吸走部分细料。负压过小时，除尘效果达不到规定。（8）燃烧油雾化的好坏也决定了混合料的质量。雾化不好，骨料上面就会沾有油脂，这样的骨料与沥青粘接性能差，同步也会腐蚀沥青。导致混合料松散。雾化的好坏可通过溢料口和废粉的颜色来判断。当颜色变成褐色或黑色的时候，阐明雾化不好，通过维修人员调整喷油嘴的喷油量来处理。每次维修完喷油嘴，滚筒内都会有少许的油脂，开机后必须要用细集料先清洗滚筒内的油脂然后再点火。（9）拌合时间和热骨料的放料次序。操作系统中设置好各环节的时间，包括放骨料时间、放粉料时间、放沥青延时以及搅拌时间，每锅混合料的搅拌时间应不低于45s；放料次序假如有也许的调整话，设置为先骨料，再粉料，最终沥青。再放料时每种进料都会有偏差，设置好偏差范围，尤其是沥青，要通过多次反复校正。（10）混合料温度的控制。拌和生产过程中，操作手可以随时注意监控各项仪表数据、观测装载机的工作状态和出厂混合料的颜色形態，发现异常状况及时作调整。（11）为保证混合料拌和均匀，做到所有矿料颗粒所有包裹沥青，成品料应颜色黑亮均匀一致，不得有花白料和离析现象，假如有以上现象，应及时检查搅拌缸内拌叶和拌臂，并根据检查状况进行调整、修复或更换。（12）测温。由专人用红外线测温仪测定卸料口的稳定，并用插入式温度计进行校核。测温时要注意开基配和半开级配沥青混泥土成品料温度损失快，测出来的温度和实际的拌合温度偏差大。根据气温状况、天气状况、运距等控制在140度～160度（针对90号一般沥青），温度高于190度的坚决予以废弃。（13）生产过程中，每天每种规格的沥青混合至少做一次马歇尔、油石比、筛分试验，作好试验记录。（14）每天竣工后，记录出料数量，根据实际消耗的沥青用量，计算出实际的油石比。即实际油石比=实际消耗的沥青用量/实际出料数量*100%出现如下状况时要查明原因：实际油石比≦理论油石比±0.2%实际油石比≧理论油石比±0.2%（15）沥青混合料的储存。当采用提高料斗将混合料卸入成品料仓时，料斗必须定位于料仓的中央卸料，否则将在储料仓内出现离析。打开料仓加热设备，防止成品料温度减少过快。从成品仓卸料时，卸料门应迅速打开，不容许让混合料慢慢流出，以免导致离析；假如卸料门由于长时间未打开导致料子温度减少，出现放料困难时，应将料门底部的低料温的料子放掉后，再放进运送车内。（16）混合料尽量采用大吨位自卸汽车运送，运送车的数量，根据生产能力、车速、运距等状况综合考虑，合理配置，并留有适量富余的备用。对运送车，应注意做好如下几点：（1）为了保证混合料的摊铺温度，并防止漏料导致污染和防雨，所有沥青混合料的运送车辆都要覆盖。（2）运送车装料前必须将车箱清理洁净，车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合液（柴油：水〈1：3），防止混合料粘连。严禁将柴油直接撒在车厢内。（3）拌和机在向运送车内卸料时要注意装料次序。先装中间再装两边，并且混合料的最终装料高度不得超过车厢高度，