精益生产培训的心得体会

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为期10天的能源中心精益管理其次期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感受颇深。这是一次特别难得的学习机会，让我享受了高端专家们的精神食粮，倾听了专家们的教导，感悟着专家们的管理思想，倾听与领悟使我终身受益，在这里与大家共享我的学习心得。

一、朱建农老师讲授精细化管理的实质

通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消退一切过程中的铺张，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的本钱生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的铺张是人力资源方面的铺张，其它的铺张，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必需依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。由于，一方面，员工的阅历和才智是企业最珍贵的财宝，他们了解企业生产流程的每个详情，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的`大部分人是详细操作人员，领导层所占的比例较小。领导的才智，不管其如何完善，都缺乏以解决企业中存在的全部问题，只有使全体员工的才智得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们公司而言，如何找出这些铺张及改善是关键，要找出我们身边的铺张，只有全员参加才能将工作做的更好更全面。要真正能到达杜绝各种铺张必需做大量的工作，所以我们要

做好宣扬工作，动员全体员工主动参加，杜绝各种铺张，到达提高生产效率的目的。

二、吴群学老师讲授沟通的艺术

此次邀请的海轩商学院吴群学院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深化浅出的讲解和有效好玩的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、平级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关怀的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，关心我们在短时间内把握关键有效的方法，使大家受益匪浅。

三、胡健老师组织“7S”现场打造实践活动

秉承理论和实践相结合的培训宗旨，海轩商学院的胡健老师讲授了“7S”推行的18个工具，并指导我们开展了为期两天的现场库房打造实践活动，目的就是莫让“7S”只是看起来很美，不管是“学”还是“做”，都更加强调笃行实干，要取得“进一步整改、深一步落实”的效果。若还与以往一般，为了应付上级要求而搭台子、摆场子、做样子，即使看起来再美，唯恐也只是中看不中用的花架子。不仅犯了形式主义的老毛病，给督导检查的效果打折不说，更会与“7S”的初衷背道而驰。这让我们熟悉到“7S”从一开头就是一场实打实的长久战，越是进入到后期，越要有求真的精神和笃实的定力，把“7S”管理抓在日常、严在常常。大美无言，贵在真实。“7S”的实施过程，本就是一个发觉问题、解决问题，兴利除弊、重塑信仰的过程。不怕它临时存在不到位、缺乏够的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有

抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。

四、蒋巍巍老师讲授高效的问题分析解决

通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑，蒋老师结合生动的实例给大家进行了一一解答，并结合课程讲授了胜利解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理绽开深化细致的分析讲解。

五、我的反思总结

我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要依据我们的实际状况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的熟悉，对自己的工作支配有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念渐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好!

精益生产培训的心得体会范文2

经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发觉有很多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：

一、消退铺张。作为精益生产的目的，消退铺张是企业所必需要做的。铺张不仅仅是指物资的铺张，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的铺张。消退铺张可以更加有效的利用全部资源，削减资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以到达一人多机的效果，从而削减人员配置。相对应的，要想到达此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与修理方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5s与目视化管理。5s要针对全部区域内全部事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5s做的很到位，营造出了愉悦的工作气氛。目视化管理有助于人员的理解和查找的便利。心得体会目视化要做到即使新人也能依据看板知道该怎么做。

四、推行tpm要转变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操对设备进行维护。此外，培训、教育不行缺少。

五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，根据pdca四阶段、八步骤进行，并持续改良，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本缘由再解决。

六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业挨次和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。抱负状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序全部详情(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合表达，可以使工序生产状态做到全都，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使消失的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既便利量具的使用管理，也提高了效率。