APQP在注塑企业的应用分析

CombinedwiththepracticeoftheautomotheoreticallydeliberatestheimportanceoftqualityplantheauthorsuThefoundingofthecrosswisefrelationshipbetweentthirdchapterexplainethintheprojectmanagementandrevealqualityplanbesidesmakingthe优秀毕业论文独创性声明本人声明所呈交的学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作和取得的或撰写过的研究成果，也不包含为获得天津大学或其他教育机构的学位或证(保密的学位论文在解密后适用本授权说明)管管第一章绪论1.1问题提出1.2本文主要研究内容及思路第一章绪论本文通过对注塑产品在新项目开发管理的研究，分析影响项目管理的各总因素。提出对项目开发质量策划的系统过程控制的工作程序。同时，具体阐述了当前企业在项目质量策划中应注意的问题，如何使此系统运作正常运作。本文不仅能为本公司同事在实施新项目先期质量策划提供相应程序，而且可为同行业的新项目开发管理提供可借鉴的经验。本文结合注塑行业的实际情况，从理论上探讨了产品先期策划的重要性。通过对汽车产品新项目质量先期策划的实践，总结出一套适合本企业的产品先期策划的质量管理流程和程序，并在实践中收到良好的效果。下面是公司在实施产品质量先期策划的技术路线图。优秀毕业论文天津大学硕士学位论文第二章新项目质量策划历史背景2.1公司基本情况2.1.1公司的发展历史富裕注塑制模(天津)有限公司是1994年在天津经济技术开发区注册的新加坡独资企业，专门从事塑料模具的设计，制造及精密注塑件的生产、喷涂及装配。其母公司在新加坡，在中国大陆共有六家工厂，分别按照地域的划分为本地天津富裕主要服务对象是为通讯类产品进行配套服务。在早期，注塑行业很少，缺少竞争，富裕一直作为本行业的龙头，发展迅速。从一个仅有几十人的小厂，发展到目前有上千人的大厂。但自2000年以后，很多国外专业从事注塑制模的企业纷纷进驻京津地区，竞争异常激烈。使富裕失去了以前作为行业龙头的同时也对顾客群进行了调整，不再只服务于单一的通讯类顾客，开始更多的向汽车类、低压电器类等顾客服务，扩大的客户群，以面临更激烈的竞争。由于需要适应汽车类产品的特点，公司开始对新项目实施产品质量先期策划(APQP)的方法。随后，为了适应通讯类产品开发周期短的需要，于2005年底重新调整了新项目开发流程，使汽车类和通讯类产品都采用产品质量先期策划的方法进行。2.1.2质量管理的发展天津富裕公司从1994年建厂后，一直为MOTOROLA做配套供应商服务，包括注塑和组装。在质量管理体系上，1996年10月公司通过ISO9002,随后，1997年通过MOTOROLA对供应商的QSR审核。在1999年，富裕没有通过咨询公司，全部是自己编写并实施QS9000,并于同年9月份通过QS9000审核。这是的公司在质量管理系统上已达到汽车产品的要求，并开始为DELPHI供货。到2005年8月，富裕顺利通过了TS16949的工作。在此期间，公司成功地对质量管理进行了改革，改变了以往单一的从事检验工作的质量，而开始从项目初期品质介入的模式，避免在今后生产时发现问题，将问题控制的项目初期。同时，改变了仅对产品进行检验的方式，增加了对过程进行监控的方式。采用监控过程工艺参数的变化，来控制产品的质量。通过一系列的改变，使目前公司产品的PPM达到200PPM。公司是专业从事模具制造和注塑产品的公司，对产品质量的控制主要是采用ISO9000的质量管理模式。由于长期作为MOTOROLA的供应商，在质量管理体系上，一直延用MOTOROLAQSR的要求。而QSR在新项目管理上没有明确的规定。在公司推行QS9000之前，项目管理由销售部项目工程是负责，项目在那个部门，就由哪个部门自己负责，因此，当在生产时，总是发现很多应在项目阶段解决的问题，而到生产时已经很难处理，造成不比要得浪费。例如：在项目初期由于没有合同评审，给后续项目带来很多不必要的麻烦。图纸上的试验条件，由于没有相关部门的评审，销售人员对图纸不了解，仅仅做产品的报价，而忽略试验项目等报价，造成不必要的损失等。针对这些问题，当开始推行QS9000时，发现QS9000中的APQP作为项目管理的工具是很好的，因此，在其中重点推行APQP的应用，并逐渐将其从汽车产品中运用到手机项目中。这样既缩短了项目周期，又能达到好的效果。第三章APQP概述APQP。它是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤；还是一种要求所有的系统、子系统和工程、制造、供应等组成部分共同参与的团队方法；APQP涵盖了从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；其目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成；有效的APQP体现了公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。随着全球化经济的发展，市场竞争日趋激烈，而顾客对质量的期望也越来越高。因此，在1987年国际标准化组织(ISO)推出了ISO9000质量管理和质量保证系列标准，并于1994、2000年进行了两次大的修订。许多汽车集团在较早就开始对供应商提出各自的质量保证能力的要求，例等等。这样一个汽车零部件供应商如果同时给几个汽车公司供货，就需要执行几个不同要求的标准，这样给供应商带来极大的困难。而随着ISO9000得到全世界的关注和采用时，欧美汽车工业也注意到了以上问题，纷纷开始规范汽车供应商的零部件质量的汽车质量保证体系。三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)从1994年开始采用QS9000作为她们供应商的统一质量体系标准，同时，欧洲汽车制造商也出台了他们自己的标准，最知名也最普遍被使用的是VDA6.1(德国)。三大汽车公司在推出QS9000的同时，也推出了与之相关的参考手册，包括：之一的手册，主要为制定产品质量策划提供指南，用以支持顾客满意产品的开发优秀毕业论文天津大学硕I学位论文第三音APOP概述产品质量策划是一个典型的PDCA循环(见图3-1)。各个不同的阶段按次序排列以表示为实施所述功能的有序进度，产品质量策划循环的目的在于强调：1)前期策划：循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质量策2)实施行动：循环的第四个阶段为输出评审阶段，其重要性表现在两个功能上，一是决定顾客是否满意；二是支持追求持续改进。将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境的追求及这种改进是以不断获取经验的方式实现的。御产品和过o水矿由于企业的类型不同，产品质量策划的范围也不同。一般将企业分为三种类表3-1产品质量策划责任矩阵图策划内容设计责任(第一类企业)仅限制造(第二类企业)服务供应商(第三类企业)确定范围※※※计划和确定项目※产品设计和开发※可行性分析※※※制造设计和开发※※※产品和制程确认※※※反馈、评估和纠正措施※※※控制计划方法论※※※3.4推行APQP带来的好处APQP作为QS9000的配套手册，把复杂的产品质量策划1)合理的配置资源，是顾客满意2)对需要的设变早期识别，避免后期更改3.5产品质量先期策划的基本要求3.5.1组织横向职能小组(CFT)APOP概述其目的是通过跨部门的工作来提高工作效率。建立横向职能小组有以下几个优点：1)有利于获得各方面的知识和经验：2)有利于采用多方论证的方法；3)有利于明确小组成员各自的责任；4)有利于得出优先而可行的方案等。3.5.2确定小组的任务范围和职责横向职能小组的主要任务是识别顾客的需要、期望和要求。在确定横向职能小组的任务范围和责任时，应做到如下工作：1)选出项目小组组长，项目小组组长负责监督整个APQP的过程。2)确定小组成员的作用和责任。3)明确内部和外部的顾客。4)确定顾客的要求及期望。5)评估项目可行性，包括设计、性能要求和制造过程。6)确定成本、进度和应考虑的限制条件。7)确定需要从顾客那里得到那些帮助。8)确定文件化过程和形式。3.5.3建立小组间的信息沟通应建立APQP小组和顾客、供应商的沟通渠道，并定期与小组成员举行会同时应对小组成员的联系方式、方法进行规定。与顾客的沟通、以及与供应商的沟通。3.5.4培训工作小组成员需要经过相关知识的培训，理解产品质量先期策划的内容和目的，期望的要求，另一方面提高小组成员的开发技巧和团队工作的能力。培训工作除对小组成员进行外，当项目进展到试生产阶段，需要对现场操作文员、检验人员以及技术人员，进行产品知识的培训，让他们了解顾客的要求、产品的特性，并能通过培训达到在生产过程中保证产品质量，使顾客满意。 3.5.5顾客和供应商的参与顾客是开发项目的发起者，顾客关注的焦点也是我们所关注的问题点，因此，顾客如能共同参与进行APQP,对小组成员能很好的理解顾客要求起到重要的作用。依据TS16949:2002的要求，供应商是有义务组成APQP小组进行开发过程的管理。由于零配件方面我们相对有欠缺经验，供应商的参与，一方面能很好的理解顾客对项目的要求；另一方面，通过供应商在本行业的经验，可以共同探讨项目在装配中可能存在的问题，以及有效的防错方法。3.5.6运用同步技术APQP手册对同步技术的定义是：“同步技术是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其它领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。”同步技术一种为确定可制造性并节省时间，通过使用横向职能小组，同步地设计产品和该产品制造过程的方法。这种工作模式的目的实施开发者从一开始就考虑到产品全生命周期中的所有因素，包括质量、成本、进度及顾客的需求等等。产品质量先期策划(APQP)主要采用同步技术来实现新项目开发缩短开发周期。APQP用同步技术取代了传统的逐级转换，即；产品设计→工艺设计→试制等，而采用不同阶段同时运行的方式。3.5.7制定控制计划APQP的输出形式中要求必须有控制计划。控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，并在产品制作之前制定。一般需要制定三个阶段的控制计划：1)样件一在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；2)试生产一在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；3)生产—在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。制定控制计划的目的是为了更好的体现产品的整个控制过程，包括产品特性和过程特性的控制，达到保证产品符合顾客要求的目的。在APQP中有三个主要阶段：样件、试生产和生产，对这三个阶段的控制点和控制频次都是不同的，因此，需要对三种不同的阶段制定不同的控制计划。在策划过程中，小组将遇到一些产品设计或加工中的问题，可列出解决问题的责任和时间矩阵表。解决问题时，需要采用多方论证的方法，并使用适当的工横向职能小组要制定APQP进度计划，并绘制成甘特图。要求对每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。同时，要确保进度计划中的每项活动和时间得到小组成员的一致认可。图3-2产品质量策划进度图表APQP把实施目标的过程划分为五个阶段，并对每个阶段规定了具体的要求。现将各个阶段的要求作介绍。第一阶段工作的主要目标是：确定顾客的需要和期望，以计划和规定品质项目，确保对顾客的需要和期望明确了解。优秀毕业论文天津大学硕+学位论文3)产品/程基准数据4)产品/过程设想5)产品可靠性研究6)顾客输入计划和确定项目阶段的输出2)可靠性和质量目标3)初始材料清单4)初始过程流程图5)产品及过程特殊特性的初始清单6)产品保证计划3.6.2产品设计和开发阶段计划和确定项目阶段的输入计划和确定项目阶段的输出2)可制造性和可装配性设计分析5)样件制造控制计划与样件制造6)技术图样7)技术标准8)材料标准天津大学硕士学位论文3.6.3过程设计和开发阶段3)过程流程图4)车间平面布置图5)特性矩阵图6)过程FMEA7)试生产控制计划9)测量系统分析计划3.6.4产品和过程确认阶段2)测量系统评价3)初始过程能力研究4)生产件批准5)生产确认试验6)包装评价7)生产控制计划8)质量策划认定和管理者支持反馈、评定和纠正措施阶段，是根据过程生产、产品使用、交付服务中得到的信息，改进产品质量策划中的不足，提高顾客满意度的阶段。反馈、评定和纠正措施阶段的输入产品和过程确认阶段的输出是本阶段的输入。反馈、评定和纠正措施阶段的输出1)减少变差2)顾客满意度的评价3)交付和服务第第一阶段：计划与项目确定第二阶段：过程设计与开发第四章汽车产品APQP过程设计TIAutomotive是一家专业从事汽车零部件的公司，富裕公司作为其供应商给其提供注塑产品。花冠车型中的“加油管接口”是其中一件产品，主要对天津TI进行供应。因此，在产品的过程设计中需要完全符合TI全球的质量体系标准，并由天津TI对PPAP进行批准。富裕公司的新项目开始于顾客提供图纸和样品，公司仅仅从工装设计(包括模具)到产品的制造。整体流程不包括产品的设计和开发，因此，仅限制造无设计责任。项目开始将不包括“产品设计和开发”过程。1NY第四阶段：反馈(评定与纠正措施第三阶段：产品与过程确认图4-1新项目策划流程富裕公司是一家专业从事注塑产品的企业，多年来一直从事手机项目的生产，而随着汽车业在中国的发展，公司有计划进入汽车零部件生产商的领域，因此也一直寻找相应的顾客。注塑企业所具有的共同特点是技术含量低、产品价格相对较低、利润很小，因此，主要以产量来取得一定的销售额。而汽车产品的相对需求量小，但产品生命周期长，每月需求量稳定。天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计针对此项目，公司结合自身特点，对TI进行考察，了解到TI在全球28个4.1.2横向职能小组成立(CFT)责分配表4-1。序号任务品质生产销售财务采购模具顾客供应商顾客信息收集图纸样品的评审0OO可行性分析OOOOOO0优秀毕业论文 天津大学硕上学位论文第四章汽车产品APQP过程设计天津大学硕上学位论文第四章汽车产品APQP过程设计序号任务品质生产销售财务采购模具顾客供应商特殊特性确定并形成清单OOO包装标准OO过程流程图车间平面布置图特性矩阵图试生产控制计划O过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划过程设计完成评审OOOOOOO试生产测量系统评价初始过程能力研究生产确认试验包装评价OO生产控制计划OOOOOOOOO减少变差，持续改进OOOOOO顾客满意交付和服务注：●为主要负责部门，O为配合部门根据顾客要求，制定项目的进展计划。进度计划表如下：表4-2进度计划表序号要素时间(周)1小组成立2顾各输入要求3图纸和规范4合同评审5可行性研究6设施、工具和量具7模具设计8设让评审9模具制造供应商APQP状态样件试模计划样件试模制造过程流程图试生产控制计划操作者工作指导书包装规范产品试生产20生产控制计划初始能力研究生产确认试验23生产件批准(PSW)量产由于公司没有产品开发设计责任，主要作为配套厂商给整机厂提供配件产品，因此，产品的设计图纸都是由顾客提供，同时顾客提供样品。通过销售部门从顾客那里取得样品和图纸，便于对产品进行可行性分析和报价。销售部门同时制作顾客财产清单和顾客图纸清单。对于顾客财产需要有明确的标识，并进行保管。优秀毕业论文天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计4.2.2顾客样品和图纸评审小组成员对顾客提供资料进行全面的分析，如果顾客同时提供了样品的情况先，需要对顾客样品进行全功能全尺寸的测试，并比较分析顾客图纸要求与样品差别。同时，小组成员对顾客的特殊要求需要全面进行查询及全部理解，并将顾客特殊要求列出清单。顾客的特殊要求来源于以下几个方面：1)合同、协议、图纸、技术文件中提到的特殊要求；2)合同、协议、图纸、技术文件等中提到索引文件、索引资料、索引网址、国标、企标、法律法规、及顾客作出书面要求的相关事项等；顾客的特殊要求一般包括以下几个方面：1)产品质量要求(包括性能、安装、配合和外观);2)产品交付要求；3)产品包装要求；4)顾客抱怨及沟通方式的要求；5)特定表单和格式的要求；6)质量体系和相关文件的要求；7)顾客财产(模具、检具、顾客提供原物料等)存储要求；8)影响产品的过程工艺参数、安装特性等；9)法律法规的要求，等等。通过对顾客特殊要求的全面查找，并列出清单。使小组成员能理解顾客要求，并能很好的保证产品达到顾客要求，使顾客满意。4.2.3可行性分析依据顾客提供图纸和样品，以及列出的顾客特殊要求清单进行分析，分析包1)可制造性、可装配性及可检测性分析：公司现有机床设备及检测设备状况是否适合新产品的生产和检测需要；是否需要增加设备和量具；对于需要在外部实验室进行的性能实验，实验频次和试验费用问题应该与顾客进行协商及报价：产品的产能是否能达到顾客的要求；是否由初步的供应商，由于顾客推荐是国外供应商，送货周期长，希望能开发国内供应商；顾客优秀毕业论文 天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设让提出的日标是200PPM以下，我们是否有能力达到；以往是否有相关类似产品的经验等等。2)财务可行性分析：对该项目进行资源投资是否值得?项目前期投入的费用预算；3)风险分析：对于一个新项目来说，风险是存在的，主要有以下三个方面的一是顾客的预估产量达不到期望的要求，及产品寿命周期太短不能达到预二是技术的不成熟，造成模具频繁修改，减少了模具的寿命，同时延长了产品的开发时间，造成成本上升；三是试验项目过多，很多汽车顾客在产品报价时，并没有要求相关的试验，而到项目已经进行时提出需要试验，因此而造成成本费用的上升及时间的延通过对上述的可行性分析，确定该项目是否可行，通常由各部门经理通过讨论形式决定。如可行将进行合同签定及项目的启动；不可行，将结束该项目。表4-3可行性评审报告序号评审项目评审结果问题签名日期1图纸和样品销售2材料与生产设备原料为HDPE-MS201BN黑色设备采用450T注塑机采购3模具制作需要四周时间完成模具制作，模具尺寸大约是600*550*640,需要注塑机床450T进行生产模具4配件采购不锈钢固定片由顾客推荐供应商，需要从捷克采购，采购周期为三周，采购报价为阶梯报价需要顾客给予月供货量采购5试验设备不锈钢固定片配件需要20万次的弹出试验，需要制作试验设备与顾客确认：20万次的试验频次品质7PPAP提交时间要求在07年7月10日前提交销售8交货方式公司直接用车送货销售序号评审项目评审结果问题签名日期9包装方式用塑料袋包装，外包装纸箱销售单价需要考虑产品试验设备的价格销售库存正常状况保持2个月库存销售付款方式在正常供货情况下每月结算一次，货款以一笔压一笔，但货款周转不超过三个月销售结合富裕公司特点，总结出新项目五个节点的关键日期，小组成员都应全面理解并定期评价这五个节点，即五个关键时间点。五个节点包括T1(第一次试模打样)时间、OTS(工装样件，英文为OFFTOOLSAMPLE)确认、试生产日期、PPAP提交时间、批量生产时间。这五个节点是保证项目按时间进度完成的关键，也是公司管理者所关注的重点。同时，在这一阶段主要有两个节点是T1和OTS确认时间。这一阶段的主要任务是为了保证开发一个有效的制造系统，这个制造系统应保证满足顾客的要求、需要和期望。因此，此阶段的任务也就是整个项目核心部分，是后期制造过程的保证。销售人员接到顾客图纸后，由小组成员对图纸进行评审，并列出顾客特殊要求的清单，在流程图、FMEA和控制计划中关注和体现顾客的需要。同时，按公司内部标准化要求转化图纸和技术要求，便于公司标准化管理。根据顾客的要求确定产品的原物料清单。我们对产品进行工序分解，将其分为A、B、C、D、E、F、G六个阶层，其中A为“0”阶段时代表可以直接出货，不需要再进行加工，完成了顾客在厂内的要求；B为“1”阶段的物料表示需要经过加工方可出货的物料，并仅需要进行一次加工就可以达到出货要求的物料；而C为“2”阶段代表需要经过加工才能达到B阶段产品的需求，同时需要再经过2个阶段才能直接出货；其他各阶段依次类推。图4-4是材料清单的格式。天津人学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计客户名称项日/产品名称：文件编号：文件版本Rev.01阶层Grade品号(客户编物料编号本材质量Part适用机台成型剧期Cycle模具编号寸Dim.(宽X高X形态量SABC白制ded外购d00214-00009A1自制10214-20013ANRTI0001000半成品加油口BLACK257.73TTI60631下饥装2NM0600040000原料HDPE-MS201B72.73g外购注塑黑2NW0200010000塑料热540X4405片外购20大塑料袋630X360X6001个外购20塑料周转箱1个外购150个/箱10214-20009A不锈钢固定片不锈钢1个外购五金件1不锈钢甜盖不锈钢1个外购五金件天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计制作过程流程图主要用来分析注塑、装配过程自始至终的设备、材料、方法的变化，有助于对过程变化影响的分析，有助于全面了解产品的整个生产过程。表4-5过程流程图沉理图编号：wH0TI-FC-001品号：No0214-00009A制：MAKI批准：APPkovt日期(首发),DaTtOKG.2007,4.26日期《修订):DATZ,重*REV0工序备注符号产品特性productcharactenshct符号过程特性原料进来料检验不台格原料送货39.6+0.1/-0.541.6±0.28.2±0.2平重度05科小手01m39.6+0.1/-0.641.6±0.28.2±0.2配处毛刺小于39.6+0.1/-0.641.6±0.28.2±0.2配处毛朝小手01m1.60±010025401014.00*01性能测试大于够于200000次组装人员培训组装首件检查配件必须安装到位，弹片不允许变形，脱落组装制程检查配件必须安装到位，弹片不允许变形，脱落到位，弹片不允许变形，脱落入库4.3.4特殊特性清单特殊特性是指由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。产品特性一般在顾客图纸上采用特殊符号标出，需要对这些产品特性进行SPC控制。而过程特性，可以依据过程流程图分析出各工序中的将影响产品质量和安全的工序，进行关键控制。在取得顾客图纸资料的同时，将特殊特性列出清单。表4-6是其格式。表4-6特殊特性清单编号过程产品说明/描述规格/公差级别1S关键2关键3关键4关键5关键6外观关键7烘料的时间和温度关键8工艺参数关键4.3.5特性矩阵图特性矩阵图是用来显示过程参数与制造工位之间的关系。主要用来分析关键特性，便于PFMEA和控制计划的分析和制定。表4-7特性矩阵图序号特性特性类型进料检验配料烘料注塑装配包装入库出货1关键√√2注塑工艺关键√√3产品尺寸关键√√J√√4产品外观关键√5不锈钢固定片装配关键√√√J√ 天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计根据特性矩阵图和流程图等，以生产部门为主，开始PFMEA制定。根据工艺流程图中阐述的工序，利用因果图法，分析过程中高风险的工序，并进行PFMEA。是否是是否有其它潜在不良模式效否111图4-2PFMEA流程图主要对试生产阶段，尺寸测量、材料性能检测和功能试验进行控制的方法。目的是为了遏制试生产运行过程中或之前的潜在问题。在制定试生产控制计划时，一般会采用与生产时相同的检验频次来控制，但对试生产的产品将采用全检外观和抽验125件产品尺寸的方式来进行控制，采用验证产品的方法来验证生产过程的稳定性。而依据公司规定，试生产产品的数量为500件。前面提到的五个关键节点，在这里将体现第一个关键节点，第一次试模打样(TI),打样的结果，将直接影响产品后续的PPAP提交时间。工装模具的设计和打样是同时进行。由于项目不仅仅涉及注塑一个工序，往往包括注塑和装配两个工序。因此，在这个步骤中需要工装模具设计与夹具打样同时进行，以缩短过程开发周期。这个步骤主要包括：原材料的选择确定、检具量具的确定、过程失效模式及后果分析(PFMEA)、工装模具设计计划表、工装模具图、工装模具制造进度表、初始的产品过程流程图、产品包装的设计、装配夹具的确认、打样试验设计、打样参数记录表等。这一步骤流程可分解为以下流程图。优秀毕业论文天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计外购零配件、工装模具的确认外购零配件、工装模具的确认产品打样签样发行反馈模具项图产品结构和工艺是NO图4-3试样流程图4.3.9试生产前准备当顾客对产品的样品确认合格后，这是第二个节点，即OTS确认。当顾客确认打样样品合格后，需要对产品进行一个小批量的试生产，该过程模仿正式生产的环境、设备、工装、人员等，进行生产。在试生产前，我们需要对进行相应的准备工作，确定试产目标(直通率、PPM)。在这一阶段的任务主要有以下几方面：1)产品的过程流程图：主要用来分析注塑、装配过程自始至终的设备、材料、方法和人员变化的原因，有助于对过程变化影响的分析。2)场地平面布置图：通过该图，可以直观的看出产品的物流方向是否合理，空间是否得到合理的利用。3)试生产控制计划：主要对试生产阶段，尺寸测量、材料性能检测和功能试验进行控制的方法。目的是为了遏制试生产运行过程中或之前的潜在问题。4)试生产作业指导书：为每个过程的操作人员提供足够详细的可理解和识别的过程作业指导书，一般采用图片的方式。5)试生产的检验标准：为每一工序的检验人员提供检验标准，该标准主要来源6)人员配置计划：通过过程流程图可以很好的了解各工序人员的需求。制订人7)人员培训：对每工序的操作人员及检验人员进行培训，明确操作规范和产品的标准，使他们理解顾客的要求。8)包装规范：制订产品包装规范，明确包装方式，确保产品在运输过程中保持9)测量系统分析(MSA)计划：主要是对生产所使用量具进行线性、重复性、再现性、偏倚和稳定性的分析，而制订相应的计划，以确定量具对产品的影响。10)初始过程能力研究(SPC)计划：主要研究试生产过程的是否能满足规范要试生产时Cpk≥1.67,方可接受。产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣，承诺和支持，小组组长在项目每一个质量策划阶段结束时将情况报告给管理者，当遇到相由于项目小组是临时由各部门人员组成，而在行政职能上依然属于各职能部门，因此，小组组长定期的汇报小组工作，也成为各部门经理考核本部门人员工作业绩中的一部分。同时，公司在制定员工业绩考核时，团队合作精神被列入了业绩考核项目，以此来支持项目小组的工作，使项目能顺利进行。这阶段由三个节点：试生产时间、PPAP提交时间和量产时间。这一阶段主要通过试生产运行评价来对制造过程进行确认。确认生产是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客要求。采用正式生产工装模具、设备、环境、操作人员、设施和循环周期来进行，为了对制造过程的有效性进行确认，以保证后续的正式量产能顺利进行。对于TI产品，顾客要求试生产数量为500件。试生产的产品用来做如下工作：初始能力研究、测量系统评价、追踪可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件4.4.2测量系统评价4.4.3初始能力研究产阶段，要求Cpk>1.33可以接受。具体的研究方法参见本论文5.3统计过程4.4.4包装评价2)用跌落试验的方法测试产品包装是否可靠，跌落高度为300、600、900优秀毕业论文 天津大学硕f.学位论文第四章汽车产品APOP过程设计及1200mm。其中包装后重量小于等于10KG的产品，取跌落高度为900mm和1200mm,大于10KG的产品取跌落高度为600mm和300mm。3)品质部与销售部包装工程师共同任意抽取三箱装满同一种出货产品的包装箱进行测试。4)跌落方法为：先跌落该箱的1个角部、然后再跌落组成该角的3条棱边、最后跌落该箱的6个。跌落测试后观察包装物和所包装的产品是否有损5)首次投产或更改《包装指南》后对包装的进行该测试。通过试生产，增加和删减试生产控制计划的不足之处，以用于正式生产使用。这时的控制计划与试生产控制计划比，稳定性相对更好一些，检验频次也放宽一生产控制计划中，一般采用抽验的方式来进行过程控制，并执行AQL的接受准则。但在过程能力研究方面，对计量型数据，以让采用均值-极差图的方式来控制。在试生产过程中，需要对试生产用工装模具和过程制造出来的产品进行确认，确认的内容一般包括：工程规范和试验性能是否能满足顾客的要求，工装模具是否能满足顾客的需求，产品质量是否达到试产前确定的目标等等。在试生产结束后，对试生产进行评审的目的是为了验证工装、设备、原材料、人员、测量仪器等能按照正常的生产来满足顾客需要，能确保后续量产的正常进行。我们可以说，PPAP是APQP的最终产品，所有APQP所做的前期工作，主要是为了生产出满足顾客要求的产品，并得到顾客批准，使顾客满意。因此，其目的是由顾客确认目前的工装模具和过程制造出来的产品是否满足需要。如顾客批准将能进行量产；如顾客拒绝批准，将依据顾客提出的要求进行改善，再次进行试产。依据TI顾客的PPAP要求，需要提交23项文件内容。其中要求供应商提交PPAP予批准。表4-9是TIPPAP提交的清单。PPAP要求(PPAPRequirement)1零件提交保证书(PartSubmissionWarran(PSW))21设计记录(DesignRecords)32工程文件变更(EngineeringChangeDocumentation)4354设计FMEA(DesignFMEA)65过程流程图(ProcessFlowDiagram)76过程FME(ProcessFMEA)87全尺寸测量结果(DimensionalResults)98材料、性能试验结果(Material,Performance,TestResults)9初始能力研究(InitialProcessStudy)测量系统分析研究(MeasurementSystemsAnalysisStudies)合格实验室文件(QualifiedLaboratoryDocumentation)控制计划/工作指导/外观检测辅具(ControlPlan/WorkInstructions/Visualaides)散装材料检查表(BulkMaterialRequirementsChecklists(forbulkmaterialPPAPonly))生产件样品(TI保留)(Sampleproduct(TIretain))CheckingaidesfixturesteststIMDS/RSMS证明(IMDS/RSMSevidence)应急计划/产品批次控制及追溯性(ContingencyPlans/LotControl过程批准/节拍生产(ProcessApproval/Run@Rate)PPAP要求(PPAPRequirement)包装/出货标签(Packaging/Shiplabels)供应商的PPAP是否被富裕批准(SubSupplierPPAPhasbeen在这一个阶段，完成了项目的试生产，需要进入量阶段。因此，在产品出货之前，需要对其进行项目评审和做出正式的认定。评审内容一般包括：文件评审和产品的评审。其中，文件的评审包括：控制计划、过程指导书、操作人员的培训记录、量具和试验设备、SPC控制图、Cpk能力等等；而产品的评审包括：产品的质量状态、产能、设备能力、机床的利用率，以及过程效率等。因此，基本可以说，质量策划是对整个项目进行一个总结，寻找其中的优点，加以发扬；发现不足，给予在后续的项目中改进。一般公司已会议形式召开，并形成会议记录。整个项目的质量策划不能随着过程的确认和正式的生产而终止。当正式生产阶段显示出所有的特殊和普遍变差原因时，这也是评价新项目质量策划的有效性的时候。在这一阶段，是评价产品和服务的基础。应对计量和计数型数据进行评价。在这一阶段所获取的经验可以为顾客提供所需要的知识来建议通过减少变差过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的系统。当PSW被顾客批准后，依据顾客订单要求将进行量产。首次量产做到相应的准备工作，包括：工作指导、操作人员和检验人员培训、检验指导书、顾客批准的样品、工艺参数卡、正式的包装指南、SPC表格、以及不合格样品等。在正式量产时，公司规定，首次量产必须在白班进行，以保证相关的人员在公司现场确认产品开机状态，使生产能顺利进行。天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计在正式生产时，一般应用控制图来识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径。因此，这是一个持续改进的过程。TI天津厂的顾客给予的PPM目标是200PPM,并依据每年的实际业绩逐年递减，要求供应商达到质量持续改进的目的。4.5.3顾客满意在详细的质量策划阶段，并不总能让顾客完全满意。而评价产品质量策划工作的有效性也是在顾客使用产品的阶段进行。因此，在这一过程，与顾客合作进行必要的改变来纠正缺陷，以达到顾客满意。在量产后，每个季度公司都发送顾客满意度调查表给到每个顾客，要求他们对公司进行相应的评价，评价包括：服务、交付、质量、生产能力和价格等进行评价，并作出分析报告，对顾客抱怨的问题，作出修正措施。具体的流程图如下。图4-4顾客满意度调查流程图在这一过程，与顾客继续合作，不断改善价格、服务和质量，并且与顾客共同来倾听最终顾客的呼声。我们通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件。APQP作为新项目前期策划的一种方法，在项目过程中需要制作相应的文件和应用一定的工具，而这些文件与工具之间存在着一定的关联。下图是APQP文件与工具的关联图。图4-4文件/工具关联图控制计划是用来最大限度减少过程和产品变差的体系所做的书面描述。控制计划是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。主要途径是通过总体系设计，选择和实施增值性控制方法，即控制产品的增值过程，并提供结构性的文件方式。4.7.2控制计划的作用产品寿命周期的早期一对过程初始计划起成文和交流车目的；正式生产阶段一提供过程监测和控制方法；最终，控制计划已一种动态文件，随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订，在整个产品寿命周期保持使用。4.7.3控制计划的制定通过对过程的分析发现，影响产品的因素主要有以下几个方面：1)模具的影响：模具的寿命与设计特性是影响产品的主要原因。产品特性依赖于模具，模具可能会出现镶件断裂的地方或移动，模具还可能被磨损或不正确的修理，这些问题会严重影响产品的特性。2)设备参数的影响：由于注塑产品主要以机床设定工艺参数为主，因此设定参数是影响产品变差的主要原因。在模具确定后，机床应进行调整参数以生产出尺寸和外观均合格的产品。注塑机的所有参数都是由计算机电脑控制的，因而具有高重复性。3)环境的影响：气候的变化，如温度、湿度对产品的原材料具有一定的影响因素。由于塑料原材料容易吸收空气中的湿气而导致产品缺陷，因此在生产前需要对原材料进行干燥处理，以减少产品缺陷。针对分析的影响因素，采用以下控制方法，控制计划见表4-10:1)首件检测：对首件进行检测，包括产品尺寸和外观检测。同时采用末次样件比较法，用以验证模具是否被修理。2)过程尺寸检测：在过程中每4小时一次尺寸检测，并对关键产品特性进行SPC控制，观察其变化，防止过程中产品关键特性的部位模具发生变化。同时，制作检具来检测产品的特性，缩短过程检测的时间。3)过程外观检测：在过程中每两小时检测一次外观，以确定设定参数对产品稳定性的影响。4)过程特性控制：设定的工艺参数是影响产品特性的主要因素，因此，也就成为了过程特性。对产品特性进行检测是为了保证工艺设定的正确。因此，对工艺设定的复查，以确保工艺参数的正确。一般采用每班一次的方法进行。5)干燥温度和时间的控制：由于原材料的干燥对产品特性的影响，因此，原料干燥的控制采用自动报警式烘料装置，当温度低于或高于设定温度3度时，干燥机会报警。同时，每天都有人员检查原料干燥温度和时间，并进行记录。天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计天津大学硕士学位论文表4-10控制计划(接下页)老要联指人/电镇，命南:心小师赵进境，快草平，孙响件顺客工程批准/日期(如骨其)零件号/最析更改水平02140000pA/ac00pn0供方工广批灌后期；不质量代汇/日期(如州事)件老样中杨，PIPESUB.A8SYFUELTANKPILLRR其他批值/日期(细情事)其他批准/日期(加情事)例方/工产镇具/生型/QAAncomu供方代号，号特性方情号本K2013■测7.620/10m10℃216ke批一次注夏制程英料记最，北默片干温度计需到既控体1次结射时的+却时洲核时用力o18.+01L-中尺中尺3镇性皆法生型乐料、辆作方法基否出缺和后再进行词验241.9±0.23计8.2+0.245惧战、福横依，娠配处毛制小于Q.1mmt尺3镇3小时138.6+0.11-0,5卡尺相尺3长241.640,23.2±Q.24八斗D平m度0.5再直用5小于01mm。3慎符警法型，空改昌检融1尺离庄尺5镇批检融计则.情241.6t0.2312土0.24um度nn55天津大学硕士学位论文第四章汽车产品APQP过程设计表4-10控制计划(接上页)控制计划编号；YI-CP-0012007-7-15钟订合期；照客工程批准/日期(如佛要)0214-00009N/2006/9/30供方/工厂批准/百期：两客质量批准/日期(加佛要)量件名称/描述；PIPESUB-.A33YFUELTANKFILLER其他批准/日期(如销要)其他批准/日期(如情喜)供方/工厂锁具/在型/QA/ncemng供方代号；神殊神号产品产品/过程规范/公卷反应计划123578检融计划民叶(MLTALTLAP)民寸(MITALYLAP)民寸(MITALYLAP)民叶(MITALFLAP)中尺200000次2仲检融计划不合格，填国供应商依检验计划检础计划超装其冲物查配件必须安装到位，弹片不允许死形，脱落回测检验计划组装制程检意配件必须安装到位，弹片不允许安形，脱落日测检险计划短韩成品林融配件必须安装到位，弹片不允许变形，脱陈日测检验计划数量/播放3箱检验计划，注型件出货检查报情通知续长和工程师全尺寸报告每季度一次材料报告每年一次第五章核心质量工具与APQP共同做为TS16949顾客支持性的参考手册有：潜在的失效模式及后果分析(FMEA)、统计过程控制(SPC)、测量系统分析(MSA)及生产件批准(PPAP)。这些手册也做为核心工具在APQP中得以应用。下面我们来简单介绍一下这些工具。为潜在失效模式及后果分析。从字面上我们可以看出，主要是用于解决缺陷问题，但传统解决缺陷的方法是及时发现缺陷，并尽可能地找出发生缺陷的原因，采取纠正措施，防止以后此类缺陷的再次发生，使以后出现的缺陷越来越少，直至完全排除缺陷。这种传统解决缺陷的方法是缺陷已经发生，也已经造成了损失。而FMEA是根据经验及早地判断出产品可能产生的缺陷和弱点，以及会造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。因此，FMEA是一种结构化和专业化的过程，它能系统和综合地找出并记录在设计和工艺过程中潜在的问题和缺陷，并由此做出设计改变或采取其它改正措施，以防止失效的实际发生。FMEA可分为三种：设计FMEA-DFMEA;过程FMEA-PFMEA;系统FMEA-SFMEA。这里我们主要应用PFMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FMEA的目的，按手册叙述：1)认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；2)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；3)将全部过程形成文件。FMEA是属于“事前行为",而不是“事后行为”,是从分析零部件/工序入手，分析到系统的后果，是“自下而上”的分析路径。其价值在于发展FMEA完全要在开始作业之前进行，而这时候改变任何东西很容易而且成本低，可避免事后高难度、高成本的纠正措施。由于FMEA是一种事前的行为，因此，进行FMEA分析会给新项目带来如1)事先花时间很好地进行FMEA,能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失，这方面国内外的教训都是深刻的。2)帮助列出的与产品相关的过程失效模式及其后果，并指明了相应的产生原因和机理。3)有助于可制造性和装配性的初始设计，降低或消除潜在失效的原因。4)对失效模式进行列表，建立对纠正措施的优先排序。。5)为小组成员提供公开讨论的论坛。6)对类似的制造过程提供了有用的参考。FMEA作为一种事前的行为，为达到最佳效果，必须是在过程失效模式产生之前进行。因为事先花时间进行PFMEA分析，能够很容易并低成本地对产品过程进行修改，从而减少事后修改的损失。因此，公司在执行PFMEA时，要求开始于可行性分析过程中，在工装模具制造之前进行。由于PFMEA是一个动态文件，依据手册中概述，除新项目外，还有以下三种情况，也是需要进行PFMEA分析的。情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA)。FMEA的范围应集中于设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。情形3;将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。针对TI公司花冠车型“加油管接口”产品，我们进行PFMEA分析的第一步：成立FMEA小组，主要组成人员包括注塑部、装配部、模具部、品质部、采购部以及销售部等。第二步：准备相应的资料。资料必须包括以下内容：·了解产品的功能，以及与其装配的产品·过程流程图(见表4-5)·过程矩阵图(见表4-7)·特殊特性清单(见表4-6)第三步：用头脑风暴法考虑所有可能的问题，并评价这些问题。利用已准备的资料，结合以往工作中的经验，小组成员集思广益，提出可能发生的问题。收集相应问题后，总结并评价这些问题，将问题记录于相应报告该产品是与汽车油箱通过焊接连接，作为汽车加油口。其中装配的不锈钢弹片需要在加油时成35°张开，而完成加油时，不锈钢弹片闭合为小于2°的角，保证油箱里的油在汽车行驶过程中不溢出来。同时，不锈钢弹片要求保证在20万次开闭合试验后，不能断裂。是否列入FMEA产品尺寸不合格关键控制是焊接面变形，平面度不良关键控制是供应商发错原料公司库房收料程序控制否不锈钢弹片尺寸、性能不合格关键控制是原材料MFI不合格控制是产品毛刺控制是产品外观不良，如色差、流痕、手印等由于该产品是功能件，放置于汽车内部，顾客看不到的地方，外观不作为控制点否注塑不满，缺料控制是烘料温度关键控制是脆裂控制是不锈钢弹片装配不到位、脱落关键控制是第四步：确定潜在失效模式、失效后果和失效原因分析(见表5-1)。1)潜在失效模式是指过程可能发生的不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式。如：产品毛刺、缺料等。2)潜在失效后果是指该失效模式可能带来的对顾客的影响。如：影响产品装配、造成油箱漏油等。3)潜在失效的起因与机理是指使失效模式发生的原因。如：成型条件不当、干燥时间过长等等。过程功能潜在失效后果度(S)级别原料来料检验原料流动性(MFI)不足产品有毛刺原料流动性(MFI)太快不锈钢弹片来供应商冲压模具磨损不合格当油箱中油过满时，在行使过程中造成溢出冲压后弹片强度不够原料干燥不充分产品表面银丝和空洞干燥温度过低产品表面烧焦注塑成型由于季节气候的变化，产品工艺状态的不稳定形，平面度不合格影响顾客将产品与油箱焊接，焊接强度降低成型条件不适当产品毛刺成型条件不适当锁模力不够模具研配不良成型条件不适当影响颐客装配和使用成型条件不适当不锈钢弹片装配不到位、脱落当油箱中油过满时，在行使过程中造成溢出由于操作疲劳造成操作人员疏忽包装破损包装设计不合理、包装材料质量，不好4)如图5-1是一个采用鱼骨图的方法进行PFMEA分析的过程。我们从潜在的潜在的原因图5-1工艺原因分析图1)现行控制是指目前采用的防止失效模式及其原因发生，采取措施预防不合格品产生和流入下一道工序的措施。如表5-3中，为防止不2)现行探测方法是指尽可能地防止失效模式发生或防止不合格品流入下一工序前的有效检测方法。如表5-3中，对原材料进行MFI测试的控制方法，而探测方法是使用MFI检测仪器，并每批次抽取3包，每包去8～10克原料进行MFI测试。3)小组成员通过对失效后果、发生的可能性大小以及可探测性，进行严重度(S)、频度(0)和探测度(D)得分数评定。评定的标准参考附录A。根据严重度(S)、频度(0)和探测度(D),计算出风险顺险评估。RPN=严重度(S)×频度(0)×探测度(D)。腔肺探期度建措腔肺探期度建措于8时，也需要进行纠正措施。进行更新的一个文件。下图5-2是一个对PFMEA开发过程的解释。过装默直度最氟控频防m过功能障级图5-2PFMEA开发过程顺序天津大学硕上学位论文第五章核心质量工具表5-3PFMEA分析项目名解：产是名休，核心小盟，社覆：过规责任等门，产量品号；(过程FMEA)先效后用置度度5展度5阻率日期5D52在每社来料日23(P1)太快12W22中过时，在行驶过楼中请床温出?2售此油取5月，用试242度]旋42度只寸不音楼重有照名装6大2进险检疗作用该仪县前。使用进行自校]大3%6市干动有有黄的变化产熟工艺状务终不糖定31465直睡具设计时，增加常杆，同时在颜害龙评的驾国内增加航神率理产品前科验址产小206享，进行通开。同时要不在焊用国易竹模具最2613响3求型系件不适出4降低度覆压力1*52125055提属注证速度、在習压力3新5大3苏响顺喜用6素要基件不通出)国叶适点路最注5%曲注障中国数可程中通成温出7由于操作度劳建坪4、代装和料国180L04途：用3天津大学硕士学位论文第五章核心质量工具5.2测量系统分析的7.6.1测量系统分析为分析每种测量和试验设备系统得出的结果中出现的变5.2.1测量系统概述1)用于产品控制，即判断产品是否合格。这也是常用的一种。2)用于过程控制，决定是否能调整制造过程，把测量数据或由他们计算出3)确定在两个或更多的变量之间是否存在重要关系。5.2.2测量系统分析的目的(方法)(人)测量仪器测量结果(输出)被测对象(输入)图5-3测量系统的基本要素实施测量系统研究前，必须做好一下准备工作：1)制定测量系统分析计划，计划要求包括以下内容：分析类型、样品的数量、重要读数次数、评价人、测量类型等(见表5-4MSA分析计划)。4次数测试人员分献人员时间备莲1加油管接口仙倚外裹径23长度外直径515陈洁陈洁2007-8-152007-5-104重复性和36.5再现过外直径陈法张健敬2)量具必须针对具体尺寸/特性选择控制计划指定的量具。3)样品必须从实际生产或检验过程中选择，并考虑尽可能代表实际生产中存在的所有产品变差，一般可根据生产特点在一天或几天内生产出的产品中抽取。4)测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作；应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符；应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。对于APQP要求进行测量系统分析，其中对偏倚进行分析，主要是为了确定该测量系统在测量该产品时，会产生怎样的偏差，而这种偏差是否可以被接受。在MSA手册中指出，偏倚是对同样的零件的同样特性，真值(基准值)和观真值真值图5-4偏倚依据MSA计划，我们对“加油管接口”进行偏倚性研究。测量工具选择是现场检验人员使用的数显卡尺，以产品中的一个关键特性尺寸39.6mm进行研究。1)取一件加油管接口样品，用三座标测量该样品中39.6mm的尺寸10次，并计算这10次测量的均值，把均值作为“基准值”。2)选一个测量检验人员，用通常过程检验使用的数显卡尺测量样品15次。3)将数据记录于偏倚分析表中，并计算15个读数的均值X;4)计算可重复性标准差这里基于子组容量(m=n)为15,子组数量(g)为1,查表得d₂=3.179055)确定偏倚的t统计量：偏倚=观测测量平均值一基准值优秀毕业论文天津士学硕土学位讼立笞工音炫心质县-第五章核心质量工具6)如果0落在围绕偏倚值1-a置信区间以内，偏倚在a水平是可接受的。我们取α水平为0.05(95%置信度)。表5-5偏倚分析表测量系统偏倚分析表基准值=39.4637基准值=39.4637测量平均值：1、用三坐标测量仪确定样件基准值(测重10次，取平均值):1627384952、评价人测量样件15次，取平均值：序号实测值序号实测值序号实测值XXXXXXXX3、偏倚计算：偏倚=测量平均值一基准值4、计算结果：n标准差。,观测均值的标准差。基准值=39.60d=0.05g=1d₂=3.55(2尾)偏倚95%偏伤置信区间高值0.0036975当0落在偏倚量信区间内，则傭倚可以接受。7)当偏倚不能接受时，将对测量系统进行分析，并寻求改进的方法。一般从以下几方面进行分析：基准是否有误差；元器件是否磨损；仪器是否需要校准；仪器使用是否正确等进行分析。测量系统分析中要求进行稳定性的分析，其主要是考虑量具随着时间的变化而产生误差，造成测量产品出现误差，从而导致产品误判的，造成顾客的不满。MSA手册中稳定性定义是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。件的单一特性时获得的测量总变差。时间1图5-5稳定性由于稳定性研究是一个相对长期的过程，公司在对稳定性研究中规定，每周进行样本5次测试，研究时间为一个季度(12周)。表5-6显示了稳定性研究的结果，具体的研究方法如下：1)我们选取试制时的加油管接口样品一件，对其进行采用三座标进行测量10次，计算其平均值作为基准样本，基准值为39.2537。2)每周测量样品5次，共测量一个季度，即12周，有60个子组数据。3)将数据按时间顺序绘制在X&R控制图上。4)建立控制限，分析失控或不稳定的原因。一般采用正态控制图分析法，对稳定性进行数据分析。确定其是否稳定。5)当测量系统不稳定时，需要对其进行原因分析，并改进其测量系统。第五章核心质量工具表5-6稳定性分析量具名称：置具编号；量具类型；基准件名称：测置单位：参数规格：加油管接口39.6测量周期：12用作业员；测量值12345平均值(x)全距(R)RXR1)每次测量数舞不少于三个。2)每组※量数据数量应较一，394410000D053.0039.0507.73077.10077.170772407.7.319.0809.030横差田02307.7.10077,170772407721定若有任何一个X值及R值在笔制上下限外则不可接学重复性和再现性在进行测量系统研究时，重复性和再现性研究相对于稳定性等来说是很普遍