明挖段主体结构施工专项方案

PAGEIIPAGE1目录TOC\f\h\zTOC\f\h\z第一章编制说明 11.编制依据 11.1编制原则及主要技术标准 1第二章工程概述 32.0工程概况 32.1DK25+380.000～DK26+690.732段结构形式 32.2DK26+894.732～DK29+200段结构形式 32.3DK29+200～DK29+530段结构形式 32.4施工特点及难点 42.5施工注意事项及技术要求 42.6工程材料 5第三章施工布署及进度计划安排 73.0施工总体布署 73.1施工工期安排 73.2施工现场准备 73.3施工现场管理措施 9第四章明挖隧道防水工程施工 104.0防水施工原则 104.1防水结构材料 104.2防水施工工艺流程图 114.3防水施工方法 114.4防水施工质量保证措施 19第五章区间隧道主体结构施工 215.0施工顺序及工艺流程 225.1底板混凝土垫层施工 225.2底板施工 235.3侧墙施工 255.4中板施工 275.5顶板施工 285.6顶板覆土回填 305.7预埋件及预留孔施工 305.8变形缝施工技术措施 315.9钢支撑拆除与倒撑设置 325.10预埋接驳器施工 325.11主体结构施工主要技术措施 335.12混凝土工程施工 40第六章雨季施工措施 486.0雨季施工安排 486.1施工组织安排 486.2雨季施工应急预案 49第七章施工质量保证措施 517.0质量保证体系 517.1质量管理流程 527.2质量保证措施 527.3质量管理制度 53第八章安全保证措施 548.0安全生产目标 548.1安全管理制度 548.2安全保证体系 548.3安全交底制度 548.4安全检查制度 558.5安全防护措施 558.6安全应急救援预案 56第九章文明施工、环境保护、职业健康 599.0文明施工措施 599.1水土保持措施 599.2污染防治措施 609.3职业健康安全保护措施 63PAGE5第一章编制说明TC"第一章编制说明"\fC1.0编制依据TC"1.编制依据"\fC本施工方案主要依据合同文件、施工图纸，在充分考虑我公司现有的技术水平、施工管理水平和机械配套能力的基础上，围绕着确保安全、质量、工期的目标而编制，编制此文件的主要依据：《珠江三角洲地区城际轨道交通设计暂行规定》；《城市轨道交通工程项目建设标准》（建标104-2008）；《地铁设计规范》（GB50157-2003）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）（2006年版）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）《铁路隧道设计规范》（TB10003-2005）《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97） 《基坑土钉支护技术规程》（CECS96：97）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）（2008年版）《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）我单位所拥有的技术力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的类似工程施工经验。1.1编制原则及主要技术标准TC"1.1编制原则及主要技术标准"\fC(1)结构设计应根据结构类型、使用条件荷载特性、施工工艺等条件进行，结构或构件应满足强度、刚度、稳定性和耐久性要求。并满足防水、防火的技术要求。按设计使用年限为100年的要求进行耐久性设计。(2)结构的净空尺寸除满足建筑限界和设备安装要求外，尚应考虑施工误差、测量误差、结构变形、后期沉降等因素予以确定，其值根据地质条件、埋设深度、荷载、结构类型、施工工序等条件并参照类似工程的实测值加以确定。(3)区间结构的安全等级为一级，结构重要性系数γ0=1.1。(4)区间结构按设防烈度6度进行抗震验算。(5)区间结构设计按6级人防设防。(6)区间结构的耐火等级为一级。(7)区间结构结构的防水等级为一级。(8)结构应就其施工和使用阶段进行强度、刚度和稳定性计算，并且按规范有关规定进行抗裂或裂缝宽度验算，在永久荷载和可变荷载组合作用下的最大裂缝宽度除中墙应不大于0.3，其余均应不大于0.2。(9)结构设计应按最不利地下水位情况进行抗浮稳定检算。在不考虑侧壁摩阻力时，其抗浮安全系数不得小于1.05，当计及侧壁摩阻力时，其抗浮安全系数不得小于1.15。第二章工程概述TC"第二章工程概述"\fC2.0工程概况TC"2.0工程概况"\fC本段结构形式为单层双跨、单层三跨、双层双跨的矩形框架结构，基坑围护结构与本段主体结构内衬墙间敷设柔性防水层，组成复合式结构。由于本段结构全部处于曲线段上，故结构的断面尺寸均不相同。2.1.DK25+380.000～DK26+690.732段结构形式TC"2.1.DK25+380.000～DK26+690.732段结构形式"\fC位置起讫桩号底板厚(cm)侧墙厚(cm)中墙厚(cm)顶板厚(cm)明挖段基坑主体结构DK25+380.000～DK26+083.000100和120两种70cm60cm90cm本段结构形式为单层双跨、单层三跨矩形框架结构基坑围护结构与本段主体结构内衬墙间敷设柔性防水层，组成复合式结构。由于本段结构全部处于曲线段上，故结构的断面尺寸均不相同，具体结构尺寸如下表：混凝土标号：底板、侧墙、顶板均为C45，中墙为C35。2.2.DK26+894.732～DK29+200段结构形式TC"2.2.DK26+894.732～DK29+200段结构形式"\fC本段结构形式为单层双跨矩形框架结构，轨面距顶板底面距离为6.550m;侧墙厚均为75cm，中墙均为60cm，顶板和底板尺寸因覆土厚度和地层条件差异而有所不同，具体尺寸如下表:位置起讫桩号底板厚(cm)侧墙厚(cm)中墙厚(cm)顶板厚(cm)明挖段基坑主体结构DK26+894.732～DK29+20090和100两种756080、90、100三种尺寸混凝土标号：底板、侧墙、顶板均为C45，中墙为C35。2.3.DK29+200～DK29+530段结构形式TC"2.3.DK29+200～DK29+530段结构形式"\fC本段结构形式为单层双跨或三跨矩形框架结构。基坑围护结构与本段主体结构内衬墙间敷设柔性防水层，组成复合式结构。由于本段结构全部处于曲线段上，故结构的断面尺寸均不相同，具体结构尺寸如下表：位置起讫桩号底板厚(cm)侧墙厚(cm)中墙厚(cm)顶板厚(cm)明挖段基坑主体结构DK29+200～DK29+53090和100两种756080、90、100三种尺寸底板宽度从15.267变化到28.521m，结构高度从8.960变化到11.4m；混凝土标号为：底板、侧墙、中墙、顶板均为C35。2.4施工特点及难点TC"2.4施工特点及难点"\fC1.本工程工期紧，任务重，质量要求高加之结构变化多等特点，施工难度大，对施工人员素质要求高。2.明挖基坑长，分为曲线基坑和直线基坑，需分段分期施工，对流水作业造成一定影响，周转材料投入较大。3.明挖基坑周边高大建筑物多，距离基坑结构近，地下管线多，需采取相应保护措施。2.5施工注意事项及技术要求TC"2.5施工注意事项及技术要求"\fC1.区间主体混凝土构件多为大体积混凝土，必须采取有效措施以减少混凝土的水化热，如控制水泥标号、控制混凝土入模温度等措施。2.混凝土的养护应严格按照有关规范、规程的规定进行。在炎热天气下，基本养护之前应进行早期养护，一般在混凝土密实成型后进行30分钟早期养护。新老混凝土连接面上的养护剂需清除干净，不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面浇水养护。3.轨面以下应考虑-20mm4.主体结构施工前应对已施工的围护结构进行复测，围护结构不得侵入区间主体结构。5.施工坑底垫层前应做好所有接地工程，并经有关专业人员确认后，方能浇注垫层。6.底板和边墙混凝土浇注前，一定要对基面渗漏水处进行封堵处理，做到基面平顺、干净、不起灰，严禁带明水灌注混凝土。7.所有钢筋在使用前必须进行质检并满足规范要求。8.混凝土结构施工需满足《混凝土结构工程施工质量验收规》（GB50204-2002）。钢筋连接应采用可靠的焊接或机械连接，钢筋接头位置应相互错开，且在35d范围内的接头数不应大于50%。钢筋焊接接头应满足《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）的规定。通长钢筋的接头位置，应根据各层梁、板的受力方向，正确判定各截面的受力状态，选择在内力较小处。9.模板应能保证结构和构件各部分位置的准确性，应具有足够的强度、刚度和稳定性，模板接缝不得漏浆。结构混凝土强度在达到设计要求时，才能拆模。10.混凝土应分层振捣，连续浇注，其分层厚度、间隔时间以及入模温度应严格按规范操作。11.环向施工缝设置间距8～12m左右，具体间距根据施工技术与现场情况确定；纵向水平施工缝结合施工工序设置。12.施工期间施工荷载、堆载必须严格控制。2.6工程材料TC"2.6工程材料"\fC(1)钢筋混凝土为C35、P8混凝土，混凝土56d电通量（C）＜1500；中墙：C35混凝土;后浇部分：采用微膨胀混凝土。(2)钢筋钢筋：主筋HRB335级，箍筋HPB235级，材质必须符合现行国家标准和行业标准的规定。(3)埋件、焊条预埋件：一般为Q235钢；焊条：用电弧焊焊接Q235钢和HPB235级钢筋采用E43型焊条，焊接HRB335级钢筋采用E50型焊条。(4)防水材料明挖区间隧道采用自粘聚合物改性沥青聚酯脂防水卷材,厚度4mm，自粘聚合物改性沥青聚酯脂防水卷材搭接宽度100mm，采用配套的双面自粘性胶条封缝，封缝宽度80mm，厚1.2mm。结构自防水采用C30防水钢筋混凝土，结构底板、侧墙和顶板防水层采用4mm厚自粘聚合物改性沥青聚酯脂防水卷材材料。水平施工缝采用钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水条(200mm×5mm)，或采用缓膨型止水胶（15mm×8mm）；环向和竖向施工缝采用缓膨型止水胶（15mm×8mm），外设同种材料的防水卷材加强层，宽度500mm。第三章施工布署及进度计划安排TC"第三章施工布署及进度计划安排"\fC3.0施工总体布署TC"3.0施工总体布署"\fC为了便于项目统一管理和施工进度与质量的安排，DK26+894.732～DK29+530段主体结构共划分为5段进行施工，具体划分内容如下：第一段：DK25+380～DK26+100；第二段：DK26+100～DK26+500；第三段：DK26+500～DK26+690.732；第四段：DK26+894.732～DK27+680；第五段：DK27+680～DK28+300；第六段：DK28+300～DK29+280；第七段：DK29+280～DK29+530；区间主体按每200m设置一道变形缝，变形缝宽度采用20mm；在以上施工分段的基础上，区间结构的施工缝为每8～12m一段。线路两侧布置共设置5个施工队伍生活营地，每个施工队伍营地内设生活营地、材料堆放场、钢筋加工场、材料库、停车场及修理房等。生活营地主要包括办公室、职工宿舍、厨房、浴室、厕所等，房屋均采用轻型彩钢结构。混凝土由项目中心拌合站统一拌制并负责运输至各工区。3.1施工工期安排TC"3.1施工工期安排"\fC根据现场施工条件及工程总体部署，本明挖区间主体结构各工期安排为2010年6月15日至DK25+380～DK26+100工期安排：2010.6.15～2011.9.20DK26+100～DK26+500工期安排：2010.6.20～2010.9.20DK26+500～DK26+690.732工期安排：2010.12.30～2011.4.20DK26+894.732～DK27+680工期安排：2010.6.30～2011.2.20DK27+680～DK28+300工期安排：2010.7.15～2010.12.20DK28+300～DK29+280工期安排：2010.11.20～2011.12.20DK29+280～DK29+530工期安排：2010.7.30～2010.12.203.2施工现场准备TC"3.2施工现场准备"\fC3.2.1准备措施1.编制施工计划和施工程序，协调各工序及专业间的配合工作；2.组建施工管理机构和专业作业队伍，并进行进场前的施工教育培训；3.编制材料和设备供应计划并做好供应，安排好预制构件和非标准件加工以及施工机具设备的维修保养工作；4.落实季节性施工措施、安全、消防、保安措施及文明施工管理措施。3.2.2劳动力准备施工人员配置表序号工种人数（第一队）人数（第二队）人数（第三队）人数（第四队）人数（第五队）1技术员657472统计员222143材料员222224测量员434245试验员212126安全员111147钢筋工81718215828架子工2219218219模板工42334584110混凝土工42324174111司机1091251612电工6562813辅助工302133203314合计250204258762623.2.3机械准备根据施工工作面，综合各施工技术装备的特点，编制机械使用计划，合理配置施工机械，做到提前进场，确保工程城要。所有机械必须由专业人员持证上岗，并及时进行保养和维修。以施工质量，施工进度为依据的优质、快捷、高效原则及以环保为依据的“少污染、低噪音，小型化”原则，充分利用机构施工。主要施工机械设备如下。明挖段投入主要工程机械表序号机械名称数量（第一队）数量（第二队）数量（第三队）数量（第四队）数量（第五队）1交流电焊机646262钢筋切断机435253钢筋弯曲机434254龙门吊533155钢筋调直机10793106混凝土运输灌车536257液压直螺纹套丝机434248砂轮切割机434349平板振捣器2222210振捣器1261341211合计56375623583.3施工现场管理措施TC"3.3施工现场管理措施"\fC1、必须严格按施工组织设计布署施工、并经常检查实施情况，若遇实际施工与施组矛盾，及时做出调整方案，报原审部门审批后实施。2、施工现场和道路平整畅通，并应有排水设施，现场内土方、零散碎材、垃圾及时清理，所有物料及设备摆放整齐。3、施工现场应有施工日志和施工管理各方面专业资料3.4.2料具管理1、用料量必须指定专人负责，逐级管理，建立合理可靠的供保体系和制度，材料管理人员，选料人员，现场收发料员职责分明。2、材料进场后储存应与施工平面图相符，码放整齐并适当遮盖，围挡划分界限。3、材料保管必须注意防雨，防潮、防火等，措施一定要齐全有效，料库搭设符合规定要求。4、材料进场后要按规格码放整齐，采用标示牌分类管理。第四章明挖隧道防水工程施工TC"第四章明挖隧道防水工程施工"\fC4.0防水施工原则TC"4.0防水施工原则"\fC本明挖隧道结构防水标准为一级，即不允许渗水，结构表面无湿渍。地下结构防水应遵循"以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理"的原则，具体内容如下：1."以防为主"：主要是以混凝土自防水为主，首先应保证混凝土、钢筋混凝土结构的自防水能力，为此应采取有效的技术措施，保证防水混凝土达到规范规定的密实性、抗渗性、抗裂性、防腐性和耐久性。加强结构变形缝、施工缝、穿墙管、预埋件、预留通道、接头、桩头、拐角等细部构造的防水措施。2."刚柔结合"：采用结构自防水和外包柔性防水层相结合的防水方式。适应结构变形，隔离地下水对混凝土的侵蚀，增加结构防水性、耐久性。3."多道防线"：除以混凝土自防水为主、提高其抗裂和抗渗性能外，应辅以柔性防水层，并在围护结构的设计与施工中积极创造条件，满足防水要求，达到互补作用，才能实现整体工程防水的不渗、不漏。细部如变形缝、施工缝等同时设多道防水措施。4."因地制宜"：莞惠城际轨道交通工程的环境和地层条件是，天气潮湿多雨、气温高、地下水位高、补给来源丰富、地层渗透系数大、地下水对混凝土结构和钢筋混凝土结构具有不同的程度的腐蚀作用等，确定采用全包防水是有效的防水防腐措施。在城市修建城际轨道交通，根据环保、水资源保护的要求，防排水设计应采用"防"而不是"排"的原则，严禁将地下水引入区间。5."综合治理"：地下工程防水是一项技术性强、部门多、涉及面广的综合性工程，因之要求结构与防水相结合，结构自防水与外包防水层相结合，主体结构防水与细部构造防水并重，主材与辅材配套，施工、设计相协调，同时做好其他辅助措施。4.1防水结构材料TC"4.1防水结构材料"\fC明挖区间隧道采用自粘聚合物改性沥青聚酯脂防水卷材,厚度4mm，自粘聚合物改性沥青聚酯脂防水卷材搭接宽度100mm，采用配套的双面自粘性胶条封缝，封缝宽度80mm，厚1.2mm。结构自防水采用C30防水钢筋混凝土，结构底板、侧墙和顶板防水层采用4mm厚自粘聚合物改性沥青聚酯脂防水卷材材料。水平施工缝采用钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水条(200mm×5mm)，或采用缓膨型止水胶（15mm×8mm）；环向和竖向施工缝采用缓膨型止水胶（15mm×8mm），外设同种材料的防水卷材加强层，宽度500mm。标准断面防水如图6.2.1所示。图4.1标准断面防水示意图4.2防水施工工艺流程图TC"4.2防水施工工艺流程图"\fC基底验槽基底验槽综合接地施工底板垫层施工底板混凝土浇筑底板施工缝、变形缝防水施工侧墙防水层施工侧墙、中板混凝土浇筑侧墙施工缝、变形缝防水施工，中板施工缝防水施工顶板混凝土浇筑顶板施工缝、变形缝施工顶板防水层施工底板防水层施工工。图4.2防水施工体总工艺流程图4.3防水施工方法TC"4.3防水施工方法"\fC4.3.1底板和侧墙自粘防水卷材施工方法1.基面处理铺设自粘防水层前必须对基面进行处理，底板垫层采用自找平处理，侧墙围护结构网喷面采用20厚1：2.5水泥砂浆进行找平。基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。①处理基面渗漏水，采用回填注浆进行堵水，以保持基面无明显漏水。②对初期支护混凝土表面外露的钢筋尖头等硬物割除，其处理可按初期支护面处理图3-2-1～3进行。a．对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（见初期支护面处理图4.初期支护面处理图4.b．对有凸出的管道时，先切断，再用砂浆抹平（见初期支护面处理图4.3初期支护面处理图4③对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L=1/6～1/10（D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离，示意参见初期支护面处理图4.3初期支护面处理图42.防水卷材铺设自粘防水卷材铺设在底板铺设完毕后进行，施工顺序为先底板，后侧墙，底板从南往北纵向铺设，侧墙自下向上铺设。侧墙防水层采用机械固定法固定于围护墙表面，固定点距卷材边缘2cm，钉距不大于50cm，钉长不得小于27mm，且配合垫片将防水层牢固的固定在基层表面，垫片直径不小于2cm，厚度不小于1mm。3.固定、压边侧墙自粘防水卷材防水层铺设完毕后，为防止防水层下滑脱落，在防水层端部采用机械固定，进行临时压边处理。在钢丁去除后,将有孔洞的防水材料揭开后搭接在后一道新防水材料外边。4.验收在一个防水卷材施工段施工完毕后，及时报请监理进行验收，验收合格后进行下道工序施工；验收不合格，立即对不合格部位进行修补，达到要求且验收合格后进行下道工序施工。4.3.2施工缝防水处理施工缝采用缓膨胀性止水胶并预埋注浆管的方法进行防水处理，遇水膨胀止水胶物理性能见下表。止水胶与注浆管的物理性能遇水缓膨胀性止水胶的物理力学性能指标检测项目单位技术指标序号检测项目技术指标1未固化前固含量%80比重g/cm31.20～1.55下垂度（20℃），mm3表干时间，h≤242固化后延伸率%≥400抗拉强度，Mpa>0.33净水体积膨胀倍率(室温，蒸馏水)，%≥cm/sec220施工缝施工要求如下：1.侧墙水平施工缝可选用钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水条（宽200mm，厚5mm，钢板厚1.0mm）或采用缓膨型止水胶，规格尺寸15×8mm,环向和竖向施工缝采用缓膨型止水胶（15mm×8mm），外设同种材料的防水卷材加强层，宽度500mm。施工缝(横向或垂直)间距为8～12m。2.止水胶具有一定的缓胀性能，属于不定型产品，挤出后固化成型，成型后的宽度为20mm，高度为10mm，宽度误差不大于-2mm，采用专业的注胶器均匀挤出粘结在施工缝表面。3.粘贴止水胶的施工缝表面必须先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、平整、干燥、无污物。4.止水胶与基面间需粘结紧密、闹固、粘贴完毕后，避免雨天和施工过程中遇水，以避免提前膨胀导致止水能力下降。以膨胀部分应割除并重新粘贴止水胶。5.注浆管应选用橡胶材质注浆管，注浆导管采用PVC软管，注浆材料应优先选用超早强自流平水泥浆或高渗透环氧树脂灌浆料。6.浇注施缝混凝土时，应进行充分的振捣，保证施工缝两侧的混凝土密实。振捣时振捣棒不得触及止水条。4.3.3变形缝防水处理变形缝采用中埋式止水带及单组分聚氨酯密封胶防水措施，外加防水卷材和防水卷材加强层，并在顶部和侧墙设置不锈钢接水槽。止水带选择橡胶弹性优质的材料（不得使用再生橡胶制作的止水带）以适应沉降和变形（拉伸与压缩），混凝土变形或沉降后止水带止水效果依然良好。1、变形缝使用的防水材料包括：①防水卷材加强层：选择与主体结构外包防水层相同的材料，宽度600mm，厚度与主体结构外包防水层相同。②中埋式止水带，选用不锈钢边橡胶止水带，宽度350mm。③密封材料：优先选用单组分聚氨酯密封胶，该材料具有优良的粘结性、抗下垂性、水密性、气密性、耐腐蚀性，环保、施工挤出、下垂及流动成型等良好的工作性，且优于双组份聚氨酯密封胶，施工质量易得到保证，且综合造价低。④填缝料：采用优质低发泡高压聚乙烯闭孔型泡沫塑料板材，其物理力学性能见表下表。项目单位指标项目单位指标表观密度g/m30.10～0.19吸水率g/m3≤0.005抗拉强度N/mm2≥0.15延伸率%≥100抗压强度N/mm2≥0.15硬度邵尔硬度50～60撕裂强度N/mm2≥4.0压缩永久变形%≤3.0加热变形%(+70℃≤2.0⑤接水槽：采用不锈钢材质。2、变形缝的防水要求①变形缝在一个断面内应平顺连续，缝宽准确。②缝的填料应按设计要求施工，不允许在变形缝填刚性材料，防止刚性注浆材料渗透到槽缝内，不得将变形缝做成刚性缝。③变形缝内的钢边橡胶止水带埋设位置准确：其中间空心圆环与变形缝中心线重合；止水带应有优良的强度弹性，不得使用再生橡胶或废塑料制造止水带。④缝间采用单组分聚氨酯密封胶，接缝连结牢固、可靠，迎水面采用低模量的单组分聚氨酯密封胶，背水面采用高模量单组合聚氨酯密封胶。⑤要求变形缝槽体内干净、干燥、牢固、无钢筋侵入槽体内。⑥中埋式不锈钢边橡胶止水带两侧钢板应设置预留孔（间距250mm），错开布置，以便用铁丝穿孔和钢筋固定牢固。止水带采用铆接、铆接长度为30cm。⑦加强层防水卷材与外包防水层满粘，且粘贴牢固、不空鼓、不串水。⑧不锈钢接水槽槽宽80mm、槽深不小于30mm，钢板厚度1mm。其水平槽段应设置2‰人字坡，接水槽与基面间采用单组分聚氨酯密封胶密封，采用M8不锈钢膨胀螺栓固定，螺栓间距不大于250mm4.31.接地引上线穿越底板防水层的施工方法首先将水平均压带连接点上方200mm处以上的接地引上线采用绝缘热缩带进行全包裹处理，当接地引上线穿越结构底板时，将定法兰穿过接地引上线并且切角后采用铜火焰焊接，焊接完成后在定法兰上方满铺双面胶粘带，之后铺设底板合成高分子自粘卷材，再将下方满铺好双面胶粘带的动法兰穿过引上线并且焊接。2.接地引上线穿越底板时中间止水板的施工方法把包裹绝缘热缩带的接地引上线穿过中间止水板并且满焊，中间止水板放置在底板中间位置，与止水法兰共同作用形成两道止水保护。4.3.5防水1.防水混凝土施工措施全隧采用抗渗混凝土施工，混凝土抗渗等级不小于设计标准，因此选用合格的原材料，进行选配混凝土配合比，严格控制外加剂的品质和掺量，严格搅拌时间和运输过程的时间控制，使混凝土浇筑过程做到连续，振捣密实，保护层达到规定要求等措施保混凝土抗渗性指标达到规范要求。在施工过程中应采用以下技术措施：①降低水灰比混凝土拌合物的水灰比对硬化混凝土孔隙率的大小、数量起决定性作用，直接影响着混凝土结构密实性。在满足水泥完全水化及湿润砂石所需水量前提下，水灰比越小，混凝土密实性越好，抗渗性及强度越高。②适当提高水泥用量、砂率及灰砂比在一定水灰比限值内，水泥用量和砂率对混凝土抗渗性的影响是比较明显的，足够的水泥用量和适宜的砂率，可以保证混凝土中水泥砂浆的数量和质量，使混凝土获得良好的抗渗性。防水混凝土水泥用量不得少于300kg/m3，砂率不小于35%，灰砂比宜为1:2.0～1:2.5。③选择适宜的水泥品种与强度等级用于防水混凝土的水泥，应具有抗水性好，泌水性小，水化热低。防水混凝土宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于32.5级。④掺外加剂和外掺料按设计在混凝土中掺入HEA防水剂和外掺料（粉煤灰或硅粉），可按要求改善混凝土性能。⑤外加剂质量符合《混凝土外加剂》标准中规定的各项技术指标要求；用于混凝土中的粉煤灰质量符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596-91标准中规定的各项技术指标要求。外加剂和粉煤灰在混凝土中的适宜掺量，通过试验确定。⑥限制粗骨料粒径为抑制混凝土中的孔隙，减少分层离析，需要限制最大石子粒径。在混凝土硬化过程中，石子不收缩，周边的水泥砂浆收缩。因此，石子与砂浆变形不一致。石子越大，周边越长，与砂浆收缩的差值越大，致使砂浆与石子界面间产生微细裂缝。由于这些裂缝的存在,使混凝土的有效阻水截面显著折减,压力水也就容易透过。因此，防水混凝土的石子粒径不宜过大，石子粒径过大对混凝土抗渗性均不利。在防水混凝土中，采用的石子最大粒径不大于40mm。⑦加强养护养护对防水混凝土极为重要，是混凝土获得强度和抗渗性的必要条件，良好的养护条件能使混凝土工程充分发挥其防水作用，养护不良会大幅度降低其抗渗性。因此，混凝土终凝后，立即进行湿润养护，养护时间不少于14天。2.防水混凝土的施工需注意：①做好基坑的排水和降水工作，防止地表水和地下水侵入正在灌筑混凝土的基坑内，避免带水作业或带浆作业。②模板平整，拼缝严密不漏浆，并有足够的刚度和强度，吸水性小，以钢模板为宜。③混凝土结构内部设置的各种钢筋和铁丝不得接触模板，固定模板用的螺栓需穿过混凝土结构时应有止水措施。④混凝土搅拌要均匀，严格控制混凝土的塌落度。混凝土捣固要密实。灌注混凝土的自落高度不超过2m，否则应采取措施。⑤在炎热季节施工时，应采用有效措施降低原材料温度（如遮凉棚），减少混凝土运输时吸收外界热量。防水混凝土终凝后立即进行养护，养生时间不得少于14天，尤其不能在阳光下曝晒，要有防晒措施，在养护期间要求使混凝土表面保持湿润。雨天灌注混凝土应有遮雨措施。3.地下结构防水应遵循以结构自防水为主的原则，而混凝土的抗裂比防渗更为重要，控制混凝土裂缝开展是结构自防水混凝土设计与施工的主要问题。地下结构控制混凝土裂缝开展的综合措施为：①严格控制混凝土的配合比，在满足强度、密实性、耐久性、抗渗等级和泵送混凝土的和易性（即塌落度及其损失）要求的前提下，最大限度地控制混凝土的水泥用量，以及采用双掺技术（优质粉煤灰或磨细矿渣加上高效减水剂），并按设计强度、抗渗标号通过实验确定最佳配合比。另外，水灰比是对抗渗性起决定作用的因素，在明挖主体结构中，必须限制水胶比的最大限值为0.45。②应严格控制混凝土的入模温度，夏季高温季节施工时，应尽量利用夜间施工，采取措施降低混凝土的入模温度（视环境温度尽量降低至25℃③混凝土浇筑后，必须加强保温养护，为了防止混凝土冷却时降温过快，造成过大的温差，就需要在冷却过程中采用保温养护，控制散热过程并防止混凝土表面温度的骤然变化，采用信息化施工，每隔2小时量测一次温度，根据量测的温度指导养护和拆模。④正确的养护措施会降低混凝土的干燥速率，延缓表层水分损失，尤其是早期头几个小时和浇注当天的养护。模板外侧应保持湿润，木模宜浇水，钢模则可外辅保水的覆盖层，规定的保水养护时间应为10天。混凝土的整个养护时间应大于14天。⑤顶板混凝土浇筑完毕后，立即收水加盖湿草包养护不少于14天，能做到蓄水养护则最理想。并且要及时施做防水层和回填覆土，顶板的底层面要注意保温养护。⑥明挖区间结构按施工流程设置施工缝，环向施工缝的间距根据外界气温条件宜控制在20～28m。在对防水混凝土结构采取如上措施后，在两道施工缝之间不得出现超过裂缝宽度要求的裂缝。4.3.在主体结构二次衬砌完成后，当出现渗漏水时，应根据情况选择衬砌内注浆、回填注浆等措施。1.注浆防水施工流程注浆防水施工主要包括注浆管埋设、连接注浆管路、注浆、注浆效果检查等工序，其施工工艺流程如图4.3.注浆注浆管埋设连接注浆管路注浆注浆效果检查图4.3.2.施工方法及步骤①回填注浆根据设计孔位，先用电钻在二次衬砌上成孔，钻到设计深度后，在钻孔内埋设注浆管路，先按单液注浆方式连接注浆管路，并对管路试压，待孔口封堵材料达到规定强度后，采用专用注浆泵开始注浆。当注浆压力达到设计终压或相邻孔出现串浆时，结束本孔注浆。②衬砌内注浆根据渗漏水情况布置注浆孔，用电钻在二次衬砌上成孔，孔深为衬砌厚度的1/3～2/3，在钻孔内埋设注浆管路，按设计压力进行压注，当注浆压力达到设计终压时，结束本孔注浆。3.施工控制要点①注浆材料应以水泥系注浆材料为主，不宜采用化学浆液，注浆前应做压水或吸水试验，选择浆液类型和浓度。②回填注浆应在二次衬砌混凝土强度达到设计强度的70%后方能进行。③注浆压力应小于0.5MPa。④钻孔过程中钻杆应有限深装置，防止钻破防水层。⑤注浆过程中时刻观察注浆压力和流量的变化，并每隔5min记录一次。⑥单孔注浆结束的条件应结合设计及浆液的类型制定。4.注浆效果检查注浆结束后，在分析注浆资料的基础上，可采取钻孔取芯法对注浆效果进行检查，并测定钻孔出水量。当检查孔出水量满足设计要求时，可认为注浆效果满足要求，否则应进行补充注浆和重新检查。检查孔的数量应不少于注浆孔总数的5％且不少于3个，必要时可采用压水试验进行检查。注浆钻孔及检查孔应封填密实。4.4防水施工质量保证措施TC"4.4防水施工质量保证措施"\fC1.操作人员必须是经过严格培训合格后取得上岗证的工作人员；施工质量控制采取自检→互检→项目部内部验收→监理检方式，实行层层验收机制；现场工程师在施工前对施工人员进行施工工艺的书面交底，并负责在施工过程中进行跟踪监督；2.在防水施工期间所有进入防水作业区的人员不得穿带钉子和铁掌的鞋子，以免破坏防水层；3.铺设好的防水层应特点注意加以保护，应注意结构钢筋运输、绑扎过程中可能对防水层产生的损伤，对局部钢筋接头进行焊接时采用石棉隔挡等施工措施对防水层进行保护，当发现其有损坏时应及时修补。对于合成高分子自粘防水层破损处，采用原材对破损处通过自粘进行修补，覆盖破损处的自粘直线长度不得小于20cm；对于聚氨酯涂膜防水层破损处，应增大面积对破损处设置加强层、增强层，重新涂膜施工；4.由专业作业队施作防水层，所有防水施工人员经专门培训，经考核合格后上岗。作业队配备防水工程专业技术人员，负责技术指导、施工组织、监督及质量把关。5.严格把好工序关，跟随施工过程经常检查防水施工质量，发现问题及时纠正。做到上道工序质量不合格，不准进行下道工序作业，以确保防水施工达到技术标准。6.各种原材料符合国家现行和行业标准的规定，并符合设计要求，使用前向监理工程师上报质量证明文件和试验资料，得到同意后再用于施工，并在施工过程中经常进行检验试验。混凝土混合料的配比成份和配制方法符合设计要求和有关技术标准，并通过试验室确定。7.混凝土和防水层施工时，不得带水、带泥作业。防水层施工过程中，当下道工序或相邻工程同时施工时，对已完成部分加强防护，防止破坏。未采取防护措施，质检工程师有权停止其下一工序或相邻工程施工。8.现场焊接衬砌钢筋时，在钢筋接头与防水层之间用移动保护板隔开，防止焊接火花将防水层烧坏。衬砌钢筋安装完成后，再次对防水层进行检查，发现问题，及时处理，确保混凝土灌注前防水层的施工质量。第五章区间隧道主体结构施工TC"第五章区间隧道主体结构施工"\fC5.0施工顺序及工艺流程主体结构的施工顺序为：先施工主体地下二层、地下一层，随着土方开挖由两端向中间施工。主体基坑各分段土方开挖至基底，人工清底并验槽后，立即组织进行主体结构施工，开始进行垫层和底板防水及保护层施工，进而施工底板。底板混凝土施工完毕后，可进行中柱及部分边墙结构钢筋、模板、混凝土的施工。待底板及侧墙混凝土达到设计强度的85%以上时，拆除底板上部的钢支撑，架设倒撑。继续修筑，拆除第三道支撑，铺设余下部分地下二层侧墙防水层，施做余下部分地下二层侧墙，地下二层中隔墙及中板结构。混凝土达到设计要求的拆模强度后方可拆模。逐层向上施工顶板。待顶板混凝土达到设计强度的100%后，拆除第一道支撑和临时立柱，拆除倒撑，施做顶板防水层和混凝土保护层，回填覆土并夯实至原地面，拆除围挡结构。明挖段标准面结构回筑施工顺序见下表：明挖段标准段剖面施工顺序序号程序说明

11.开挖土体至底板下基坑底面，浇筑混凝土垫层，铺设防水层，施做底板及部分边墙结构。待底板及侧墙混凝土达到设计强度的85%以上时，拆除第四道支撑，架设倒撑。22．继续修筑，拆除第三道支撑，铺设余下部分地下二层侧墙防水层，施做余下部分地下二层侧墙，地下二层中隔墙及中板结构。33．待中板达到设计强度的85%后，拆除第二道支撑，铺设地下一层侧墙防水层，施做地下一层侧墙，地下一层中墙及顶板结构。44．待顶板混凝土达到设计强度的100%后，拆除第一道支撑和临时立柱，拆除倒撑，施做顶板防水层和混凝土保护层，回填覆土并夯实至原地面，拆除围挡结构。5.1底板混凝土垫层施工TC"5.1底板混凝土垫层施工"\fC1、基坑开挖至底后，立即派人工整平基底，并浇注C20素混凝土封底，垫层混凝土厚度为20cm2、垫层混凝土摊铺时，根据预先埋设的水平桩控制面层标高。混凝土垫层转角做成半径不小于50mm的圆弧转角，以满足后续防水层施工的需要。3、混凝土振捣采用平板振捣器捣固，在垫层混凝土初凝后终凝前，对其面层进行二次压光，并充分养护，防止疏松、起沙、起皮现象。4、根据预先埋设的标高控制桩控制垫层浇筑厚度，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝。5、施工中，应严格复核垫层厚度和垫层顶面标高，确保施工误差在规范要求内。对于超挖部分，严禁采用素土回填，而应用同标号的垫层混凝土补平。6、垫层清理干净后，施工防水层。5.2底板施工TC"5.2底板施工"\fC5.2根据本工程主体结构底板的分段情况及底板的结构特点，采用分层、分块结合的浇筑方法，即将底板分为西端头段、标准段两段以及东端头段共四段，先分层浇筑西端头段底板混凝土，然后由西向东依次施工，每段分层厚度控制在30cm左右。考虑钢管支撑影响，采用混凝土泵车进行垂直运输，浇筑方向沿钢支撑方向施工。(1)底板垫层、防水层及其保护层完成后进行底板施工。(2)底板按主体结构分段划分，分段组织施工。混凝土运输车及输送泵置于基坑南北两侧，混凝土浇筑由明挖段西端向东端分段进行。(3)底板施工时梁、板作一次性整体浇筑，混凝土浇筑时分层浇捣密实。底板施工工艺流程见下图5.2。图5.2底板施工工艺流程5.2(1)清理垫层上的杂物，并浇水湿润垫层混凝土。(2)混凝土到达现场后，由试验人员做坍落度试验，合格后方可浇筑。(3)用混凝土泵车输送到浇筑部位，分层浇筑混凝土。(4)用插入式振捣器和平板式振捣器振捣，振捣棒移动间距为振捣器作用半径的1.25倍，插入下层深度为5～10cm，振捣时间20～30s，并做到快插慢拔。平板式振捣器主要用于最后一层混凝土找平振实。(5)浇筑时，根据埋好的标高控制桩，控制好底板顶面混凝土标高；注意埋好地锚，以备后期使用。(6)混凝土浇注过程中，要随时采取措施预防钢筋、挡头板、预埋件发生移位，并且注意保护好接地引线。(7)混凝土浇筑后终凝前进行收浆、压实、抹面工作，并按规定养护。5.2在底板混凝土浇筑完毕而没有初凝前，同时混凝土坍落度损失至5～8cm时，及时把混凝土浇灌到模内。待底板的混凝土坍落度损失至5cm时，大约1小时后，才能开始振捣混凝土。振捣棒必须插入前一层混凝土下10cm，以消除施工冷缝。振捣时必须达到密实，注意防止振捣时间过长，避免混凝土从中部溢出。5.2(1)围护结构侵入衬砌部分必须凿除，围护结构漏水处要进行堵漏处理。底板钢筋在加工厂弯曲成形，施工时按照图纸和技术规范施工，底板钢筋与接驳器连接时，用测力扳手控制旋紧程度。(2)底板钢筋、模板、混凝土施工应符合主体结构钢筋混凝土施工一般要求。(3)底板施工注意对防水层及其保护层的保护，有损坏及时修补。如在浇筑底板混凝土前发现防水层有局部水囊，先在防水层开孔放水，并修补后方可灌注混凝土。(4)底板混凝土浇筑按大体积混凝土施工要求进行施工。(5)底板混凝土分层浇筑时，主要采用φ50插入式捣固器振捣，φ35插入式捣固器辅助。每施工区段混凝土要“分区分层”浇捣，每个浇捣点浇筑后，其上层混凝土浇筑间隔时间不超过2小时。(6)底板养护采用覆盖洒水养护，养护期不少于14天。5.3侧墙施工TC"5.3侧墙施工"\fC本明挖段钢筋混凝土墙包括内衬墙，各墙钢筋混凝土在相应层内的内支撑拆除后施工，内衬墙钢筋混凝土在墙外防水层验收完成后施工。5.3钢筋混凝土墙按主体结构施工区段划分，分段分层组织施工。隔墙关模采用组合钢模板+系统对拉螺杆+斜拉筋联合固定。内衬墙关模采用胶合板+方木背楞+钢管脚手架固定。柱关模采用环形型钢箍+对拉螺杆+斜拉索固定。内衬墙的下水平施工缝在各层板顶以上20cm，上水平施工缝在板（腋角、梁）底以下2明挖段内部结构直隔墙的水平施工缝，设置在各层板，梁顶、底面。5.3施工工艺流程见图。防水板施工防水板施工施工缝凿毛、清洗钢筋绑扎钢筋验收止水安装隐蔽前验收模板安装模板支架验收混凝土浇筑养护钢筋加工配料整改至合格不合格合格合格整改至合格不合格不合格图5.3.2（1）润湿施工缝处混凝土，至少24小时，以确保新旧混凝土结合紧密。（2）开始浇筑前铺一层30～505mm厚水泥砂浆（与混凝土同强度）。（3）采用混凝土泵车运到浇筑地点，浇筑混凝土。（4）侧墙浇筑时，应水平、分层（每层30cm左右）浇注。（5）侧墙采用插入式振捣器。（6）混凝土浇筑完毕，墙顶水平缝终凝前用抹子收浆、压实、抹平，终凝后墙面自动喷淋洒水养护，养护时间不少于14d。5.3（1）墙钢筋混凝土施工应满足钢筋混凝土施工的一般要求。（2）内衬墙施工注意对防水层的保护，有损坏及时修补。（3）模板安装前，对钢筋、施工缝处理、止水带、止水条安装等进行隐蔽工程验收。（4）墙混凝土养护采用自动喷淋法，洒水养护不少于14天龄期。5.侧墙内模及支架应有足够的强度、刚度和侧向稳定性；应按设计要求设置施工缝和诱导缝，并保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。立内模之前必须通知监理工程师对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格方可办理隐蔽工程验收，进行下一道工序；侧墙浇捣过程应分层（每层不超过30cm），浇捣连续不间断完成，分层浇捣时注意不得出现漏震或过震；侧墙混凝土浇捣完成后，注意及时浇水养护，不少于14天；5.4中板施工TC"5.4中板施工"\fC5.4中板施工时，按主体结构施工区段划分，分段组织施工。底模、梁模采用胶合板，模板支架采用满堂红钢管脚手架。混凝土采用混凝土输送泵车泵送入模，插入式振捣器捣固均匀。由于墙施工缝设置位置的原因，中层板靠内衬墙两侧1.5m范围内采用C30、S8防水混凝土浇筑。5.4中层板钢筋混凝土施工工艺流程见下图。相应各层的墙、柱施工相应各层的墙、柱施工满堂脚手架搭设中板梁钢筋绑扎梁钢筋验收预留孔洞、端头模板安装隐蔽前验收砼浇筑养护钢筋加工配料不合格合格整改至合格梁、板底模施工自拌砼合格方案计算、验算中板面钢筋绑扎板钢筋验收合格不合格不合格钢筋加工配料图5.4.25.（1）中板钢筋混凝土施工应满足钢筋混凝土施工一般要求。（2）中板满堂红支架密度除了满足强度要求外还须满足变形要求，施工前应通过计算制定搭设方案，并经验收后方可使用。（3）中板上、下两面预埋件预留孔洞较多且复杂，施工放样要精确，并采取有效措施保证其在施工中不变形不移位。混凝土浇筑前必须经监理工程师验收。（4）板底模考虑沉降后净空仍能满足要求，模板面标高较设计标高提高5mm作为预留沉降量，并根据本明挖段中板的跨度，梁、板考虑5mm的预拱度。（5）模板、支架的拆除在中板、梁混凝土达到设计强度后才能进行，并且满足以下要求：a.底模及支架拆除时间应在顶板混凝土强度达到设计强度以后进行。b.中层板混凝土的养护采用铺设编织袋并洒水的方法，湿润养护时间不少于7天。5.5顶板施工TC"5.5顶板施工"\fC5.顶板按主体结构划分的施工区段分段组织施工。顶板底模、梁模采用胶合板，支架采用满堂红脚手架。混凝土浇筑采用混凝土泵送浇筑。5.图5.5.5.5（1）顶板钢筋混凝土施工应满足钢筋混凝土施工一般要求。（2）顶板钢筋混凝土施工方法及技术措施基本与中层板相一致。（3）顶板混凝土终凝前应对顶面混凝土压实、收浆成细毛面，终凝后应及时养护，并尽量采取蓄水池养护，养护时间不得少于14天。（4）顶板（或上一层中板）施工应考虑其施工荷载，对中板（下一层中板）进行受力工况分析；跨度在8m以上的结构，必须在混凝土强度达到设计强度的100%方可拆除模板；顶板不可堆放设备及附加荷载。（5）施工时地下一层侧墙和顶板模板支架一起架设，侧墙和板一起浇筑施工。5.6顶板覆土回填TC"5.6顶板覆土回填"\fC5.6顶板混凝土强度达到设计要求，并且顶板防水层及保护层施工完毕后，待监理工程师与业主验收合格后，立即进行顶板回填土的施工。本标段基坑回填工作内容为顶板以上500mm粘土保护层。土方回填之前，先进行填料的土工试验，选择优质填料；清理场地，将混凝土保护层上面清理干净，为填土做好准备。土方回填采用自卸汽车运土，人工摊铺，用小型打夯机打夯密实。5.6施工准备施工准备土工及填土试验场地清理人工摊铺自卸车运土洒水或晾晒调整含水率夯实检测签证合格不合格图5.6.25.(1)回填时机械或机具不得碰撞防水保护层。(2)基坑回填时分两层（每层夯实后厚度约25cm）摊平夯实。5.7预埋件及预留孔施工TC"5.7预埋件及预留孔施工"\fC本明挖段各种预留孔洞多且较复杂，预埋件及预留孔洞的施工顺序如图5.7.1图5.7预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到明挖段结构的使用功能和结构工程的整体质量。预留孔洞、预埋件位置精度的控制技术贯穿于施工的全过程，预留孔洞及预埋件的施工技术措施如下：1.会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。2.根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。3.预留孔洞、预埋件应根据施工放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保安放预留孔洞及预埋件的模型不发生位移及形变，同时，对预留孔洞的模型自身的变形也要有效地控制。4.拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。5.8变形缝施工技术措施TC"5.8变形缝施工技术措施"\fC1.严格按照设计要求，在规定的里程处设置变形缝，变形缝的宽度为20mm；2.钢筋绑扎前，施工缝表面充分凿毛，凿除浮浆及松散的混凝土，露出石子后清水冲洗干净；3.混凝土浇注前3小时内对施工缝表面进行汲浆，汲浆材料采用减石混凝土浆，汲浆必须做到随汲随浇注混凝土，严禁出现汲浆与混凝土浇筑间隔大于3小时的情况出现。5.9钢支撑拆除与倒撑设置TC"5.9钢支撑拆除与倒撑设置"\fC钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一，施工过程中，严格按照设计要求选用、安设，倒撑要及时安装，避免因支撑不及时造成主体结构变形过大。施工过程中加强对钢支撑的检测，确保钢支撑万无一失，确保是施工安全。同时，保证用于架设钢支撑的钢围檩的制作、安装的稳定、强度、变形的要求。严禁施工作业机具碰损支撑系统，避免支撑系统超载，以免支撑系统因超载过大造成失稳。5.10预埋接驳器施工TC"5.10预埋接驳器施工"\fC5.1.本工程钢筋接驳器规格较多，因此首先要在相应部位标出预埋钢筋接驳器位置，钢筋与接驳器的连接要求对号入座用测力扳手拧紧。2.在结构钢筋施工时要凿除接驳器位置的混凝土，并用清水将接驳器清洗干净。3.接驳器后接钢筋预留长度不小于35d。5.1.提供到现场的直螺纹连接套必须具有产品合格证及有效的形式检验报告；连接套两端直孔要有密封盖。2.直螺纹接头加工，必须先调直钢筋再下料；切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄型式或扭曲，严禁用气割下料；所有的接头加工工人、技术管理和质量管理人员必须参加技术规程培训，合格后持证上岗。3.直螺纹接头成品必须复核直螺纹接头技术规程中的质量检验规定，并做好加工检验记录。加工成型的直螺纹钢筋，端部必须套上保护帽。4.每种规格的钢筋丝头，按每批加工总数随机抽检10%并不少于10根，并按技术规程要求填写加工检验记录；检验时，如果有个接头不合格，就对该加工批全数检验。5.钢筋连接工程开始前及施工过程中，必须对进场钢筋和接头进行检验；a.每种钢筋母材每60吨做一组抗拉强度试验；b.每种规格钢筋接头按每500根做一组抗拉试验，每组试件不少于3根；c.随机抽取同规格钢筋接头总数的10%进行外观质量检验，钢筋与连接套规格必须一致，接头丝扣无完整丝扣外露。6.所有预埋的直螺纹接头连接质量，必须由项目质量员按总数不的15%进行抽检，合格后再由现场监理验收，填写隐蔽工程验收单后，方可固定、安装，或进行钢筋绑扎工作。7.直螺纹钢筋连接，必须使用扭力板手，坚持取下一个密封盖连接一根钢筋的施工顺序；严禁使用管子钳连接直螺纹钢筋，避免因为过度拧紧导致滑丝等质量问题。8.连接钢筋时，应先将钢筋对正轴线后拧入直螺纹连接套筒，再用扭力板手拧到力矩值；严禁还未将钢筋拧入套筒就直接用扭力扳手连接钢筋，防止损坏丝扣，造成连接质量不合格。9.为了防止漏拧，必须在每个接头拧到规定力矩值后，在接头上用红油漆做好标志。10.现场直螺纹钢筋连接质量的检验：按总数的15%抽检，查出一个不合格的接头，则增加10个接头进行检验，若再发现不合格的连接接头，则认为这一批接头全部不合格，必须返工后另行检验。5.11主体结构施工主要技术措施TC"5.11主体结构施工主要技术措施"\fC5.11.1模板、支架施工5.115.11.2.1钢筋原材、钢筋堆放1、钢筋原材钢筋工程属于隐蔽工程，是钢筋混凝土结构构件的龙骨，是结构构件的主要受力部分，对整个结构工程的质量、安全起着主导作用，必须对钢筋工程的各个环节严加控制，钢筋原材进厂尤其重要。①在钢筋生产厂家选择上，选择国营大中型企业，生产质量有保证；在供货厂商选择上，选择重信誉、守合同的供货商，以便能保证质量、及时有效地根据施工进度要求提供货源。②钢筋进场结合工程进度，分批、分次进货，对每一批次的钢筋都严格进行必要的检验手续，严禁杜绝不同批次的钢筋进行同一批次的检验。③进场的钢筋技术资料必须齐全。进场钢筋必须有出厂合格证和实验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场后复试报告结果必须是合格，钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，必须对该批钢筋进行化学成分或其他专项检验。④钢筋的机械性能（如屈服点、抗拉强度、伸长率等）、化学成分、可焊性等必须符合标准规定的要求，同时必须满足设计要求。⑤新进场的钢筋必须表面清洁，无锈蚀斑点，以进场新出炉的钢筋为优先。2、钢筋堆放①钢筋进场检验后，应按钢筋类别堆放在的指定场地内，严禁将不同种类的钢筋混合堆放；钢筋加工的成品、半成品也应分类别堆放，且均需挂牌标示，表明物资状态。施工现场设置钢筋加工区，钢筋加工区应划分原材料堆放区、加工区、成品堆放区及钢筋报废和废料区，成品钢筋按使用部位打成捆，整齐堆码在方木上，并作好标识。成品钢筋直接用人工或用推车进行运输。②钢筋堆放场宜选择距施工场地较近，地势较高的地方，场地全面硬化，硬化面西周设置排水沟，堆放钢筋时应在硬化地面上垫高30cm以上，防止钢筋直接和地面接触因受潮或地面雨水侵蚀而锈蚀。钢筋上部应设置防雨设施，可搭设临时棚盖，下雨时还需在钢筋表面直接用毡布、塑料布覆盖。③钢筋堆放场地应平坦，防止钢筋原材或成品、半成品发生变形。5.11.2.2钢筋加工、钢筋连接1、钢筋加工①钢筋加工前需对钢筋原材进行调直、除锈处理。钢筋应平直，无局部曲折，钢筋调直和除锈可一道完成。钢筋调直应符合下列规定：采用冷拉调直的钢筋，Ⅰ级钢筋冷拉率不得大于4%，Ⅱ级钢筋不宜大于1%；冷拉后，钢筋表面不得有明显的擦伤，冷拉强度不得低于设计强度值。钢筋成品、半成品在未绑扎前，由于因天气潮湿而产生的水锈，可用棉纱人工清除。②钢筋加工前还需认真核对图纸，清楚每一种规格的钢筋形状、数量、图示长度、下料长度。在清楚每一种钢筋下料长度下，应对钢筋进行统一下料，减少钢筋接头，减少钢筋废料，合理利用每一根钢筋长度。③钢筋切断采用钢筋断筋机，加工宜采用钢筋弯筋机，以机械加工为主，手工加工为辅。④Ⅰ级钢筋，本工程主要用于梁柱箍筋、板拉结筋，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的2.5倍，弯曲平直部分不宜小于钢筋直径的10倍；Ⅱ级钢筋末端需作90度弯折，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，钢筋弯曲平直段的长度应按设计要求。⑤对于梁柱箍筋，由于箍筋多为多支箍，箍筋下料和加工时，在确保钢筋主筋保护层的条件下，应以钢筋对称或均匀分布为原则综合下料，下料后应及时进行绑扎实验，发现不合格应及时进行调整。⑥梁柱箍筋加工时，还应综合考虑梁梁叠加、梁柱叠加以及钢筋绑扎施工误差，适当对箍筋进行调整。5.111、钢筋连接形式按照设计要求，结合工程特点，本工程钢筋连接采用多样的钢筋连接形式。主要有直螺纹连接、绑扎连接、电弧搭接焊。2、钢筋接头位置要求钢筋连接无论采用那一种形式，钢筋接头位置均应符合设计要求和规范规定。对框架柱竖向主筋，钢筋接头位置宜选择在距基础底或楼板底不小于35D（主筋直径），同时要满足设计要求；对顶板、中板、站台板，上部钢筋在跨中，下部筋在支座处；底板上部钢筋在支座，下部钢筋在跨中。钢筋在同一断面的接头不得大于钢筋总数量的50%，同一根钢筋相邻钢筋接头应错开不得小于35D（特殊情况采用直螺纹连接除外）。3、钢筋绑扎连接钢筋绑扎连接是钢筋连接中最简单的一种，施工操作简单，但钢筋使用直径有限，仅仅使用于直径小于20mm的钢筋。绑扎连接在板、墙受力筋、分布筋，构造柱竖向主筋中可广泛应用。钢筋绑扎连接时需注意以下几点：①钢筋的最小搭接长度为（1.2La+5D），其中La取钢筋锚固长度35D，同一根钢筋相邻接头间距取搭接长度的1.3倍。②绑扎接头处的钢筋应平直，绑扎时采用三点绑扎，两头、中间三点用20~22号火烧丝捆牢。4、电弧焊连接钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行施焊。焊工必须有焊工合格证书，并在规定的范围内进行钢筋焊接。焊接要求如下：①在钢筋加工现场进行电弧焊时，钢筋焊接如采用单面焊，焊接长度不小于10D，如采用双面焊，焊接长度不小于5D。②焊接前，应仔细清除焊接区内的铁锈、熔渣、油漆及其它污物，同时对焊接接头处进行预弯，使焊接完毕后两根钢筋能在同一直线上。钢筋焊接时，地线应选在合适位置，保持与钢筋有良好接触。③钢筋焊接完毕后，应用电焊锤将焊缝表面的焊渣敲除，并对焊缝外观进行检查，且应符合下列要求：a焊缝高度应不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度应不小于主筋直径的0.8倍。b焊缝表面应平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。c焊缝接头处不得有裂纹。d焊缝接头处的咬边深度、气孔、加渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差，应不超过规范规定数值。f焊缝检查不合格的接头，经过修整和补强后，可提交二次验收。⑤直螺纹连接钢筋直螺纹连接属于高强度连接，直螺纹施工要求如下：1.直螺纹连接在施工前都必须对钢筋连接套进行检验，现场进行套丝加工试验，经专业机构检验合格后，方可进行正式施工。2.钢筋已加工好的直螺纹，应及时上塑料套进行保护，施工运输中注意避免碰撞，以免损伤螺纹。3.钢筋接头安装套筒时，应分清安装正丝套筒和反丝套筒，采用专业扳手安装，按规定的力矩值拧紧连接套。4.安装套筒时，应认真检查套筒是否和钢筋直径相一致，以免安装错误。5.钢筋断料时必须使用砂轮机进行切割，严禁使用钢筋切断机直接切断，保证钢筋的接头断面平整。6.钢筋车丝长度根据钢筋的直径大小严格要求，安装后，保证外露丝扣不大于2扣。7.本工程中直螺纹用于钢筋预埋时，接头安装时必须按照施工划线进行，直螺纹套表面用聚笨泡沫保护，同时接头处用钢筋加固固定，防止混凝土施工时由于振捣而移位，下道结构施工时剔除泡沫，露出套筒的和下道结构钢筋连接。5.11.2.4钢筋安装1.结构定位钢筋进行准确定位是保证结构设计截面尺寸的前提，是工程能否优良的保证之一。钢筋定位准确，必须以准确的控制测量来保证。明挖段结构框架柱、结构底板、边墙放线时应放出结构边线、外放线，对框架柱还要放出控制轴线或对称轴线，钢筋布置时应尽量考虑能让轴线通视，以便施工测量放线。2.施工准备①核对图纸、配料单、料牌以及实物的钢号、规格、尺寸、形状、数量上是否一致，如发现问题及时解决。②清理好基层，如有松散不实之处，要剔除到位并清理干净。弹好墙、柱及预留洞口等边线、控制线，并且经过验线。③熟悉图纸，确定好钢筋绑扎安装顺序，绑扎梁柱节点等复杂的结构部位时，应先根据钢筋穿插就位的顺序，与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的顺序，减少绑扎钢筋的困难，并做好技术交底。④施工队专人放样，技术人员及时审核。⑤按钢筋下料单下料，特别注意箍筋的弯曲半径。⑥准备20或22号铁丝，用于绑扎钢筋。准备水泥砂浆保护层垫块，50mm见方，厚度同保护层或使用专用保护层塑料垫块，混凝土垫块内预埋火烧丝以便绑扎。准备模板及搭设好脚手架等。3.梁钢筋绑扎梁板结构，如明挖段底板与梁、中板与梁、顶板与梁，钢筋施工时应先绑扎梁钢筋，然后穿板筋，绑扎板钢筋。工艺流程（采用模外绑扎）：画箍筋间距→主次梁模板上口铺横杆→在横杆上放箍筋→穿主梁下层钢筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层筋→按间距绑扎箍筋→穿次梁上层筋→按间距绑扎箍筋→抽出横杆落骨架于模板内①首先在垫层或主梁底模板上按图纸划好箍筋的间距。②主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开→固定主筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋（架立筋与箍筋用套扣法）→再绑主筋。主次梁同时配合进行。③受拉钢筋直径等于或大于22mm，采用直螺纹钢套筒连接，小于22mm采用电弧焊或绑扎接头。④在主筋下垫好砂浆块保护主筋保护层厚度。⑤混凝土浇筑前，用风管和吸尘器相配合将梁模板内的杂物吹吸干净。4.板钢筋绑扎工艺流程：清理模板→模板上画线→绑扎板下层钢筋→放板马凳筋→绑板上层筋。①清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距，放出板上预留孔位，定出站台板、步梯、自动扶梯、废水池、污水池、构造柱等预留钢筋位置。②按画好的间距，先摆受力筋，后放分布筋，预埋件、预留钢筋、电缆管、预留孔等及时配合施工。③绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，板筋四周边钢筋交点处全部绑扎，其余各点可交错绑扎。④两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。⑤绑扎负弯矩钢筋，每个扣件均要绑扎，最后在主筋下垫混凝土保护层垫块，间距1.5m。5.柱筋绑扎工艺流程：套柱箍筋→焊接柱竖向主筋→画箍筋间距线→绑箍筋。①按图纸要求间距，计算好每根柱筋数量，先将矩形箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。②在立好的柱子钢筋上用粉笔画出矩形箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，绑扎方式宜采用缠扣式绑扎。③箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点采用梅花式交错绑扎。柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。为精确控制主筋间距，加工主筋定位框，控制主筋间距。④柱筋保护层：混凝土保护层垫块绑在外立筋上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护层厚度。⑤柱钢筋绑扎完成后，应及时合模板，否则应在柱子上设置斜拉杆，防止有大风时刮歪柱子竖向主钢筋。6.钢筋定位筋墙体采用水平、竖向梯子筋，双F卡控制位置，柱筋采用定位卡具控制位置，板筋采用马凳、拉钩等定位，定位筋加工形状和尺寸有大样图。7.钢筋安装偏差见下表：钢筋绑扎允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1网的长度、宽度±10尺量检查2网眼尺寸±20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度±5尺量检查4骨架的长度±105受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点取其最大值排距±56绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移±20尺量检查8焊接预埋件中心线位移±5水平高差±3、±09受力钢筋保护层梁柱±5墙板±35.11.21.成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫块摆放整齐。2.妥善保护底板四周外露的防水层，以免被钢筋戳破。3.板上、下层钢筋绑好后，支撑要绑牢固，如需在钢筋上行走，应在钢筋上搭设木板，木板下钢筋用马凳筋加强支撑，严禁在木板外钢筋上行走，以免使钢筋变形。4.绑扎钢筋时严禁碰动预埋件及洞口模板，如碰动应按设计位置重新固定牢固。5.应保证预埋管线位置准确，如线管与钢筋冲突时，可将钢筋沿水平方向弯曲，以确保保护层尺寸，严禁任意切断钢筋。6.楼板负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前一定保持原有形状，并派钢筋工专门负责修理。7.钢模板内面涂隔离剂不得污染钢筋。8.支设模板和浇筑混凝土时不允许移动和碰撞钢筋。5.11.2在钢筋绑扎完毕，并检验合格后，按照杂散电流防护要求通用图，焊接钢筋，使结构整体连接闭和，以便收集杂散电流。结构钢筋焊接要求如下：1.纵向钢筋与横向钢筋圈的焊接要求。①底板、中板、顶板、内衬墙（或现浇墙）内表层的纵向钢筋每隔5米应与表层横向钢筋圈焊接。②在诱导缝两侧第一排横向钢筋应与底板、中板、顶板、内衬墙（或现浇墙）的所有纵向钢筋焊接。2.底板、中板、顶板、内衬墙（或现浇墙）的纵向钢筋的搭接处均应焊接。3.诱导缝应通过填充材料使缝两侧钢筋实现绝缘。①在每处诱导缝的侧墙共设4个连接端子，连接端子采用扁铜50X5并与侧墙内两根纵向钢筋焊接，扁铜墙外部分打直径14mm的孔，并在打孔处安装螺栓、螺母、垫圈，用95mm铜绞线将伸缩缝两侧连接端子连接。铜绞线长度为两连接端子距离加80mm。②若诱导缝的连接端子和测量端子在同一里程，则取消测量端子，由连接端子兼作测量端子。5.12混凝土工程施工TC"5.12混凝土工程施工"\fC5.12.1混凝土采购、运输、浇筑及养护（1）采购本工程主体结构采用自拌混凝土，为了确保混凝土质量，严格控制配合比，定期和随时抽查混凝土质量。（2）运输①混凝土采用搅拌输送车由搅拌站运至工地，在运送混凝土时，转速为2-4r/min，尽量在最短的时间内运至施工现场。②装运混凝土，不能漏浆，雨天施工必须有遮盖。③混凝土运到浇筑地点，必须符合浇筑规定的坍落度要求，如混凝土出现离析、分层现象时，必须在浇筑前对混凝土二次搅拌。（3）浇筑①混凝土浇筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时，清除模板内垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。②板体混凝土采用分层分块浇筑，分层厚度不超过振捣器作用半径1.25倍，分块满足要求。③浇筑过程中，为注意防止混凝土的分层离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，否则加设滑槽或串筒。④施工缝在下一次浇筑前必须对已硬化的混凝土表面凿毛、清除浮浆，并加以充分湿润和冲洗干净，并浇筑一层30～50mm厚与混凝土⑤浇筑混凝土时，专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。⑥施工缝边50cm范围内，注意振捣棒的插入深度，防止止水条、止水带受损。⑦采用插入式振捣器振捣，每一振点的延续时间应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止，且移动间距不宜大于作用半径1.5倍，插入深度不大于50cm。振捣器尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。⑧混凝土浇筑连续进行，如必须间歇时，应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。(4)养护底、中、顶板混凝土采用编织袋覆盖浇水养护，养护符合下列规定：①覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后的12小时进行，炎夏时，可缩短至2～3小时，或混凝土终凝后，立即覆盖浇水养护。②养护时间，对有抗渗要求的混凝土，不得少于14天。③浇水次数根据混凝土处于湿润状态决定。④养护时，混凝土内外温差不大于20⑤侧墙、中柱设塑料水管喷淋养护。（4）现浇混凝土允许偏差及检查方法下表。现浇混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1轴线位置基础20mm每边尺量不少于2处梁、柱、板、墙10mm2表面平整度8mm2m靠尺、塞尺测量不少于3处3高程基础±30mm测量不少于2处梁、柱、板、墙±10mm4垂直度1/1000吊线尺量5截面尺寸＋20，0mm尺量不少于3处6梁、桁架的拱度＋5，－2mm拉线尺量7预留孔洞中心位置15mm尺量尺寸＋10，0mm8预埋件中心位置5mm尺量5.12.本工程外围护边墙、结构底板、结构顶板混凝土均属于防水混凝土，施工时必须采取措施，把混凝土裂缝控制在设计允许的范围内。为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速度、减小混凝土收缩等方面全面考虑，结合实际，采取措施：(1)降低混凝土入模温度①选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避开炎热天气浇筑混凝土。如温度过高，需和混凝土供应商联系采用低温水搅拌混凝土。②掺加相应的缓凝型减水剂，如木质素磺酸钙等。(2)加强施工中的温度控制①在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减弱温度应力，夏季注意覆盖浇水保湿，避免阳光曝晒，以免急剧的温度梯度产生。②采取长时间的养护（不少于14d），确定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥“应力松驰效应”。③加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在设计要求范围，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度变化不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。④合理安排施工顺序，使混凝土浇筑过程中均匀上升，避免混凝土堆积过大高差。(3)提高混凝土的极限拉伸强度①加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减少收缩变形，保证施工质量。②浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土的抗拉强度和弹性模量。③严格控制混凝土的自由下落高度。在浇筑结构混凝土过程中，混凝土导管、串筒必须接至浇筑地点。确保混凝土的自由下落不大于2m。5.12.31.