班组管理工程图培训课件

提高效率降低损失班组管理工程图目录向后工作开展方向3班组管理工程图制作2全系统管理工程图回顾1精益班组的前置工作1.精益班组打造的第一步2.管理系统的直观体现识别管理系统的全面性1.管理与职责匹配性2.支撑精益班组七大任务3.暴露问题的管理系统五个步骤1.准备阶段2.现状陈述3.阅读分析4.ECRS5.自评总结目的方法背景一、全系统管理工程图回顾1、背景、目的、方法一、全系统管理工程图回顾2、第三出访后，全国工厂整体评价全系统管理工程图工厂点检结果排列图1）、西安工厂2011年3月咨询公司指导下完成此项工作，此次未点检，锡林浩特工厂未开展此工作；2）、滦县、辽宁、金川乳业、黄冈、朔州5家工厂完成较好，主要表现在管理者为阅读主体，文件收集相对全面，问题识别准确；3）、宁夏、廊坊、集宁、兰州、齐齐哈尔5家工厂完成结果不佳，主要表现为未按要求步骤、排期进行，且制作过程中管理者未起到主导作用，文件覆盖率较低。一、全系统管理工程图回顾2、第三出访后，全国工厂整体评价全系统管理工程图区域点检结果排列图肇东中心区域、西安中心区域结果不佳，主要表现为管理者对此项工作的理解认识偏差。一、全系统管理工程图回顾2、第三出访后，全国工厂整体评价机会劣势威胁优势1、事业部TPM管理委员会全力支持2、各工厂领导变革意识的具备3、此项工作具备一定基础SWOT分析1、大多数管理者对此工具理解存在偏差2、项目推进小组对方法掌握不足3、实施小组执行偏差大1、集团全面推进TPM项目，资源投入大2、咨询公司对此工具使用的辅导3、质管部体系管理的推进1、行业精益化进程快，时间与进度压力大2、咨询公司阶段任务不支持细致开展3、与体系管理工作的有效结合全系统管理工程图制作SWOT分析思考一下：平时大家是怎么管理的？一、全系统管理工程图回顾2、内涵解析计量工作缺少流程异常调整无原因分析没有产品合格率的计算不合格品分析记录未归档日常主要安全工作是安全教育及安全检查制度工作方法只有说明无流程图无班组管理内容文件说明表单多但不系统管理点检内容缺失通过数据收集表现管理岗位有效工作内容较少设备保全沟通会无汇总设备寿命统计数据不全未建立单一设备终身管理档案无成本方针，目标依据预算而定成本控制的组织机构不清晰只有核算职能，没有分析结果无环境管理的相应流程点检表内容不详细未建立异常处理机制与趋势分析新员工的培养流程不全；支撑士气方面流程不建全；改善提案机制运行不良；统计缺失，且数据分析只凭经验全系统管理工程图—七大任务缺陷案例实施步骤：二、班组管理工程图制作现状陈述阅读分析ECRS评价验收所有管理梳理按照规则归类管理布局分析管理职责支撑内容阅读分析问题对策计划实施过程跟踪结果评价验收不足改进PDCA提取、分班组(价值流)、ECRS全系统管理工程图班组管理工程图二、班组管理工程图制作现状陈述阅读分析ECRS评价验收所有管理梳理按照规则归类管理布局分析管理职责支撑内容阅读分析问题对策计划实施过程跟踪结果评价验收不足改进PDCA实施步骤：二、班组管理工程图制作①现状陈述：1.文件收集：班组所有现行有效文件(体现管理的一切文件)2.文件归类：标准/规则/工具3.工程草图：绘制电子版、识别文件的全面性4.工程贴图：按照归类管理贴图5.实施主体：各班组二、班组管理工程图制作①现状陈述：二、班组管理工程图制作练习：文件归类：粗读文件并进行分类，分类原则按七大任务、标准/规则/工具类别范围标准类规则类工具类安全人身伤害；设备伤害；隐性伤害对结果进行明确规定的文本；如何实现标准的作业文件；保证作业文件执行所运用的分析管理工具表单等；品质质量标准；客户评价；食品安全生产生产计划；产量；生产效率；生产运行记录；人员的配置；交期设备设备的日常保养；设备的定期保养设备的故障抢修；成本耗用与浪费管理环境5S；COD监控；人流、物流；工厂布局；熏蒸、温湿度；士气改善提案；出勤；培训计划；QC小组活动员工福利；业余活动。其它在以上项中没有的项纳入其它项；文件归类规则：二、班组管理工程图制作梳理编号文件名称文件要素文件类别1UHT产品包装标识打印补充规定规则品质2产品成型标准标准品质3伟迪捷喷码机操作规程规则设备示例：文件收集归类后段班组文件收集清单文件全面性=文件清单+现场文件+电子表格二、班组管理工程图制作示例：工程草图二、班组管理工程图制作现状陈述阅读分析ECRS评价验收实施步骤：所有管理梳理按照规则归类管理布局分析管理职责支撑内容阅读分析问题对策计划实施过程跟踪结果评价验收不足改进PDCA二、班组管理工程图制作②阅读分析：1.交叉：管理职责/目标所对应制度或标准在班组之间交叉2.重叠：一个制度或标准在多份文件中体现3.缺失：管理职责/目标所对应制度或标准无支撑文件4.废除：已作废的文件还在作业现场二、班组管理工程图制作阅读分析的示例：类型班组职责文件名称问题描述交叉灌装环境控制实施灌装间空气净度质量控制管理存在交叉灌装环境体系控制车间空气净度质量控制重叠后段产品过程质量控制产品终端形象要求的规定内容重叠产品吸管检测规定后包装工序质量控制规定缺失共通产品追溯控制产品可追溯性全程追踪检查程序文件中未涉及原奶的追溯程序，需要添加废除预处理原辅料进货检验控制关于蛋白粉检测的暂行规定文件不适用共通质量目标管理***伊利乳业有限责任公司2009年质量目标分解规定文件过期二、班组管理工程图制作现状陈述阅读分析ECRS评价验收实施步骤：所有管理梳理按照规则归类管理布局分析管理职责支撑内容阅读分析问题对策计划实施过程跟踪结果评价验收不足改进PDCA二、班组管理工程图制作③ECRS：1.取消（Eliminate）：“完成了什么?是否必要?为什么?”2.合并（Combine）：内容不能删除，考虑与其它同类文件合并3.重组（Rearrange）：作业顺序的重新排列4.简化（Simplify）：管理内容的简化二、班组管理工程图制作练习：问题对策：对上个练习中文件产生交叉、重叠和缺失的内容制定改善计划。班组文件梳理修订落实计划表类别（ECRS）梳理文件名称问题描述处理措施实施排期责任人验证人验证日期验证结果编码

二、班组管理工程图制作现状陈述阅读分析ECRS评价验收实施步骤：所有管理梳理按照规则归类管理布局分析管理职责支撑内容阅读分析问题对策计划实施过程跟踪结果评价验收不足改进PDCA二、班组管理工程图制作④评价验收：班组文件梳理排期控制（5分制）文件梳理质量（5分制）现场核查结果（5分制）文件梳理全面性（5分制）文件归类合理性（5分制）贴图时间控制（5分制）贴图准备情况（5分制）贴图效果评价（5分制）汇总得分1.文件梳理排期控制：对应项目专员按照班组每日工作计划达成情况。2.文件梳理质量：按照梳理指南输出。3.现场核查结果：项目专员现场核对与清单对照符合性结果。4.文件梳理全面性：自有/临时文件100%梳理。5.文件归类合理性：按照文件梳理指南进行归类。6.贴图时间控制：按照贴图通知的时间执行。7.贴图的准备情况：工具、人员及文件的熟悉度。8.贴图效果评价：贴图后排布整齐、无错误。前三项由对应的项目专员进行打分，后五项由当天贴图时的评委打分，5分制，满分40分，30分以上合格，,35以上优秀。班组管理工程图：与制造现场相关指导作业、点检、记录班组管理工程图三、项目工作开展方向点检表记录表作业要领书班组管理七张表单精益班组搭建精益从心开始●改善从我做起任务

内容

时间

目标

反馈内容

分项

分任务

/

要点

班组管理工程图1、TPM项目组对《班组管理工程图》进行转训1.1参与事业部项目组培训的人员内部讨论，达成共识，统一课件及培训讲师；11月17日1.班组长以上人员100%参与；2.测评通过率＞80%（及格分数80分）；生产经理/项目专员作为转训讲师，理论培训与实操练习相结合.标准课件、培训排期表、培训记录、照片、测评结果汇总表1.2制定转训排期表；1.3按计划实施转训，覆盖所有倒班班组长（生产、技术、设备）；1.4转训实施（签到、记录、考试、统一的验证标准）2、制作《班组管理工程图》部门组织以班组为单位进行，生产部所有班组（外围、标准化、配料、杀菌、灌装、包装），技术部小料配制2013年1月20日1.班组长以上人员100%参与；班组长、主办为制作实施主体，跨部门阅读，过程输出制作排期、问题记录、整改计划、总结活动文件收集分类清单、文件阅读分析表、ECRS汇总表、班组管理工程图、以及过程照片、排期表、制图指南、问题记录、整改计划、验收标准表、班组七大任务缺陷分析表、对策表2、过程符合率≥90%提高效率降低损失标准作业Page

27第四次出访——标准作业--李喜玉Page

28本次培训的主要内容标准作业概要标准作业制定标准作业的运用及改善Page

29标准作业概要Page

30明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法

——精益思想的体现用作目视化管理的工具

——用眼睛来管理用作改善的工具

——现场改善的锐器之一消除浪费并使操作工作更为容易顺利

——减轻作业者的负担

标准作业的目的使流程和工作顺利消除浪费优秀的质量标准目视化管理标准作业的目的：通过有效率的劳动提高生产效率。目标1：排除无效劳动，实现高生产率。关键：执行各种作业的最有效顺序关键：“循环时间”贯穿到作业中。目标3：在制品限定在必要的最小数量。关键：消除多余的在制品库存。目标2：与准时生产有关的工序间同步。用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产现场管理人员（组长、班长），为了使作业人员对这样的基准完全理解、服从，本身必须对这个基准完全掌握、理解。标准作业的目的标准作业三要素：1、生产节拍2、作业顺序3、标准手持所谓“标准”是“当前可以认为是最好的作业基准”，它是可以经常改变的。标准作业：以人的动作为中心，将高品质的产品，安全，有效的进行生产的做法。标准作业的定义Page

33以人的动作为中心并且应是反复作业在机械设备和生产线的运行中，不能有太多的故障保证质量，尽量减少问题的发生

标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。遵守标准作业可以保证产品品质、也决定生产数量、制造成本。标准作业的前提条件Page

34标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制定的。制定标准作业时，不能受设备条件的限制，无视人的动作。标准作业应该是按照相同的动作进行反复的循环作业。如果每次操作的动作都发生很大的变化，就很难制定标准作业，即使制定了标准作业，也不能找出改善的突破口。这时即使进行改善活动，也是具有盲目性，效果不会好。标准作业根据作业者和生产量的增减及改善活动而经常发生变化，所以管理者必须经常对标准作业进行管理修订。因此它反映了现场管理者的意图。管理者利用它可以从动作与标准的差异中发现问题，是看得见的管理工具。对标准作业的理解要点Page

35标准作业和作业标准的区分标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作三要素组成：T.T、作业顺序、标准手持三种工具：标准作业组合票、标准作业票、作业要领书

作业标准是指导作业者进行标准作业的基础作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果，作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则

代表性的作业标准书有：作业指导书、作业要领书、操作要领书、换产要领书、搬运作业指导书、检查作业指导书、安全操作要领书等Page

36所谓Ｔ.Ｔ（Takttime），是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关计算公式如下：

T.T=1日的需要生产量1日的生产时间（定时）切莫按设备和人的能力进行生产!例如：每天平均作业时间8小时/480分，其中休息20分，实际作业时间460分每天所需数量:460件/天生产节拍(T.T)=460分460件=1分钟/件要素之一：作业节拍（T.T）Page

37C.T（CycleTime）也称循环时间，指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括空手等待时间）C.T是指按照操作顺序进行一个循环作业的最短时间。但必须是可以连续作业的最短时间每数次循环发生一次的监测、换刀、处理空箱等作业的时间，不纳入CT计算如果生产线里存在同时生产2件或同一工序里使用两台设备时，按每生产2件作为一个循环，然后注明一个循环生产2件相关概念：C.T（循环时间）Page

38C.T是一个循环实际作业时间；T.T是根据一日的需求量计算出来的单件时间

C.T与生产线的实际生产周期、设备生产能力有关；T.T与实际生产周期、设备生产能力、作业者人数无关

C.T小于T.T时，作业者有空手等待的现象；C.T大于T.T时，就会发生作业延迟。C.T与T.T的关系

最佳的理想状态为C.T等于T.T，这是我们追求的目标。Page

39C.T小于T.T的案例等待的浪费Page

40C.T大于T.T的案例动作的浪费Page

41作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序，它是实现高效率的重要保证作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，也是效率最高的作业顺序。只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，画出作业者的手、足运动路线，努力使其做到最短才能制定出好的作业顺序作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。

要素之二：作业顺序Page

42案例链接：作业顺序的好与坏的对比Page

43按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品决定标准手持的基本规则①从作业顺序来考虑②从有无设备自动加工来考虑

要素之三：标准手持Page

44案例链接：标准手持的设置案例成品材料

标准手持⑤④③②①⑥⑦１工序１工序２工序２工序３工序(Ａ)(B)(Ａ)(B)顺方向作业０个逆方向作业１个①从作业顺序来考虑（工序的流程）②从有无设备自动加工来考虑有设备自动加工时１个无设备自动加工时０个Page

45标准作业的制定Page

46Step1观测时间Step2制作标准作业组合票Step3制作标准作业票Step4制作作业要领书在最初没有标准作业的情况下，首先要参照原有的方式把作业固定下来，使作业者能够进行反复的循环作业，然后再按照上述步骤进行。实施标准作业的步骤Page

47标准作业时间测定、归纳方法：

-决定作业项目并记入观测纸

-确定观测位置，记忆观测点

-观测时间(观测时间长度为2-3秒)-求出一个循环的时间

-决定C.T-求出各作业项目的时间

-决定各作业项目时间步骤之一：观测时间Page

48案例链接：时间观测表填写例写实记录表Page

49案例链接：时间观测表填写例对象工序时间观测用纸观测日期观测时间观测者序号作业项目12345678910作业项目时间备注12345一个循环时间测时记录表对象工序灌装工段

（抱纸）时间观测用纸观测日期

观测时间

观测者

序号作业项目12345678910…作业项目时间备注1拉纸车至包材库0000000000

45474247475347484549

2抱纸车调整位置45474247475347484549

130129133133132133135138135132

3抱纸车高度调整130129133133132133135138135132

148150151151156150151150153152

4抱纸臂打压148150151151156150151150153152

175172176176176169176175175172

5移动包材175172176176176169176175175172

210219217217214214217215215220

6翻转、调整高度210219217217214214217215215220

222226230231228226224228228233

7包材移至拉纸车222226230231228226224228228233

240242246247249244251247247252

8拉纸车至灌装机240242246247249244251247247252

300302304303310305311305305314

一个循环时间300302304303310305311305305314

对象工序灌装工段

（抱纸）时间观测用纸观测日期

观测时间

观测者

序号作业项目12345678910…作业项目时间备注1拉纸车至包材库45474247475347484549

47

2抱纸车调整合适位置85829186858088908883

88

3抱纸车高度调整18211818241716121820

18

4抱纸臂打压27222525201925252220

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5移动包材35474141384541404048

41

6翻转、调整高度127131414127131313

13

7包材移至拉纸车18161616211827191919

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8拉纸车至灌装机60605856616160585862

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一个循环时间300302304303310305311305305314

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50定义：明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考查T.T（节拍时间）内一个作业者能够承担多大范围的作业。另外，填入设备自动加工时间，一起考查人和设备的组合是否可能。制定时的注意