TBM掘进施工方法

TBM掘进施工措施1、掘进机破岩原理在完整、密实、均一的岩石中，刀具的刀刃在巨大推力的作用下切入岩体，形成割痕。刀刃顶部的岩石在巨大压力下急剧压缩，随刀盘的回转和滚刀的滚动，分岩石首先破碎成粉状，积聚在刀刃顶部范围内形成粉核区。刀刃切入岩石和刀刃的两侧劈入岩体，在岩石结合力最微弱的位置产生多处微裂痕。伴随滚刀切入岩石深度的加大，微裂纹逐渐扩展为显裂纹。当显裂纹和相邻刀具作用产生的显裂纹交汇或显裂纹发展到岩石表面时，就形成了岩石断裂体和某些碎裂体。岩石断裂体一般呈：厚度：δ≤贯入度mm；宽度：a＝λ（刀间距）－b（刀刃宽度）；长度：L≤刀间距；裂纹角：α＝18°～30°见图1-1所示。图1-1刀具破岩机理示意图2、TBM掘进施工工艺特点（1）施工速度快：掘进机可以实现持续掘进，同步完毕掘进、出渣、初期支护等作业，并一次成洞，掘进速度快、效率高；（2）施工质量高：掘进机为机械破岩，防止了因爆破作业对围岩导致的扰动，洞壁完整光滑，超挖量小，减少了模筑混凝土衬砌工程量；（3）综合经济效益好：在专长隧洞中施工速度快，施工工期短，大大提高经济效益和社会效益，运行后还可减少运行维护费用；（4）安全文明施工：掘进机施工改善了工人的劳动条件，减轻了体力劳动量，防止了爆破施工导致的人员伤亡，事故大为减少；（5）环境保护施工：减少专长隧洞的斜井等辅助设施，从而减少了环境破坏、尘埃及弃渣减少，施工环境很好；（6）出渣能力强：TBM施工段采用持续皮带机出渣，可最大程度地保证TBM的高效率掘进；（7）系统化程度高：整个TBM系统中的各个子系统都要同步运转，其中任何一种环节不协调或运转失灵，都将导致整个系统的运转失灵；（8）初期支护速度快：开挖与初期支护同步进行，减少围岩的暴露时间，很好地实现了新奥法隧洞施工原理；（9）导向精度高：TBM导向采用国际先进导向系统，可以实时监控；掘进方向可及时/随时调整，保证隧洞轴线在设计容许偏差范围内。（10）信息智能化程度高：TBM主机监控系统可将TBM掘进施工过程中的机械运行参数和运行状况通过可视系统显示出来，对TBM的运行做到了实时监控；（11）施工管理人员素质规定高：TBM是综合电气工程、机械工程、地质工程及隧洞施工等多学科的施工设备，这就规定施工管理人员具有较高的技能及施工管理方面的综合知识，才能圆满完毕施工任务。3、掘进施工组织、人员配置掘进施工组织机构见图1-2。由于本标段掘进距离长，为便于作业人员上下班和交接班，TBM施工采用三班制，三班掘进一班整备，掘进工班每班工作12小时，整备工班工作6小时，每天上午8：00-14：00整备。各工班人员配置参见表1-1。锚杆组锚杆组保障工班TBM经理TBM副经理机电总工TBM专家组掘进工班运送工班皮带工班刀具工班技术部整备工班喷混组仰拱组管线组机械组液压组电气组图1-2施工组织机构表1-1TBM各工班人员配置表工班工种人数备注掘进班班长1×3负责掘进工班的所有工作主司机1×3负责TBM操作L1锚杆组8×31名组长，2名操作手，2人安装锚杆，1人制浆，2人安装网片L2锚杆组6×31名组长，2名操作手，2人安装锚杆，1人制浆喷砼6×31名组长，2名操作手，2人上料，1人打杂仰拱铺设8×31名组长，3人安装，4人清底皮带、风筒、管线延伸4×31名组长，2人安装皮带支架，1人负责风筒及管线机、液工程师1×3负责TBM机械及液压系统的巡查及维修电气工程师1×3负责TBM电气系统的巡查及维修土木工程师1×3负责工班地质、支护、质检工作测量1×3负责施工测量及导向系统检修小计114整备班班长1负责整备工班的所有工作机械组8主机3人，锚杆、喷砼各2人，焊工1人，其他设备2人液压组8主机液压、润滑3人、钻机、喷砼3人，注脂2人电气组6主机4人，其他设备2人小计23刀具班班长1全面负责刀具维修及更换跟班刀具检查6负责掘进过程中查刀、换刀，每班2人刀具检查更换6整备期间查刀、换刀、刀盘检修刀具车间4检修更换下来的刀具、组装新刀小计17皮带班班长1全面负责皮带系统运行管理及维修工作皮带巡查24持续皮带机每班8人（共三班），每处驱动1人皮带检查、维修8TBM皮带2人，持续皮带6人清理6小计39保障班班长1负责TBM供电、供水、供风的全面保障工作工人5风、水、电系统的平常检查与维修班长1全面负责运送工班工作机车司机12考虑3个编组运送TBM施工材料,1列调车跟车、扳道9每班考虑3人材料装卸12每班4人车辆维修3机车及运送车辆的检修小计43归综合保障队合计2364、TBM操作TBM掘进过程是系统整体协调的过程，任何一种独立系统在掘进过程中出现故障，都也许导致掘进停止，施工停滞，因此掘进机各系统的对的操作就显得十分重要。（1）主机操作1）初步检查和调整如下的检查和调整是在掘进机已经完毕组装、调试，并完毕试掘进超过始发洞的状况下进行的。在每班作业之前和每次停机（无论时间长短）后、再次启动之前都要按环节进行。保证润滑油和液压油的油位处在合适的位置，如有必要在启动前添加适量的油液。保证所有泵的进口阀都已经打开。检查所有电控柜和照明配电盘的断路器处在闭合状态。保证所有的液压控制开关处在中间或中立位置，逆时针旋转推进压力调整器到尽头。检查供水系统的连接，确认阀门都处在打开状态。2）启动程序按下列环节启动刀盘。把控制钥匙插入电源钥匙开关并转到接通的位置。通过观测RESET模板并按下对应的控制按钮来接通控制电源。检查仪表的正常状态：液压和润滑系统显示无压力；电气仪表读书为零；水压力表显示显示对应的压力。关注SIRN指示模板并按下对应的控制按钮，让声音报警器持续响10秒左右，提醒作业人员刀盘即将启动。松开报警器按钮停止报警。关注GRPSTART指示模板并按下对应的控制按钮，启动液压泵站电机并检查电机的运行状况（通过电机断路器和运转模板及电机的电流柱状图）。确认后支撑油缸的位置对的，适合掘进所需的垂直方向上的角度。切换GRIPPERRESET选择开关至EXTEND位置，使撑靴接触洞壁。松开开关（居中）。切换GRIPPERHIGHPRESSURE选择开关至EXTEND位置，观测撑靴压力表，其读数应增长并稳定在设定高压值。即刻将LEFTVERTICALSTEER和RIGHTVERTICALSTEER选择开关打到DOWN的位置这样掘进机的重量就传递到了撑靴上。（后支撑的压力表读数将逐渐的减少表明重量传递到了撑靴上）将REARSUPPORTLEGS选择开关打到RETRACT位置直到后支撑靴离洞底板1-2英寸（25-50mm）。将LEFTSIDESUPPORT和RIGHTSIDESUPPORT选择开关打到EXTEND位置直到侧支撑完全撑到洞壁上。确认两侧的伸长量相等。将LEFTSIDEWEDGE和RIGHTSIDEWEDGE选择开关打到EXTEND位置，直到楔块楔紧到侧支撑。将开关置中。即刻将LEFTSIDESUPPORT和RIGHTSIDESUPPORT选择开关打到RETRACT位置来锁定侧支撑。开关置中。在围岩稳定地段，保证顶支撑回路中的针阀关闭。将ROOFSUPPORT选择开关打到EXTEND位置。关注SIREN指示模板并按下START控制按钮几秒钟以提醒有关人员皮带机即将启动（留10-15秒让人员离开皮带机区域）。关注MACHNIECONVER指示模坍塌的隧洞中，将ROOFSUPPORT选择开关打到合适的位置。用先导控制的单向阀防止顶支撑下移。关注COOLWATER指示模板并按下对应的控制按钮接通冷却水。关注CHDWATERSPRAY指示模板并按下对应的控制按钮启动刀盘喷水（可选）。板并按下对应的控制按钮启动皮带机。根据围岩状况设定需要的刀盘速度。关注CHDMOTORS指示模板并按下对应的控制按钮启动刀盘电机。观测电机的图示信息来检查电机的运行状况）。使用定位装置检查机器位置。假如需要，通过置垂直调向控制开关相反方向来转动机器的到水平位置。例如：欲使机器顺时针转动，应同步置LEFTVERTICAL选择开关为UP和RIGHTVERTICAL选择开关为DOWN。假如需要，升高或减少掘进机尾部到达规定轴线和坡度。操作SIDESTEER选择开关至对应的方向来横向移动机器尾部。调整PROPELFLOW选择开关至对应的位置，可调整掘进机推进速度到达期望值。压力显示在推进压力表。将PROPELHIGHPRESSURE打到EXTEND的位置。置PROPELRESET选择开关为EXTEND位置，以得到所需要的推进压力。3）掘进过程在掘进过程中，司机必须持续监视和调整司机室内控制台的所有功能、控制和指示器。此外，主司机还必须通过有效控制来调整向刀盘施加的推进压力。刀盘的掘进速度由推进压力和推进油泵的输出决定。在多数地质条件下的限制原因是主驱动电机的电流载荷。电机负载直接与刀盘的扭矩有关。如下是对掘进机速度的控制措施：设定推进流量控制开关，选择开关约为50%（推进压力表上的显示）。顺时针旋转选择开关逐渐增长推进压力，同步注意观测主驱动电机的电流表。在机器震动不大的状况下，压力可设定在某一点（电机负载靠近但为超过最大值），必须注意滚刀的负载。在掘进过程中要一直注意观测流量表。假如转速增长而推进压力或泵的流量没有变化，表明岩石的硬度增长了。应增长推进压力或减少泵的流量。（在高压的状况下大量的油液通过溢流阀溢流，这会使液压系统的温度迅速上升，要防止这种状况的发生）。假如流量表停止转动，而油泵的输出量没有变化，表明碰到了较软的地层。油泵的输出应增长，或推进压力应减小容许部分油液从调整阀溢流。一直应力让机器发挥最佳的性能，同步防止主驱动电机和滚刀超载。4）换步过程一旦推进油缸伸展到行程的尽头，掘进机就必须停下来换步（让鞍架重新定位）。确认机器处在水平位置，注意观测机器导向系统显示的机器姿态。让刀盘继续旋转几圈，以清除刀盘和溜渣槽上的石渣。观测主电机指示模板，并即刻按下STOP控制按钮。确认主机皮带机上的石渣已清除，然后观测TBM皮带机指示模板。按下STOP控制按钮停止一号皮带机。置后支腿选择开关到EXTEND位置，直到后支撑接触究竟板并且机器的尾部开始抬升，将此开关置中。置撑靴高压选择开关置到RETRACT位置，直到撑靴压力降到设备规程范围，将开关置中。转动撑靴回收选择开关到RETRACT位置，使撑靴脱离洞壁3-4英寸。置推进回收选择开关到RETRACT位置，使推进油缸完全缩回。置撑靴油缸低压选择开关EXTEND位置，直到撑靴接触到洞壁。将开关置中。置撑靴油缸高压选择开关到EXTEND位置，使回路压力增长到掘进容许范围。同步将两个垂直调向选择开关置于DOWN的位置，使扭矩油缸端盖一侧增压。置后支腿选择开关到RETRACT位置，直到后支撑靴脱离底板并有足够的距离，以保证在下一种掘进循环的移动过程中不会碰到障碍。观测SIREN指示模板并按下控制按钮数秒，以提醒所有人员将要启动皮带机。启动后配套皮带机并确认其运行正常。启动主机皮带机并确认其运行正常。再按响警报器数秒，以提醒所有人员刀盘即将启动。关注主电机指示模板并即刻按下START控制按钮来启动刀盘。确认机器处在水平，根据机器导向系统确定机器姿态。并进行微调。继续正常的掘进循环。5）停机程序如下为常规和紧急停机程序。常规停机：置推进高压选择开关到RETRACT位置足够时间使压力降为0，将开关置中；让刀盘继续旋转几圈，以清除刀盘和溜渣槽上的石渣；等皮带机清空后，观注TBM皮带机指示模板。按下STOP控制按钮停止皮带机；伸出后支撑直到接触底板，掘进机尾部开始抬升。将开关置中；停止刀盘喷水；一切就绪后，其他选择开关置中；确认主驱动电机惯性运动停止后，置动力ON/OFF钥匙开关OFF。紧急停机：TBM上所有的急停开关都是串联的，因此按任何急停开关都可以停止掘进机的所有运转。6）TBM掘进调向对的的调向是掘进机运行最重要的原因之一。对的的调向可以最大程度的减少滚刀由于轴承或刀圈的损坏而失效。过度的调向会导致超载和刀盘、机头架、铲斗唇片和耐磨栅的损坏。掘进机对中的方向控制：在直线掘进时，掘进机的垂直中心线必须和隧洞中心线保持一致。当刀圈是新的时，存在超挖。因此，为了保持设计坡度，机器的水平中心线要稍微高某些以赔偿超挖。伴随边刀的磨损，赔偿就对应减少。主司机必须一直注意相对与隧洞中心线的位置并做出必要的调整。在刀盘转动而掘进机为掘进或掘进时，都需要在水平和垂直方向上做小幅的调整。垂直方向调整方式：垂直平面内的调整通过机器的扭矩油缸来控制。无论向上还是向下，都必须两个同步操作。水平方向调整：水平平面内的调整通过机器水平调向开关来控制。撑靴定位：在掘进过程中，有时为了对准隧洞水平中心线，已经撑紧洞壁的撑靴有必要重新定位。该操作需要停止刀回旋转。缩回撑靴前，机器的重量必须由后支承支撑。用扭矩油缸来定位到规定的位置。转角调整：撑靴支撑到洞壁，后支撑抬起后，才能进行进行掘进机偏转角的调整。掘进机偏转的角度通过操作扭矩油缸控制开关向相反方向上的控制来进行的。对的调向：对的调向可以定义为保持机器的轴线和坡度并且在洞壁上无明显的起伏。假如调向得当洞壁上不会产生凹凸不平。假如发现洞壁有明显的凹凸不平，阐明调向过度，应采用措施以防止再次发生类似状况。对的调向还依赖于侧支撑的对的使用。侧支撑使用不妥，也会导致刀圈过度磨损和滚刀初期损坏、铲斗唇片磨损以及不容许的轴线和坡度上的误差。通过联合使用垂直支撑、顶支撑和侧支撑，可以在掘进机作业过程中稳定机器的前部。侧支撑也为水平调向提供支点并可赔偿边刀的磨损。除了掘进曲线段外，侧支撑应等量伸出并且与理论上的洞径相符，以保证掘进机中心线与隧洞中心线重叠。假如一侧支撑与另一侧支撑伸出量不等，实际的边刀途径就会出现偏差。假如两侧支撑都缩回而未接触洞壁，掘进机失去稳定。这将导致机器头部发生震动、刀圈磨损加紧、滚刀过载，同步导致水平调向失去支点。侧支撑由指示器显示其正常的工作位置。当边刀是新的时，侧支撑应在“0”位置，正常状况应保持在这个位置虽然边刀发生了磨损。侧支撑维持在0位，伴随边刀的磨损，掘进机有着向上的趋势。为了进行赔偿，应升高机器的尾部。假如侧支撑影响掘进作业，就必须将其缩回合适尺寸。伴随滚刀的深入磨损，还应继续缩回。侧支撑应小幅度两侧等量缩回。（2）锚杆钻机操作1）开动前检查开钻前检查钻机泵站油位。保证齿圈、推进梁总成已冲洗洁净，推进伸缩装置润滑，检查钻杆、钻头与否良好，牵引钢丝绳与否太松或者紧，检查钻机所有执行机构动作的对的性。检查钻机与岩石、平台、钢拱架安装机构与否会干涉，防止行走时和它物碰撞。空运转1-2min，保证各管路、接头等有无漏油、漏水等现象，待一切正常后方可开始钻孔。2）钻孔作业行走前，应查看场地周围，保证钻机运行时，在钻臂的工作范围内无人及障碍物，切不可误触操作按钮。调整好钻机与待钻部位的位置，行走时要平稳，防止紧急操作发生意外事故，操作时要尤其谨慎。装上钻杆后，把大臂和导轨对准钻孔位置，调整钻孔角度，使大臂尽量垂直岩面，匀速驱动推进按钮，使钻杆或锚杆向前推进，靠近钻孔位置，打开钻机水系统，操纵旋转手柄，使钻杆正向旋转。开孔时使用低转速，孔开好后，调整钻杆顺直，将大臂顶紧岩面，尽量防止和减少空冲击，进行正常的钻孔作业，到达设计深度时停止钻进，边旋转边冲洗孔内残渣至少两遍，退出钻杆，大臂回缩，准备下一孔位施工。操作时时刻注意冲洗水状况，应及时发现防止钻杆堵塞。发生堵塞一般状况下打开冲击，反复几次，假如仍不能疏通，务必更换新钻杆，堵塞的钻杆用专用工具疏通备用。在地质破碎或者上部有空腔轻易卡钻的状况下，钻进速度可合适放慢，常常清孔，防止卡钻；一旦卡钻，可打开冲击，边冲击边退钻杆，并打开旋转，个别状况可用大臂少许回缩，边回缩边冲击旋转；无法退出钻杆的状况只有割断钻杆，切不可盲目动作，损坏钻机。钻孔过程中注意钻机的安全，如围岩有也许砸坏钻机时，应停止钻孔，将钻机移至安全区域，处理完危险时方可继续钻孔施工。钻孔完毕后，放好遥控器，保持其洁净，防止碰坏和淋湿。钻机在任何状况下都要注意保持清洁，当钻机钻孔、注浆完毕后，要立即用清水冲洗洁净推进器总成、齿圈、齿圈行走轨道及平台。喷锚和处理围岩时候要保护好钻机，做合适的覆盖，防止渣石砸在钻机上，混凝土凝固在钻机上。使用完钻机后要保证钻机停放在安全的位置，尽量让钻机远离危险岩壁。钻机不用时关闭钻机泵站。3）钻头及钻杆的拆卸如需更换钻头时，退出钻杆打开冲击5~10s，使钻头自动松脱。如碰到钻头不好拆卸时，可合合用割枪加热钻头，用锤敲击钻头，即可取下，特殊状况下可在取下钻杆后用割枪或者砂轮机处理钻头即可；为了便于钻头的拆卸，可在安装前涂抹少许黄油。钻杆拆卸时打开冲击5~10s，钻杆会自动松动，反转钻机，人工取下钻杆，钎尾处安装前涂抹少许黄油便于拆卸。4）其他注意事项保证在钻孔过程中发现的故障在进行下一次钻孔前已经被排除。向维修人员汇报任何一种故障，拧紧所有有渗漏的软管和接头。每一工作台班后，用水清洗钻机，尤其是推进梁和钻臂的前部，润滑推进梁延伸部分的滑动面。钻机移动时，不可让软管绊绕。当钻机马达过热时，立即停止运转，待水温减少后再加注冷却水。关上电源开关后，方可检查钻机系统。在软管破裂、意外或紧急状况下，应通过按下控制或操作盘上的一种红色按钮立即停止电机和液压泵的工作。运转中，因导管、软管、液压部件等损伤引起漏油时，应立即停止。常常检查电缆与否有破损，或被物体挂住、卡死以及长度与否足够等。对钻机系统做检修前，保证液压、水和空气系统已卸压，电气系统也已关闭。严禁在钻机运行时进行维修。（3）钢拱架安装器操作1）工作前注意事项检查钢拱架输送器油箱油位，检查遥控器多种动作与否能对的执行。检查拱架安装器轨道与否清洁，各项指示灯与否正常，试运行各动作与否正常。保证安装区域危石已清理，操作区域安全。2）钢拱架安装操作程序拱架首段由底部开始拼装，运用螺栓将拱架和驱动环连接牢固，然后旋转驱动环带动所连接的拱架顺时针转动，直到第一段拱架离开就位器送到的区域，为第二段做好准备。将第二段拱架送到拱架安装器上，一旦拱架就位，转动驱动环使第一段拱架靠近第二段拱架，将两段拱架的螺栓孔对齐，拱架之间安装连接螺栓，但不要拧紧，当整榀拱架都撑开后再拧紧螺栓。反复上述环节，直到整榀拱架都到位并使用螺栓连接在一起，但不拧紧螺栓。运用拱架安装器将拱架取出，前后移动拱架安装器使拱架到安装位置。同步伸出4个撑紧油缸，直到各段拱架都接触到洞壁，保证拱架与洞壁垂直。在断开处安装拱架张紧器，将拱架深入张紧，使拱架与岩面充足接触，然后安装两块连接钢板，用螺栓拧紧到设定值，焊接连接板与拱架，使连接牢固。拧紧连接各段拱架的所有螺栓。松开所有的撑紧油缸。反复本流程安装下一榀拱架。3）注意事项安装过程中注意操作手与安装人员之间的配合与协调。注意拱架安装器的保护，不使用的状况下必须停在延伸护盾的保护之下，防止被岩石砸坏。超前喷射混凝土时必须将拱架安装器扩张臂、夹紧油缸、夹紧轮等做好防护，保持轨道清洁。（4）喷射混凝土泵操作1）启动前检查项目输送管：检查与送料装置的完好连接。检查压缩空气、控制箱开关、主电源、应急开关、水箱水位、液压油位、指示仪表。2）启动接通电源，输入速凝剂掺加比例，排出速凝剂泵空气。将输出流量调整器设定在零位，按下功能键主电机驱动变绿，按下功能键向前泵送控制灯亮，流量调整器开到最大，由此平稳的调整流量。3）泵送操作若超过最大系统压力，机器会自动逆向泵送并停机，泵送阻塞时用短暂的逆向泵送（1~2冲程）来释放输送管中的压力，当油温到达70℃以上时，泵会自动停止，在显示屏上出现提醒，为保证送料缸体不因混凝土硬化而损坏，由（清洗/规约）键动作能持续输送10min时间，保证料斗排空并能粗略洗净，在清洗后找出油温过热原因并予以排除。4）注意事项料斗网板必须清洁且无障碍物。料斗装料切勿过满，只能恰好装至网板水平线之下。振捣器用于协助物料穿过筛网，料斗装满时不得持续振动，不需要振动时，不得启动振捣器。无冷却水时切勿启动混凝土泵。液压油箱必须装满油。在第一次装料时，将水泥浆直接加入变径管，将软管润滑。打开风压，启动速凝剂泵，使整个速凝剂管路充斥速凝剂，在速凝剂抵达喷嘴之前不得开始泵送混凝土。检查计量泵速凝剂掺量与否对的。在向速凝剂管泵送速凝剂时，关闭排气阀，并检查速凝剂管中的压力与否上升，速凝剂管中的压力必须要比风压大，然后把排气阀打开。开始时以较低的输出量泵送喷射混凝土，观测泵压的增长，然后慢慢提高至所需的喷射量。泵送时切勿将水倒入料斗来泵送已干稠的混凝土，在开始喷射前务必在搅拌车内搅拌均匀。碰到阻塞时不得强行泵送，超过三次以上的强行泵送，如管压不变的话，只能导致混凝土出现离析现象。泵反向泵送不得超过三次，否则会导致混凝土离析增长含气量。绝不要在压力状态下打开料管的卡扣，由于忽然释放产生强大的作用力会料管在无控制的状况下剧烈摆动而导致伤害。谨防速凝剂喷出伤人。（5）注浆泵操作1）启动前准备机器须放置在洁净、平整处。检查电源、水源、机器安全装置、压力表与否正常，检查注浆管路与否畅通。输送管道应有牢固的支撑，尽量减少弯管，各接头连接牢固，管道上不得加压或悬挂重物。作业前，检查泵送方向与否对的，传动部分、工作装置及料斗滤网齐全可靠，方可进行作业。作业前，应先用泵将水泥浆送入管道进行润滑。2）工作流程连接电源。确定旋转方向。按下绿色按键启动机器。通过手动轮调整其排量。灰浆泵须持续运转，在短时间内不用灰浆时，可打开回浆阀使灰浆在泵体内循环运行，如停机时间较长，应每隔3～5min泵送一次，使灰浆在管道和泵体内流动，以防凝结而阻塞，若机器超过10min不作业，应将螺杆转速调至最低。待机器泵送平稳后再通过手动轮调整螺杆转速，马达未启动时请勿调整转速。3）注意事项工作中，常常注意压力表指示，如超过规定压力应立即查明原因排除故障。应注意检查球阀、阀座或挤压管的磨损，如发现漏浆应停机检查修复或更换后，方可继续作业。故障停机时，应打开泄浆阀使压力下降，然后排除故障。灰浆泵压力未降到零时，不得拆卸空气室、压力安全阀和管道。作业后，应对注浆泵进行全面清洗和作好场地清洁工作，并拆洗过载安全阀橡胶球后，变换其安装位置，以保持均匀磨损。（6）混凝土喷射机械手操作规程1）起动前安全注意事项全面检查润滑油、冷却水，不够应加足。供电电缆应有足够的活动余量。检查液压油箱油位，局限性应添加同类液压油至规定的油位。液压油管和接头处漏油应及时处理。检查所有装置应完好，尤其是焊接处应无裂纹，各连接螺栓应紧固，否则，应进行处理。检查喷锚台车大臂运行轨道与否清洁，管路位置与否合理。检查喷锚小车轨道与否清洁，多种线路位置与否合理，与否有缠绕及弯折。2）喷锚台车大臂运行及机械手运转中注意事项检查起动开关与否能自动复位，如不能自动复位，应使用手动回位，以免烧毁电动机。起动后应严格执行操作规程，让油泵空转几分钟提高液压油的温度。开机后严禁擅离岗位。试验各运动件，检查其工作与否正常，随时观测仪表板上的指示压力、油温、电压等，发现异常立即停机检查。机械手运转受到电缆的限制，转动机械手时转动角度不能不小于一周。检查大车运行过程中行走与否顺畅，有无倾斜，如有倾斜，及时纠正3）作业后安全注意事项工作完毕后，应立即彻底清洗机械的各个部分，对于混凝土凝固的部分可用刮刀清除，保证各部分无残存混凝土。对机械进行保养，各连接点和润滑点加注润滑脂，结各运动部分涂油防锈，并清洁滤清器。5、TBM掘进在各系统的对的操作基础上，进行TBM的掘进和对应的支护工作。（1）TBM在掘进施工过程中，需根据工程地质图纸、石渣状况、上一循环掘进参数、邻近超前隧洞的地质状况等，对掌子面围岩状态作出精确判断，据此选择对应的掘进模式及掘进参数。如有必要，可采用超前地质探测，深入确定前方围岩状态。（2）选择掘进参数。根据鉴定的掌子面的围岩状态，选择推力、撑靴压力、刀盘转速等掘进参数。掘进过程中结合实际掘进参数的变化判断围岩的变化，适时合适调整，同步结合我集团使用TBM的施工经验使掘进参数与围岩状况的最佳匹配。（3）次序启动洞内持续皮带机、皮带连接桥皮带机、主机皮带机，并确定其运转正常；次序启动刀盘变频驱动电机；启动主轴承的油润滑系统、各个相对移动部位的润滑系统。启动掘进机各个部位的声电报警系统，提醒进入工作状态。（4）空载启动刀盘，启动除尘风机，水平支撑撑紧，收起后支撑。（5）慢速推进刀盘靠紧掌子面，确定刀盘已经靠紧掌子面后选择合适的推进速度、刀盘转数进行掘进作业。在刀盘和岩石表面接触之前启动刀盘喷水系统对岩石喷水。（6）操作人员在控制室时刻监控TBM掘进时多种参数的变化、石渣状态等。掘进时根据TBM的设备掘进参数和估计的前方围岩的状况选择合适的掘进参数，包括刀盘转速、推进力、变频电机频率、推进速度、皮带机转速等。并根据围岩的状况变化及时的进行调整。专职安全员进行各设备的运行检查，保证设备运行安全。（7）换步、调向。掘进行程完毕之后，停止推进并将刀盘后退约3～5cm、停止刀回旋转，伸出后支撑撑紧洞壁，收回水平撑靴油缸使支撑靴板离开洞壁，收缩推进油缸将水平支撑向前移动一种行程。撑靴再次撑紧洞壁，运用连接桥和后配套连接油缸拖拉后配套到位，进行换步，反复掘进准备工作，开始下一掘进行程。本标段采用的TBM调向过程可以在换步完毕后运用水平撑靴支撑洞壁进行调整，也可以在掘进过程中进行微小的调整。TBM主司机应当在换步过程中，根据测量导向系统所显示的上一循环结束时TBM的方位，本掘进循环调向参照值调整TBM的姿态，保证掘进方向控制在容许的范围之内。如有必要，可以适时在掘进施工过程中进行调整。掘进机施工流程如图5-1。是是否超前地质预报进入下一掘进循环超前预报范围内仰拱铺设换步、调向不良地质地段超前处理掘进初期支护持续皮带机出渣（隧洞底部清渣）超过超前预报范围与否实行超前处理措施图5-1掘进施工流程图6、掘进参数的控制操作人员纯熟掌握掘进机换步调向技术，对调向工作以超前预判、提前实行调向的原则进行。必须根据技术规定严格控制调向幅度，防止对刀盘边缘的刀具和出渣机构产生大的冲击，导致刀具和出渣机构的损伤。掘进过程中时刻注意刀盘推力状态，理解出渣状况，综合实际状况对的选择掘进模式、掘进速度等掘进参数，并在掘进过程中随时调向，完全掌握对掘进方向的控制，将掘进方向控制在水平和竖向分别为设计轴线的±100mm；±50mm之内。7、不一样地质条件下掘进参数的选择坚持以超前地质预报成果指导TBM掘进施工，根据围岩状况及时调整。（1）Ⅱ类围岩稳定好，不做初期支护，岩石强度相对较高，TBM破岩效率相对较高，可实现迅速掘进。（2）Ⅲ类围岩局部稳定性差，掘进后需要及时做好初期支护；稳定性很好的洞段，一般不会出现坍塌等状况，并且岩石强度不大，TBM破岩效率高，可以实现迅速掘进。围岩稳定洞段保进度、局部稳定性差的围岩洞段，加强初期支护。（3）Ⅳ类围岩不稳定，自稳时间较短，不及时支护随时也许发生规模较大的变形和破坏。重点是加强超前地质预报和地质观测判断，配合地质探测，并准备足够的钢拱架、锚杆，及时喷射混凝土进行初期支护，保证TBM顺利通过不良地质地段。有发生坍塌、软岩变形、突涌水的风险，需做好方案、物资、人员准备工作。根据围岩变化及时调整掘进参数，控制掘进速度，以利及时支护。（4）Ⅴ类围岩极不稳定，本标段中的Ⅴ类围岩所有处在断层破碎带，且是突涌水多发洞段，工作重点是加强地质预报，及时科学支护，保证人员设备安全及工程质量的前提下，争取合理的施工进度。8、初期支护本标段的TBM初期支护重要包括钢筋网、锚杆、钢拱架、喷射混凝土，根据不一样地质状况，采用不一样方式的支护。8.1锚杆支护（1）钻孔：采用TBM自身钻机钻孔，钻孔深度比锚杆杆体有效长度大50-100mm。锚杆孔开孔前做好量测工作，按设计规定布孔并做好标识；锚杆孔的方向尽量满足施工图纸的规定。砂浆锚杆：（2）注浆：操作人员根据图纸规定进行注浆，填装饱满。（3）安装锚杆：用人工配合钻机大臂进行锚杆的安装，杆体安装完毕，安装垫板和螺母。水涨锚杆：（2）安装锚杆，注水加压到达设定压力，安装完毕。中空锚杆：（2）安装锚杆：用人工配合钻机大臂进行锚杆的安装，杆体安装完毕，安装垫板和