渡槽施工方案

XX(方寨)渡槽～XX（王坡）渡槽施工方案编制：审核：审批：三月目录TOC\o"1—3"\h\z\u1．编制根据 3HYPERLINK\l”_Toc”2．工程概况 3HYPERLINK\l”_Toc"2.1渡槽 3HYPERLINK\l”_Toc”2。2明渠 5HYPERLINK\l”_Toc”3．施工准备 54．重要施工组织安排 5HYPERLINK\l”_Toc"4。2劳力组织 55。1承台施工方案 6HYPERLINK\l”_Toc”5.2。1施工工艺流程图 65.2.2基坑开挖 7_Toc"5.3.4模板施工 85。2.5钢筋加工与安装 8HYPERLINK\l”_Toc"5。2。6混凝土浇筑 9HYPERLINK\l”_Toc”5。2.7拆模及基坑回填 9HYPERLINK\l”_Toc"5.2槽墩施工方案 9_Toc"5.2。2机械配置 10HYPERLINK\l”_Toc"5.2。3模板施工 10HYPERLINK\l”_Toc"5。2.4钢筋施工 14HYPERLINK\l”_Toc”5.2.5混凝土施工 15_Toc”5。3槽身施工方案 17HYPERLINK\l”_Toc”5。3。1方案概述 17_Toc"5.3.5模板制安 25HYPERLINK\l”_Toc"5。3。6渡槽槽身砼施工 26_Toc”5。3.8护栏安装 335.3.9伸缩缝止水带安装 33HYPERLINK\l”_Toc”6、明渠施工方案 34HYPERLINK\l”_Toc”7、质量保证措施 34_Toc”9、安全文明施工及措施 369.2搅拌站操作安全措施 369。4钢筋施工安全措施 36HYPERLINK\l”_Toc"9。5砼施工安全措施 37HYPERLINK\l”_Toc"9.6安全管理体系 37HYPERLINK\l”_Toc"9.7安全保证措施 37_Toc"9．9安全文明施工 39HYPERLINK\l”_Toc”10、施工现场安全事故紧急状况的处理程序和措施 40XX（方寨）渡槽～XX（王坡）渡槽施工方案1．编制根据（1）水利水电工程施工质量检查与评估规程(SL176—)

（2）混凝土质量控制原则（GB50164—）

（3）水工混凝土施工规范（DL/T5144-)（4）水利水电建设工程验收规程（SL

223—）

（5）输水工程单元工程质量检查评估原则（DB

65/T

2798—）

6、施工项目招投标文献(6）《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—）;2．工程概况本项目为湖北省鄂北地区水资源配置工程第3标段XX（方寨)渡槽～XX（王坡）渡槽工程,工程起止桩号为102+720～108+130，线路总长为5。41Km，重要工程内容为渡槽及渡槽之间的明渠施工.工程登记表序号工程名称起止桩号设计长度(m)1XX（方寨）渡槽102+720～104+20014802XX（方寨）明渠104+200～104+9107103XX（套楼)渡槽104+910～106+22013104XX（套楼）明渠106+220~106+3901705XX（申冲)渡槽106+390～106+8404506XX（申冲）明渠106+840～107+2103707XX(王坡）渡槽107+210~108+130920合计102+720～108+13054102.1渡槽（1）XX（方寨)渡槽XX（方寨）渡槽总长1480m,渡槽设计流量36。2m3/s，槽底纵坡1：5000，设计水深4.07m。渡槽进口段长10m，槽身长1470m(设4cm伸缩缝，含缝长1.96m）,每跨长30m，共49跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支构造，现浇施工。进出口槽底高程分别为123.41m、123.12m。单槽横断面尺寸:内轮廓6.4m×4。9m（净宽×净高）,外轮廓8.6m×7。0～6.5m。槽身支撑构造重力式墩接混凝土灌注桩形式，槽墩由帽梁、墩身、承台、桩构成，平均墩高7。9m，最大墩高12.9m，最小墩高2。9m,其中墩高不小于10m采用空心重力墩，不不小于等于10m采用实心墩。承台长12.0m，宽7。5m，厚2。5m，每个承台下设6根直径1.5m的C25混凝土灌注桩，桩长22。9m，中心距均为4。5m。混凝土强度等级:槽身为C50W6F150，墩帽、墩身为C30砼，承台、灌注桩为C25砼.（2)XX（套楼）渡槽XX(方寨）渡槽总长1310m，渡槽设计流量36.2m3/s，槽底纵坡1：5000，设计水深4。07m。渡槽进口段长30m,出口段长20m,槽身长1260m(设4cm伸缩缝，含缝长1。68m），每跨长30m,共42跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支构造，现浇施工.进出口槽底高程分别为123。08m、122.83m.单槽横断面尺寸：内轮廓6.4m×4.9m(净宽×净高)，外轮廓8.6m×7.0～6。5m。槽身支撑构造重力式墩接混凝土灌注桩形式，槽墩由帽梁、墩身、承台、桩构成，平均墩高11.1m，最大墩高18.8m，最小墩高3。3m，其中墩高不小于10m采用空心重力墩，不不小于等于10m采用实心墩。承台长12。0m,宽7。5m，厚2.5m，每个承台下设6根直径1。5m的C25混凝土灌注桩，桩长22。9m，中心距均为4。5m。混凝土强度等级：槽身为C50W6F150，墩帽、墩身为C30砼，承台、灌注桩为C25砼。（3）XX(申冲）渡槽XX（方寨)渡槽总长450m，渡槽设计流量36.2m3/s，槽底纵坡1:5000，设计水深4.07m.渡槽进口段长30m，槽身长420m（设4cm伸缩缝,含缝长0.56m），每跨长30m，共14跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支构造，现浇施工.进出口槽底高程分别为122.81m、122。73m。（4）XX(王坡）渡槽XX（方寨)渡槽总长920m，渡槽设计流量36。2m3/s，槽底纵坡1:5000，设计水深4。07m。渡槽进口段长22m，出口段长28m，槽身长870m（设4cm伸缩缝，含缝长1。16m）,每跨长30m，共29跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支构造,现浇施工.进出口槽底高程分别为122.70m、122。53m。2.2明渠明渠设计流量36。2m3/s，纵坡1/30000，渠底宽度3m。半挖半填渠和台渠应清基，清基厚度为15～20cm，回填土需扎实，压实度不不不小于0.93。渠内及渠底砼下设一层复合土工膜,采用两布一膜，SN2/PVC—12—400-0.35。本段渠道沿线均为中等膨胀土地段，对设计渠顶如下迎水坡及渠底2.0厚范围内采用改性土换填，改性土采用就近取弱膨胀土掺3～4％水泥处理措施。渠道护底砼纵向5m分块，护坡砼分块尺寸为4＊5m，缝中闭孔聚乙烯泡沫板.3．施工准备认真详细的掌握设计文献及各项有关设计内容，熟悉周围施工环境.根据设计规定，合理的布置好施工现场，整个施工现场应整洁，多种材料堆放合理,并做到文明施工。施工准备及施工过程中,应熟悉勘测设计单位所提交的桩号，包括桥位两端的中线桩、基线桩、水准点及重要标志的保护桩等。除此以外，还应进行下列测量工作：1）补充施工需要的渠道中线2）补充施工需要的水准点3）计算并复核构造物的中线标高4）在施工现场布设测量控制网4．重要施工组织安排4。2劳力组织本工程工区下设支架搭设班组、钢筋班、模板班、混凝土班、张拉班以及明渠施工班组。序号名称人数备注1支架搭设班组302钢筋班603模板班404混凝土班205张拉班106管理及技术人员207明渠班30合计210详细施工人员根据现场实际状况可随时调整，满足施工需要。4.3机具设备组织重要机械设备配置表序号设备名称规格数量备注1挖掘机2台2吊车25t2台3罐车8m38台4备用发电机100KW/h2台5液压千斤顶300t4台配套油泵6压浆机2台7振动棒50型16台8车泵1台9电焊机12台10装载机2台11运载车后八轮6辆12压路机1台5．渡槽施工方案渡槽施工工艺流程为桩基(不在本项目协议范围）→承台→槽墩（墩身、帽梁)→槽身，详细施工方案如下：5。1承台施工方案5.1。1施工工艺流程图本工程渡槽的承台长12.0m,宽7.5m，厚2。5m，每个承台下设6根直径1。5m的C25混凝土灌注桩,桩长22.9m，中心距均为4.5m。混凝土强度为C25砼。详细施工工艺流程见下页。5。1。2基坑开挖基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑顶、基坑底的排水工作,并根据现场状况在基坑的一角处做1～2个集水坑，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力到达设计及规范规定。如基底为土层，开挖过程应保证基坑底预留0.3m采用人工清底。基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌筑预留通道。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不不不小于基坑的深度。基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工规定。当基坑深度较大时，可根据现场实际状况，设置临时支护措施，防止边坡坍塌。施工放样施工放样基坑开挖排水基坑防护桩头处理桩基检测基底处理钢筋绑扎模板安装混凝土灌注接缝处理混凝土养护模板拆除基坑回填现场试验、试件制作混凝土拌制、运送现场试验、试件制作混凝土拌制、运送5.1.3基底处理为保证承台模板安装顺利进行，保证侧模与地面接缝密贴，在基坑底浇筑10cm垫层混凝土。5.1.4模板施工以地基面为支撑,侧模直接支立于基础顶面上.侧模必须保证模板有足够的强度、刚度和稳定性，可以承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中也许存在的各项荷载。模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆.模板与混凝土的接触面必须平整光滑,并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。模板施工注意事项：①垫层施工一定要平，控制在－10～+5mm之间，若平整度不够，支模前要用砂浆找平模板底角。②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。③模板在安装前必须进行机械抛光,抛光后清理洁净，用手摸完无黑迹.④在混凝土浇筑前，用空压机吹洁净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦洁净.⑤模板的加工精度要严格检查，保证基础的外形尺寸.⑥模板接缝螺栓要上满，保证模板的整体稳定性。5.1。5钢筋加工与安装从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力争精确。每种钢筋大样，在第一根加工完毕后经现场技术人员与图纸查对无误后方能大批量加工。钢筋在加工前必须顺直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除洁净。钢筋与模板之间用高强水泥砂浆垫块支垫，其强度不得不不小于设计的混凝土强度，垫块布置要互相错开,呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2。钢筋绑扎：在钢筋的交叉点处,用直径22号扎丝交错扎结（呈8字形）。安装钢筋网时要保证其在模型中的对的位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。承台钢筋骨架置于桩顶上，钢筋间距满足设计规定，钢筋越过桩头时不得截断。5.1。6混凝土浇筑钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层,逐层浇筑完毕承台混凝土浇筑。混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不适宜不小于作用半径的1。5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面平坦泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大,致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后,及时收浆，待混凝土初凝后立即进行养护。5。1.7拆模及基坑回填侧模在混凝土强度到达2。5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。拆模后及时回填基坑,并将余土推平，做好现场文明施工。5.2槽墩施工方案5.2。1施工工艺流程图槽墩由帽梁、墩身构成，最大墩高18.8m,其中墩高不小于10m采用空心重力墩,不不小于等于10m采用实心墩。施工采用整体模板施工工艺。空心墩施工时，应在底节实体混凝土顶面预留排水孔；同步在实体段顶部处预留施工门洞，待墩身和内爬梯等附属工程竣工后，用同标号的混凝土进行灌注。空心墩内外模板通过穿墙拉筋进行加固。采用“25吨吊车配合施工措施”，吊车重要处理施工过程中材料、机具、模板、钢筋等的水平和垂直运送。外模板采用定型大块模板，外模加工一套,每节1。5m，每次混凝土灌注高度为16.0m（空心墩除1。5米实体段)；空心墩内部设顶托进行加固，墩身外侧设扣件式钢管支架.施工人员上、下墩可由钢管支架来完毕，墩身混凝土浇筑采用吊车浇筑.墩身施工工艺框图5。2。2机械配置空心墩采用整体模板施工，施工过程中配置1台25吨吊车，混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土罐车运送，运用车泵进行混凝土的浇注。5.2。3模板施工空心墩和实心墩墩身模板的设计构造原则节高度为1。5米，根据不一样的墩身高度配置0.5米和1米高调整节，每节模板由两块曲板和两块直板构成，直板间设计20mm圆钢对拉杆和30mm圆钢角拉杆，模板互相连接为螺栓连接模板一次支立16米，模板所有连接均采使用方法兰连接.模板制作精度如下：尺寸误差不不小于2mm，倾斜角偏差不不小于1。5mm，孔位误差不不小于1mm。模板用10＃槽钢骨架与6mm冷轧钢板组焊成整体，最大模板尺寸为6。25m×2m，最大模板重量为1750kg.施工过程中,根据墩高用0.5米或1米的调整节和1。5米的原则节进行模板安装,内模采用组合钢模板进行拼装。（1)模板安装模板安装作业时，绑扎钢筋、校模、灌注砼、提高工作架循环进行，直至顶帽，期间工作架对中调平、砼养生及埋放预埋件等工作。模板安装前,首先根据墩身高度确定第一层模板组装标高，砂浆找平模板平面位置,根据放样轮廓线安装模板。（2)模板安装技术规定：①模板安装应与钢筋安装工作配合进行（设置专门的模板作业班组），阻碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架连接、防止引起模板变形。②安装模板时，应防止模板移位和凸出。内、外模应设拉、撑杆固定。③模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、节点联络及纵横向稳定性进行检查，检查合格后方可浇注混凝土。混凝土浇注时，发现模板有超过容许偏差变形值的也许时，应及时纠正（灌注混凝土时，派驻专门的模板工现场值班看模）.④模板安装过程中，必须设置防倾覆设施。⑤模板安装容许偏差.a。模板标高容许偏差+15mm.b.模板内部尺寸容许偏差+5,0mm。c。轴线偏位容许偏差5mm.d.模板相邻两板表面高下差容许偏差2mm。e.模板表面平整容许偏差2mm.f.预埋件中心线位置容许偏差3mm.(3）立模：①检查模板构造的焊缝及螺栓连接件的紧固。对脱焊进行补焊.对变形的进行修整。②清理模板，整顿防止漏浆的橡胶条。清理完毕后均匀涂刷脱模剂（防止脱模剂污染混凝土或钢筋）。③拼装前指定专职信号员，由专人统一指挥。亲密配合，并对吊具进行安全检查。④立模拼装次序：根据桥墩横桥向中心线从中间向两端对称拼装,将直面模板中心对准纵桥向中线，拼装一块校正一块。⑤待检查所有到达工艺规定后,再检查拉缝螺栓与否所有拉紧,钢锲与否所有打紧，然后用木楔将密封条楔紧，保证不漏浆且牢固。误差容许范围如下：a.全长：±10mmb。侧模高度：±5mmc.侧模间错台：≯1mm。（4)拆模：①拆模严禁强行敲打（当混凝土强度到达75％设计强度，由技术人员告知即可拆模）。②拆除面板与骨架的连接螺栓.③拆模时应注意的问题：a。拆模所用工具要齐全，现场人员亲密配合。b。宜用千斤顶，但不得使用猛力损坏墩身和模板。c.拆除后的模板应按指定地点放稳,垫平堆放，附件也应随模堆放以以便使用.拆模先用挂钩吊住模板,然后拆除拉筋围带，人工配合吊车将模板向外侧移动，完全与墩身分开后,用吊车将模板吊升至指定位置堆放。（5)测量控制①平面控制墩位采用全站仪坐标法放样，中线法复核，墩位点放好后，做好永久性标识.墩身施工放样在空心墩内部圆心设控制点，采用5kg线坠吊中控制模板半径,采用全站仪坐标法对墩身中点及四个角进行复测控制.②标高控制

墩身标高定位，采用水准测量的措施进行高程控制。（6）模板加固维修由于模板倒用次数多，为此成立模板加固维修班，现场加固校正。为保证砼面的光洁.（7）施工注意事项桥墩中线、水平，应勤观测、勤纠偏；起重设备常常检查并涂油保养;常常检查电路，防止发生漏电现象；模板构造各部件连接牢固；墩身周围划定危险区,埋设标志；严禁从高空抛掷杂物；进出场人员佩戴安全帽，设专人负责起重指挥和安全检查。5.2.4钢筋施工钢筋接长与模板翻立平行作业，钢筋绑扎必须牢固，为保证钢筋接长质量及加紧施工速度，竖向钢筋采用采用双面搭接焊,保证同一截面内钢筋接头数量满足设计及规范规定。(1）钢筋验收规定①钢筋进场要对钢筋进行验收，钢筋必须按不一样钢种、等级、牌号、规格及生产厂分别堆存（规定挂牌架空寄存），不得混杂，钢筋在运送寄存过程中，应防止锈浊和污染。②钢筋应有出厂质量证明书和试验汇报单。（2）钢筋加工规定①钢筋的表面应洁净、使用前应将表面浮锈，污物等清除洁净。②钢筋应平直，无局部弯折和损伤。③钢筋加工容许偏差。a.受力钢筋顺长度方向加工后全长容许偏差±10mm.b.弯曲钢筋各部分尺寸容许偏差±20mm.c。箍筋、螺旋筋各部分尺寸容许偏差±5mm。（3）钢筋连接规定本工程钢筋连接均采用焊接的形式连接或绑扎连接。钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致.接头双面焊缝的长度不应不不小于5d，单面焊缝的长度不应不不小于10d。受力钢筋焊接应错开布置,对于绑扎钢筋接头，两接头间距不不不小于1。3倍搭接长度.电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应不不小于10倍钢筋直径,也不适宜位于构件的最大弯矩处。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定①=1\＊ROMANI级钢筋搭接长度≥25d。②Ⅱ级钢筋搭接长度≥35d。钢筋的绑扎①钢筋的交叉点应用绑扎丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。②在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并成梅花型互相错开，垫块采用不小于墩身砼强度的砂浆或细石砼制作，保证保护层厚度满足设计规定(垫块厚度误差不小于0不不小于5mm）。③在浇注混凝土前应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。④技术员要对整个工序进行严格控制,根据规范来进行施工。⑤钢筋位置容许偏差a.受力钢筋间距,同排钢筋容许偏差+10mm。b。箍筋横向水平钢筋，螺旋钢筋间距容许偏差0，—20mmc。弯起钢筋位置容许偏差+20mm。d。保护层厚度容许偏差+15mm.5.2。5混凝土施工（1）混凝土浇筑浇筑速度：在25℃时，浇筑方量10～13m/h,最大浇筑速度1m/h。在温度较低时应减低浇筑的速度,浇筑高度：一次浇筑的高度不不小于6米1)混凝土浇筑前,应对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计规定后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢影清理洁净.模板如有缝隙，应填塞严密，模板内应涂刷脱模剂.浇筑前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，检查混凝土的保护层厚度，混凝土保护层用和墩身同标号的垫块，垫块必须梅花形布置，每平方面混凝土垫块不少于6个。2）自高处向模内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，其自由倾卸高度不适宜超过2米（否则安设串通进行浇注）。3）采用插入式振动器振捣、附着式振动器振捣、人工振捣相结合,振捣时应符合下列规定：①使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1。5倍;与侧模应保持5cm～10cm的距离;插入下层混凝土5cm~10cm；每振动一处完毕后应边振边渐渐提出振动棒（做到快插慢拔，均匀振捣）;防止振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件.②每振动一部位，必须振动到该部位混凝土密实为止.密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面展现平坦、泛浆。4)混凝土的浇筑应持续进行,如因故必须间断时，其间断时间应不不小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间.混凝土的运送、浇筑及间歇的所有时间满足下列规定：①气温≤25℃②气温＞25℃③在浇筑过程中或浇筑完毕时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采用措施将水排除。继续浇筑混凝土表面时，应查明原因,采用措施,减少泌水.5）墩身混凝土浇筑完毕后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平。由于墩身裸露面面积较大,应覆盖养护，并指派专人负责洒水养生。6）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件的稳固状况，当发既有松动、变形、移位时,及时处理.7)浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录.(2)混凝土的养护及修饰1）混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护（规定采用土工布覆盖并派专人洒水养护）。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面.混凝土有模板覆盖时，应在养护期间常常使模板保持湿润。2）当气温低于5℃3）混凝土养护条件与拌和用水相似，严禁用浑浊的水养护。4）混凝土养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度酌情延长每天洒水次数以能保持混凝土表面常常处在湿润状态为度。5）高温天气规定在晚上施工，并注意混凝土的散热。6)混凝土的修饰，脱模后在砼开始碳化前及时修补(脱模前必须征得技术人员和监理的同意，修补需获得监理工程师的容许）,对浇筑时无模板的外露面进清除浮浆并凿毛.7)混凝土施工接缝的处理.对施工缝进行处理，措施如下：a.混凝土初凝后及时刷毛，清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；b。将钢筋上的锈斑及浮浆刷净；c.在浇筑新混凝土前，用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润；5.2.6支座安装⑴

在浇筑基础及支座垫石时预留安装孔，采用长度为60~70cm直径为Φ190mm的PVC管进行预埋成孔,PVC管的下部用胶布封堵保证不漏浆；

⑵

安装下预埋组件时用钢锲块锲入下预埋板四角，调平下预埋组件至设计标高.同步保证下预埋组件底面于垫石之间有20mm左右的灌浆空隙;

⑶

确定标高及中心位置精确后，根据试验室提供的试验技术规定拌制灌浆材料。⑷灌浆时先灌注支座四个预埋柱脚位置，待四个柱脚灌满后从组件中心部位向四面灌注（四面先用砂浆封堵)，直至钢板下部灌注密实.⑸待灌浆料凝固后再安装支座上预埋组件，安装过程中保证其中心精确无误。5.3槽身施工方案5。3.1方案概述渡槽设计为单孔矩形槽,采用三向预应力钢筋混凝土简支构造，现浇施工.槽身采用梁式预应力矩形槽构造，跨度30m，槽身长29.95m，缝宽0。05m，槽底和侧面加肋，砼强度等级为C50W8F1150.单槽横断面尺寸：内轮廓6。4m×4.9m（净宽×净高)，外轮廓8。6m×7.0～6。5m。槽身横断面图（cm）计划采用碗扣式满堂支架进行槽身现浇.碗扣式脚手架立杆横距90cm(腹板底加密为30cm）、纵距60cm、步距120cm。槽身采用定型钢模，分2次浇筑，第一次浇筑底板及底肋，第二次浇筑腹板及侧肋。满堂支架基础需换填改良土或片石并碾压密实，再浇筑10cm厚砼硬化层.基础四面设置排水沟，防止雨季雨水浸泡支架基础。满堂支架立面图（cm）5.3。2施工工艺流程施工放样→支架搭设→底板钢筋安装→底板侧模安装→底板砼浇筑→凿毛冲仓→边墙侧模、内安装→边墙及浇筑→拆模→养护→张拉→灌浆封端→护栏5。3.3支架搭设（1）地基处理本段渠道沿线均为中等膨胀土地段，支架基础采用50cm厚改性土换填，改性土采用就近取弱膨胀土掺3~4％水泥处理措施，或换填50cm厚片石。换填并碾压密实后，浇筑10cm厚C15砼硬化层。地基四面需设置排水沟，防止雨水浸泡基础.（2)支架构造形式支撑方式采用满堂式碗扣支架.碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4。1cm.碗扣式脚手架立杆横距90cm、纵距60cm、步距120cm，立杆底设置底座,支架顶设置顶托,顶托上铺设定型钢模。定型钢模构造应考虑满堂支架立杆布置，保证顶托直接支撑钢模骨架。为增长支架的稳定性，支架每隔4m设置纵、横向剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为45°～60°之间，斜杆底部应撑地，每道剪刀撑应与4～6根立杆联结。按规范规定设置水平剪刀撑,间距层距不不小于8m；布置水平扫地杆，离底托底面不超过35cm；立杆上端包括顶托的长度不得不小于0.7m.立杆垂直度满足规范规定.碗扣式钢管及配件必须具有有关合格证，并经试验人员检测合格后方能投入使用.（3)满堂支架搭设1）测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线，同样用白灰线做上标识。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。2）布设底托根据立杆位置布设置杆底托，底托放置平整、牢固，底部无悬空现象。3)碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合,从底部向顶部依次安装立杆、横杆.一般先所有装完一种作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装,同步安装所有横杆.立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。4）顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大体调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标识标明顶托伸出量,以便校验。最终再用拉线内插措施，依次调出每个顶托的标高,顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。(4)底模安装顶托标高调整完毕后，顶托上铺设定型钢模。定型钢模构造需考虑满堂支架立杆布置,保证顶托直接支撑钢模骨架。(5）支架预压为检查支架及地基的强度及稳定性、消除整个支架的塑性变形及地基沉降变形对现浇箱梁线形的影响，在底模安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，重量不不不小于箱梁总重的1.1倍，按60％、80％、100％、110%四级预压.为提高预压效率，采用2台25吨吊车从两端同步预压。预压部位次序与混凝土的浇筑次序一致，从中间往两侧预压.预压过程需进行沉降观测，观测位置设在板梁两端，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆,以便于沉降观测。支架立杆在靠近底部布置对应的观测点，便于观测满堂支架的基础、地基变形。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。第一次加载后，每2个小时观测一次，持续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载,按此环节，直至第四次加载完毕。第四次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。卸载的同步继续观测。卸载完毕后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形.5.3.4钢筋制安1、钢筋制安质量原则(1）钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范,有材质及产品合格证书和物理性能检查，对于进口钢材需增长化学性能检定，检查合格后方能使用。（2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计规定和施工规范的规定。2、钢筋工程质量原则基本项目（1)钢筋、骨架绑扎、缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中.钢筋弯钩的朝向对的，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不不不小于规定值。（2）所有焊接接头必须进行外观检查，其规定是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。（3）机械性能试验、检查措施：根据原材料和焊件的机械性能的有关规定进行取样送检.3、钢筋调直和清除污锈应符合下列规定:（1)钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除洁净。(2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（3）采用冷拉措施调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不适宜不小于2％；HRB335牌号钢筋的冷拉率不适宜不小于1％。4、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计规定。5、钢筋的焊接与绑扎接头(1）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不适宜绑接.一般混凝土中直径不小于25mm的钢筋，宜采用焊接。(2）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。（3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应不不小于5d，单面焊缝的长度不应不不小于10d（d为钢筋直径).（4）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不不不小于1。3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表2。1.1的规定。对于绑扎接头,其接头的截面面积占总截面面积的百分率,亦应符合表2.1。2的规定.表2.1。1接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率(%)受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制注：①焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径)长度范围内,但不得不不小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；②在同一根钢筋上应尽量少设接头；④绑扎接头中钢筋的横向净距不应不不小于钢筋直径且不应不不小于25mm;6、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应不不小于10倍钢筋直径，也不适宜位于构件的最大弯矩处。7、焊接时，对施焊场地应有合适的防风、雨、雪、寒冷设施。冬期施焊时应按本规范第14章冬期施工的规定进行，低于—20℃8、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表2.1.2的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度,应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0。7倍。表2。1.2受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25Ⅰ级钢筋35d30d25dHRB335牌号钢筋45d40d35d注:①当带肋钢筋直径d不不小于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d不小于25mm时,其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增长5d采用.②当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜合适增长。③当混凝土强度等级低于C20时，I级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值对应增长10d。④对有抗震规定的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度(及以上）时应增长5d。⑤两根不一样直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算.9、受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和不不小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应不不小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。10、底板钢筋绑扎（1）底板钢筋工程量大，穿插复杂,必须注意施工次序。（2）施工前在底模上弹出钢筋位置线，以保证钢筋绑扎后位置的对的性。（3）钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分可梅花型绑扎，双向受力钢筋应满绑。(4）底排筋用混凝土垫块垫起，梅花状布置，保证保护层厚度。绑扎完下层钢筋后，摆放钢筋马凳,底部与下层筋点焊固定,在马凳上纵向或横向固定定位钢筋，然后再绑扎上层钢筋.11、边墙及顶板钢筋安装底板钢筋按装后,按照图纸规定把边墙立筋焊接牢固，然后绑扎纵向钢筋,顶板钢筋安装与底板相似。12、施工时，钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧,并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置精确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计规定。13、在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋等）进行检查.14、钢筋加工偏差不得超过2。1。3表的规定.表2.1。3加工钢筋的容许偏差项目容许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±515、钢筋焊接的容许偏差焊接钢筋网和焊接骨架的偏差不得超过表2。1.4的规定.表2。1.4焊接网及焊接骨架的容许偏差项目容许偏差(mm）项目容许偏差（mm）网的长、宽±10骨架的宽及高±5网眼的尺寸±10骨架的长±10网眼的对角线差10箍筋间距0，—2016、安装钢筋的容许偏差钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计规定.绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊,钢筋位置的偏差不得超过表2。1.5的规定.表2。1.5钢筋位置容许偏差检查项目容许偏差（mm)受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0,—20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±317、预应力钢绞线下料钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、穿心式千斤顶和锚夹具长度。钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯。钢绞线切割时，先在距切口30~50mm处用铁丝绑扎.18、金属波纹管安装:槽身钢筋绑扎成型后，开始固定波纹管。波纹管按照图纸所示的坐标位置，用定位钢筋固定，防止砼浇注时波纹管上浮。模板就位前，检查波纹管与否完好，以防水泥浆进入管内.波纹管与锚垫板螺旋钢筋的衔接应处理好。波纹管定位后可穿束钢绞线，按照图纸规定,完毕钢绞线穿束后其两端采用胶带，密封严密，防止砼浆进入.5。3。5模板制安1、模板施工前准备工作(1）组织测量专业人员进行中心线和位置线的放线：首先用全站仪测出槽身的轴线位置，并以该轴线为中心，测出钢筋边线和模板外边线。模板放线时，应先清理好现场,然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的内、外边线，以便于模板安装和校正.(2）做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置.进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置对的，防止模板底部漏浆.找平措施是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹平层.（3）设置模板定位基准：采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋,点焊在主筋上(以勿烧伤主筋断面为准)，以保证钢筋与模板位置的精确.2、槽身底板侧模安装底板侧模：底模侧模采用定制钢模进行拼装，沿渡槽槽身外边线逐块安装，模板间缝隙用双面胶条粘贴填塞。安装好钢模后,测量定出模板上面高程。3、槽身内侧模安装为满足砼侧压力对模板刚度规定以及减少模板的变形，我部在乌鲁木齐钢模板加工厂家按照图纸设计定做内模两套，外模一套异型钢模板，钢模板材料用量、边角尺寸,刚度等满足施工规定;根据设计分缝规定单元块浇筑的模板有原则块和异型块组合拼装而成.4、为保证模板的整体稳定性，采用分块拼装连接整体加固方案。围檩系统采用2φ60钢管配10cm槽钢进行安装，侧墙模板采用φ14对拉螺栓按750mm×600mm间距布置,内模直接与外侧模板对拉加固；槽身两侧采用钢丝绳配花篮螺栓对称拉紧，这样既保证槽身构造尺寸的精确性，又保证砼外观质量。5、安装注意事项:（1）单块就位组拼时，宜以每个节间从四面先用阴角模板与梁模板连接,然后向中央铺设.相邻模板边肋应按设计规定用U形卡连接，也可用钩头螺栓与钢楞连接。亦可采用U形卡预拼几块再铺设。（2）模板铺设到最终结束处,对不符合钢模板模数的窄条，要采用木板条嵌补，切不可采用两块钢模板对挤的做法，以免导致梁模板上口偏小。5。3.6渡槽槽身砼施工1、混凝土的级配选择槽身混凝土配合比是业主中心试验室设计下发的配合比，施工时对混凝土的水灰比、最低胶凝材料用量、坍落度和绝热温升值将严格按照设计和规范规定执行，并报监理工程师同意；在施工过程中，若需变化经监理工程师同意的混凝土配合比，一律报监理工程师重新同意。槽身C50混凝土,对砂、石集料的强度颗粒级配、粒径以及混凝土坍落度均有较高的规定，由于槽身体积较大，预应力固定端钢筋密集,因此按照业主中心试验室下发的C50配合比进行分段分层浇注槽身混凝土，同步规定混凝土初凝实间合适延长。槽身砼分两次完毕，先浇筑底板砼，然后浇筑侧墙及顶板砼。2、仓面施工准备仓面施工准备工作包括测量放样及检查，地基或已浇筑砼面的处理和清理，模板、钢筋（包括锚筋)、灌浆系统、预埋件和止水等设施的埋设和安装等,也包括上述工作内容的质量检查、验收和记录.3、验槽测量放样采用全站仪和水准仪进行测量放样，仓面施工准备前，先进行验槽测量放样，检查上道工序的产品质量与否满足规定，以保证这次施工准备工作的顺利进行。4、基底清理将基础面或已浇砼面进行处理和清理。对基岩面上的泥土、锈斑、钙膜、破碎和松动岩块以及一切不符合规定的岩体清除和处理。对已浇砼面，将老砼面进行人工凿毛或高压水枪冲毛,使其满足“无乳皮面”施工规范规定。5、止水、伸缩缝安装（1）止水:止水施工根据设计施工图纸及有关施工技术规范规定进行，（本项目双止水带)在仓面按止水设计位置现场安装、校正,止水安装时可用模板嵌固，不得在止水片（带）上穿孔架立。保证止水位置精确无误、满足施工安装精度规定。混凝土浇筑过程中认真做好保护工作。（2）伸缩缝：伸缩缝施工按图纸及规范规定进行,在蜂窝、麻面处首先对其处理,外露铁件进行割除，表面处理洁净平整后。按规定进行防水、止水、垫层等项作业后，再组织下道工序施工.6、钢筋调整钢筋初步架设完毕，作业班组先行自检。检查钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸与否符合设计图纸的规定，其偏差与否超过《水工混凝土施工规范》DL/T5144—第3.4.1条表3。4.1的规定，如偏差超过施工规范的规定，则对其进行调整。此外扎好的钢筋的种类、钢号也要复核检查，如有错误则要更换。7、模板调整模板初步安装完毕，测量人员复核模板的位置、尺寸、标高和顺直平整度，构造砼和钢筋砼梁、柱的模板安装的实际偏差，超过了〈〈混凝土构造工程施工及验收规范〉〉GB50204—92第2.3.9和2。3。10条的规定值，就要对模板进行调整校正,直到其偏差在施工规范的容许范围内。模板的内外拉撑也要调整加固，使模板有足够的刚度和稳定性,同步深入修补各块模板之间的间隙。使之平整严密，不易漏浆.8、工作面清理、冲洗钢筋模板、止水片、予埋等到安装工序竣工，并经作业班组自检，施工中队复检合格后,做好施工原始记录，即开始工作面的清碴和冲洗.将散落和堆积在施工仓面上的一切杂物清除出外,并用高压水冲洗洁净，然后排干仓面积水.该工序竣工后报请施工单位的质检部门对施工仓面进行终检，仓面合格后做好有关的质量检查记录。9、检查验收仓面施工准备的所有工序竣工后，经我部“三检”合格并做好施工质量检查记录，在砼开浇前8h(隐蔽工程为12h），以书面形式告知监理工程师对施工仓面检查验收,书面告知按监理工程师指定的格式阐明检查地点、内容和检查时间，并附有施工单位的自检记录和必要的检查资料。仓面经监理工程师检查合格并在检查记录上签字后，才能进行砼浇筑。10、质量检查(1）原材料检查：根据施工进度计划，对在施工前分批备好的水泥、粉煤灰、砂石料、外加剂、钢筋、钢板及工程指定的其他材料按有关现行检查规范进行取样试验，并将材料试验汇报及时送监理工程师同意。对水泥、钢筋、外加剂等外购材料须具有出厂质量汇报单和合格证。不合格的材料杜绝用于施工.（2）过程检查:在混凝土拌和、运送、铺料、振捣、养护等过程按照水工混凝土施工规范及有关检查规范的规定进行抽检，如检查中发现异常，立即进行调整和处理，并作好相记录.资料整顿：在混凝土工程动工前，承包人与业主、监理等有关单位共同确定,划分好各分部分项工程细目并报监理工程师审批，建立文献档案盒。在施工过程中各分部分项工程所做的材料试验记录与汇报、过程检查记录与汇报和现场质量检查记录等资料将按细目档案，质量管理部门加强管理和检查，及时将各类资料归档，满足随时对工程资料的追溯和考证规定。做到工完资料全。11、混凝土浇筑、振捣施工仓面经监理工程师检查合格并在检查记录上签字后再开始浇筑混凝土。开浇砼前的注意事项（1）将要浇筑砼的仓面的砼配料单经监理工程师同意后才能开机拌料。（2)如建基面上有承压水冒出,则制定引排措施和措施报监理工程师审批，处理完毕后再开浇砼.（3）基岩面和老砼面的浇筑仓，在浇筑第一层砼前，必须先铺一层2～3cm的不低于该仓面砼设计强度的水泥砂浆，并铺设均匀，保证新浇筑混凝土与基底结合良好。（4)浇筑的仓面保持湿润,但不能有积水。12、砼浇筑施工（1)浇筑槽身混凝土浇筑采用两台S500拌合机拌制,HBT80砼输送泵直接入仓,砼施工配合比均采用业主中心试验室下发的C50砼配合比，槽身混凝土采用水平分层法进行浇筑，先浇筑底板砼，底板砼厚度50cm,可一次浇筑完毕；侧墙砼按50cm厚一层对称浇筑。在靠近模板和钢筋较密的地方，辅以人工铲料平仓,使骨料均匀分布.不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格料必须清除。（2)振捣混凝土振捣方式采用2.2kW的插入式加长振捣棒进行振捣，为防止波纹管受损,侧墙混凝土施工时采用局部区域分层法进行施工,先浇至波纹管底部，振捣密实后再覆盖波纹管，将侧墙浇注完毕。振捣器不能直接碰撞模板、钢筋和予埋件，以防模板走样和予埋件移位；振捣时间以砼不再明显下沉,不出现汽泡、开始泛浆为准；振捣器移动的距离以不超过其有效的半径的1.5倍，并插入下层5～10cm,振捣次序依次进行,方向一致,振动棒快插慢拉,以保证砼上下层结合，防止漏振和过振。混凝土浇筑时，严禁在仓内加水，如发现和易性较差，就采用加强振捣的措施来保证其质量.混凝土的振捣是影响混凝土质量的关键，欠振或超振或拔棒过快都将产生质量缺陷，严重的将产生质量事故.因此在混凝土振捣时一定要合理掌握振捣时间，对于插入式振捣器，振捣结束的最佳时间是混凝土表面以泛浆且气泡不再冒出的那一瞬间。(3)浇筑的间歇时间和施工缝处理砼浇筑必须持续进行，其容许的间歇时间通过试验确定，或按DL/T5144-规范表4。5.11规定执行。若超过容许间歇时间，则按施工缝处理。根据设计和施工条件的限制所进行的分缝分块，所形成的施工缝亦按施工规范的规定处理.施工缝处理的措施以冲毛机冲毛为主，辅以人工凿毛，以提高工效。现浇混凝土两块相邻砼的浇筑间歇时间不能不不小于3d。(4）砼养护在砼浇筑完毕10～12h即可开始洒水养护,如在炎热干燥的气侯状况下要提前洒水,或采用常流雾化和人工洒水结合的措施，以保证效果，操作时先洒侧面，顶面在冲毛后洒水，外露珠平面的养护用湿麻袋(或毛毡）覆盖,以保持湿润状态。养护期一般为7天或监理工程师指示的天数，重要部位不少于14天，养护用水为洁净的对混凝土无腐蚀水，采用洒水养护保持砼表面常常湿润。（5）模板拆模①按图纸的规定确定模板拆除时限,此外还要遵守如下原则：不承重侧面模板的拆除，在砼强度到达其表面及其棱角不因拆模而损伤时，才能拆除；墩、墙、柱部位在其强度不低于3。5MPa时，才能拆除。②钢筋砼或砼构造承重模板的拆除,经计算和试验复核，砼构造实际强度已能承受自重及其他实际荷载时,经监理工程师同意，才能拆除模板。5.3.7预应力束施工（1)张拉设备和钢绞线本工程采用□VM—7(张拉端）和□VM-7（锚固端)锚具，配用27t千斤顶、150t千斤顶顶和ZB—500高压油泵,钢绞线采用公称直径15。2mm原则强度1860MPa。张拉千斤顶与油压表在使用前必须进行配套标定，使用超过6个月或者200次以及千斤顶在使用过程中出现不正常现象时,应重新检查，刚在乌鲁木齐检查过。钢绞线使用前应对其伸长1％时的屈服荷载、破断荷载、伸长率等几项指标进行检测,我部所进钢绞线在乌市由监理单位、业主单位见证下已进行检测。（2）钢绞线编束和穿束①编束：钢绞线编束应按施工规范规定编束，使之平顺且不互相缠绕!②穿束:实践证明不合规定的喇叭管是预应力张拉产生问题的祸源，因此，穿束前应当检查构件端部的扩孔部分(即喇叭管)的形状和尺寸，同步还要检查波纹管的外表质量,穿束前应将钢绞线束端头用胶布缠牢，以防刺破波纹管。准备工作就绪后，人工将盘卷的钢绞线束缓缓穿入波纹管内，穿束波纹管由人工抬起缓缓穿入波纹管定位支架内，调整后将其固定在支架上，波纹管应伸入喇叭管内5cm，并在喇叭管末端用三层胶布缠紧,以防漏浆，对于张拉端的螺旋筋,一定要紧贴锚贴板，固定端的螺旋筋一定要设置在波纹管的末端部位，以利于张拉应力的扩散.管的连接宜采用内承接或外套接方式，并用胶布缠紧接头。（3)锚具及其他配件安装锚具使用前应用柴油或煤油逐件清洗洁净，安装工作锚时，应尽量使钢绞线平行通过锚孔，防止乱穿和交叉等状况，同步应保证工作锚与孔道的同心度。安装千斤顶时，注意不要推拉油管及接头;油管不适宜扭曲，以延长使用寿命,对于群锚群拉来说，应保证钢绞线在千斤顶穿心孔内顺直，不能交叉错位。安装夹片时，首先将锚具的锥孔清理洁净，然后在夹片外部涂上一层黄油，套好夹片,用15.24cm(6英寸)钢管将夹片轻轻击入锥孔,夹片安装应保证夹片的顶面齐平，以防张拉时夹片被挤碎。（4）预应力钢绞线的张拉预应力钢绞线的张拉：当槽身砼强度到达设计强度的85%以上时,即可进行张拉。张拉设备使用前必须进行校验，以确定张拉力与压力表读数之间的曲线关系.预应力钢绞线的张拉应在监理工程师在场时进行,张拉次序按设计编号进行.预应力张拉采用双控法施工，即以控制应力进行张拉,以伸长值校核,两端钢绞线的实际伸长值与理论伸长值对比，误差应在6％以内，否则要查明原因后再进行张拉。预应力张拉程序按设计规定进行，其张拉程序为：0→初应力（0.10σcon）→σcon(持荷2min)→σcon(锚固）。理论伸长值的计算——按规范规定对钢绞线进行试验，计算时以钢绞线的试验弹性模量为根据。根据各束预应力筋的布置，将各直线段与曲线段分开计算，最终将各段的伸长值相加,即得到该钢束的理论伸长值。初张拉——按设计的槽身预应力钢束编号和张拉次序进行张拉。槽身一般为一端锚固,一端张拉，张拉时同步对千斤顶主缸充油，使钢绞线略为拉紧，并调整锚圈及千斤定位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线相吻合。当时应力到达张拉力的10%时作标识，并观查有无滑丝状况发生。张拉——采用一端逐层加压的措施，当千斤顶的升压到达设计张拉吨位时鸣号，并持续供油维持张拉力不变，持荷2分钟，然后回油，同步测量钢束的实际伸长量。锚固-—打开高压泵截止阀，张拉缸油压缓慢降到零，活塞回程，锚具夹片即自动进行锚固，锚具外多出钢绞线可用砂轮切割机切割，不准用电、气焊切割。（5)清除张拉后外露的钢绞线清除张拉后外露的钢绞线时的规定基本上同下料工序，宜用砂轮机切割。电焊切割时，地线搭铁必须放在被割下的钢绞线上，不得以割点内的钢绞线作导线。（6）灌浆灌浆工序是保证钢绞线预应力均匀传递和保护钢绞线的一道重要工序。因此一定要保证压浆质量。对于压浆时间，一定要尽早进行，最晚不得超过14d,以减少预应力损失。①级配状况本工程选用525号一般硅酸盐水泥，水灰比为0.45，原则稠度为12.1cm，最大泌水率为4。5%,3h后泌水率为1.5％，24h后泌水所有吸取.②压浆前的准备工作首先将压浆前的水泥过筛，以防其中的硬块堵塞喷浆嘴；另一方面应检查压浆泵的完备性,保证压浆时不因机械故障产生质量事故;同步应准备好封堵出浆孔、排气孔的材料（如小木楔等).③压浆由于管道的隐蔽性，波纹管内水泥浆的密实程度极不易鉴别。类似工程经大量的试验，管道两端的出浆状况和管道内水泥浆的密实程度存在一种非常亲密的关系。将拌制好的水泥浆通过压浆泵,以0。3MPa的压力通过喇叭管的压浆孔压入波纹管，一段时间后，出浆孔开始冒稀浆，这阐明了水泥浆即将抵达出浆孔.随即，出浆孔冒浓浆,这阐明浆液已经抵达出浆孔,此时应立即封堵出浆孔.继续压浆，管道内浆液逐渐增多,稀浆也随之从张拉端的夹片与钢绞线的空隙处流出，伴随时间的增长,该空隙处开始由流稀浆变为射稀浆、冒浓浆、射清水、流清水、滴清水，管道内浆液的密实状况也由小部分填充变为充斥管道，管道内空隙率逐渐减小，到滴清水时,管道已被密实的浆液完全填充，此时应立即终止灌浆，拔出灌浆管（从压浆孔处可以看出水泥浆已完全密实）。本工程一种孔道灌浆全过程(不含拌制浆液）约需5~8min,极为以便。(7）封端二次砼浇筑封端时要将端面砼凿毛，模板固定牢固、保证其角度及垂直度对的，最终浇筑封端砼.5。3.8护栏安装按照图纸规定,我部组织专业施工人员进行加工，制作安装。安装后的各项指标符合设计及规范规定。5。3.9伸缩缝止水带安装⑴将止水的预埋螺栓按照图纸间距分布固定在一根通长的钢筋上，端头锚固在δ5cm的泡沫板中,并将泡沫板贴附于内模上，泡沫板尺寸为5cm厚16cm宽，待拆除后拟形成预留槽；⑵待槽身混凝土浇筑完毕后拆除泡沫板，将预留槽中凹凸不平的地方进行平整处理,渡槽与止水带的连接部位要清理洁净，表面均匀铺设一层柔性粘结材料；⑶放置U型止水带，放置过程中不停用木槌敲击,保证U止水带和柔性材料充足粘结；⑷U型止水带用洁净的面纱擦洁净后放置连接式止水压块，并用专用的M16镀锌螺母进行紧固；⑸在每个橡胶盖帽的周围均匀的涂刷粘结剂，然后对螺母进行封堵;⑹

每个橡胶盖帽盖好后和止水压块顶部压平,压块间不留间隙.6、明渠施工方案本工程的明渠重要为连接渡槽而设，渠底宽3m,渠顶宽30.1m。进行渠底开挖时，开挖边坡为1:2.5,如碰到淤泥等状况，应根据实际地形进行加大挖深，再回填砾石以保证基础稳定。半挖半填渠和台渠应清基，清基厚度为15~20cm，回填土需扎实，压实度不不不小于0。93。渠内及渠底砼下设一层复合土工膜，采用两布一膜，SN2/PVC—12-400—0.35。本段渠道沿线均为中等膨胀土地段,对设计渠顶如下迎水坡及渠底2.0厚范围内采用改性土换填，改性土采用就近取弱膨胀土掺3～4％水泥处理措施.渠道护底砼纵向5m分块，护坡砼分块尺寸为4＊5m,缝中闭孔聚乙烯泡沫板.7、质量保证措施（1）项目部质量管理体系要素主控要素工作程序项目部主控人员项目经理管理职责项目经理质量体系项目经理协议评审协议评审管理工作程序项目经理文献和资料控制文献和资料控制工作程序资料员项目副经理采购物资采购管理工作程序材料员工程分承包管理工作程序项目经理劳务分承包管理工作程序项目经理顾客提供产品控制顾客提供产品控制管理工作程序副经理项目总工产品标识和可追溯性产品标识和可追溯性管理工作程序技术员过程控制施工过程管理工作程序项目总工安全生产管理工作程序副经理检查和试验进货检查和试验工作程序质检员过程检查和试验工作程序试验员最终检查和试验工作程序质检员试验室管理工作程序试验员检查和试验设备控制检查、测量和试验设备管理工作程序试验测量员检查和试验状态检查和试验状态管理工作程序试验员不合格品的控制不合格品的控制管理工作程序质检员纠正和防止措施纠正和防止措施管理工作程序项目总工项目副经理搬运、贮存物资搬运、贮存工作程序材料员防护和交付成品保护、工程竣工交付管理工作程序专业队长项目经理质量记录的控制质量记录的控制管理工作程序质检员内部质量审核内部质量审核管理工作程序项目经理培训培训管理工作程序劳资员服务服务管理工作程序项目经理项目总工记录技术记录技术管理工作程序项目总工认真贯彻执行各项技术规范及招标文献投标书中有关规定并满足设计规定,争创优质工程。施工所需原材料必须具有材料合格证和检查证，并经试验室抽样，检查合格后方可使用，不合格的原材料不准进场,原材料严格规定实行管理。（2)设备保证按工程性质调配所需的合用机械设备，坚持维修、保养制度，保证机械设备的完好,满足工程施工规定。（3)动工前,首先对测量放样数据作好纪录.（4）施工前,组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文献，理解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。(5）施工过程中严格执行初检、复检、终检的三检制度。（6）实行工序交接制度，关键工序班组检查合格，经内部检查,确认符合规定后，填写好检查记录,然后请监理工程师复核鉴定，才能进行下道工序施工。8、进度保证措施1）保证施工质量，只有质量有保证，施工进度才能有保证;2）各负其责，责任到人，建立施工质量、进度奖罚制度；3）钢筋、砂石料和水泥等原材料备料充足,防止出现等料误工状况的发生；4）对拌合站及发电机等机械设备及时检查，保证设备一直处在良好工作状态;5）加强对施工人员培训工作，使之能迅速、纯熟掌握操作要领，保证工序衔接.6）为保证施工进度、各工区备用发电机50kw一台、振动棒6个砼运送车2部.9、安全文明施工及措施9.1高空作业安全措施（1）凡患高血压，心脏病、贫血病,癫痫病及其他不适于高空作业的,不让从事高空作业。（2）高空作业所有材料要堆放平稳,工具随手放入工具袋内，上下传递物件时严禁抛掷.（3）遇有恶劣气候（如风力6级以上)影响施工安全时，不让进行高空作业。（4）雨、风后，要检查工地临时设施，脚手架,机电设备,临时线路,发现倾斜、变形、下沉、漏雨、漏电等现象，立即及时修理加固，有严重危险的立即排除。9。2搅拌站操作安全措施（1）机械开动后，司机必须思想集中，坚守岗位，不得擅离职守.并须随时注意机械的运转状况，若发现不正常现象或听到不正常的声响，必须将筒内的存料放出，停机进行检修.(2）检修搅拌机时，必须切断电源，如需进入滚筒内检修时，必须在电闸箱上挂有“有人工作，严禁合闸”的标示牌，并设有专人看守，要绝对保证可以防止误送电源事故的发生.（3）停止生产后,要及时将筒内外刷洗洁净,严防混凝土粘结，工作结束后，将料斗提高到顶上位置，用安全挂钩挂牢。离开现场前拉下9。3模板施工安全措施（1)不得在脚手架上堆放大批模板等材料。（2）拆除模板一般用长撬杠防止整块模板落下，以免伤人。9.4钢筋施工安全措施（1)现场绑扎钢筋不得站在脚手架上操作、必须在脚手板上操作、（2）高空作业时、不得把钢筋集中堆放在模板和脚手板上、也不要把工具、钢箍随意放在脚手板上、以免滑下伤人。9.5砼施工安全措施砼工使用振动棒前应检查电源电压，必须通过二级漏电保护、电源线不得有接头、机械运作与否正常，振动棒移动是不能硬拉电线，更不能在钢筋上和其他锐利物上拖拉、防止割破拉断电线导致触电伤亡事故.9。6安全管理体系 施工安全工作贯彻“安全第一,防止为主”的方针，杜绝施工中的人员伤亡事故和机械重大安全事