高速公路高原隧道施工设计方案

..第一章编制依据、说明及工程概况第一节编制依据、说明1、编制依据1.1、省汶川至马尔康高速公路工程工程鹧鸪山隧道工程C1标段土建工程招标文件、图纸、技术规及补遗。1.2"公路工程标准施工招标文件"〔2009年版〕1.3"公路工程技术标准"〔JTGB01-2003〕1.4"公路质量检验评定标准"〔JTGF80/1-2004〕1.5"公路路基施工技术规"〔JTGF10-2006〕1.6"公路桥涵施工技术规"〔JTJ041——2000〕1.7、"公路工程集料试验规程"〔JT/T280-2004〕1.8"公路水泥混凝土路面施工技术规"〔JTGF30——2004〕1.9"公路土工合成材料应用技术规"〔JTJ/T019——98〕1.10"公路加筋土工技术规"〔JTJ035——1991〕1.11"混凝土外加剂应用技术规"〔GB50119——2003〕1.12"混凝土构造工程施工质量验收规"〔GB50204——2002〕1.13"公路隧道施工技术规"JTJ042-941.13"省汶川至马尔康高速公路工程工程鹧鸪山隧道工程C1标段土建工程段施工图设计文件"1.14、现场实际考察情况，本合同工程任务情况及质量、工期要求。1.15、本公司机械设备、技术力量及施工能力等具体情况。2、编制说明2.1本施工组织设计中数量是按照招标文件图纸及清单给出数量。2.2中标后，对各分项工程还应作更详细的分项工程施工组织设计及作业指导书。2.3本合同段开工时间定于2012年1月10日，竣工时间定于2017年7月10日，如实际下发开工令日期延后，那么所有工程依次顺延。2.4方案合同工期54个月。本合同主要工程为路基、桥涵、隧道工程，施工组织设计以54个月进展编制。第二节工程概况1、工程概况省汶川至马尔康高速公路工程工程鹧鸪山隧道工程C1标段土建工程段起始桩号：K178+800～K184+000，全长5.2km，方案工期54个月。本工程主线按双向四车道高速公路标准建立,设计速度80km/h,路基宽度24.5m,沥青路面，路基宽度：整体式24.5m、别离式12.25m,汽车荷载等级：公路Ⅰ级，桥梁宽度:整体式24.00m、别离式11.75m,地震根本烈度：Ⅶ度。2、技术标准公路等级：四车道高速公路设计速度〔公里/小时〕：80km/h3、沿线自然地理及工程地质条件本工程位于鹧鸪山高山峡谷区，地形狭窄、气候条件差，地质灾害较为发育、属青藏高原东缘与盆地西北边缘交织接触带，地形呈蜿蜒起伏的立体单元，区地貌受构造控制明显，山脉、水系与构造线几近一致，多呈北西向展布，区以剥蚀、侵蚀构造高山峡谷地貌为主，山顶呈锥状、齿状错落层叠，山脊尖刃薄弱，谷坡坡降100～400%0，边缘发育冲沟、切沟，久局部河谷稍宽阔处，有少量的小块侵蚀堆积坪坝地貌分布，鹧鸪山山脉大体呈北偏东30°走向，地形复杂、破碎，海拔高程3100～4780m，相对高差1070～1400m，山势陡峭，坡度多在20°～50°之间。梭磨河、白玉曲等区河流谷底幽深，谷底宽度大多小于100m,呈狭窄"V〞与"U〞字型，沿河两岸谷坡泥石流、崩塌等山地灾害频繁。4、沿线材料、电力、水、交通等施工条件〔1〕交通：利用317国道、县道原有公路，局部需整修即可作为运输便道，局部段落需新修便道、便桥，因此本工程施工进场交通方便。〔2〕动力、通讯：就近乡、镇所在地接线，和配备发电机。我公司考虑进场后1年自备发电机进展施工。〔3〕本标段沿线覆盖层以小块石土为主，基岩主要为变质石英砂岩、砂质板岩、千枚岩、页岩等，可作一般路基填料的材料较为丰富，变质石英砂岩可开采片石、并可以充分利用隧道除渣中的石英砂岩等硬质岩轧制碎石与机制砂材料，路面磨耗层用的碎石可用花岗岩闪长岩轧制、从理县古尔沟集中开采运输，路面油层中用的碎石，从临近汶川七盘沟、绵等地运输，中粗砂大局部需从都江堰玉堂镇、州等处远运。〔4〕沿路线有来河、梭磨河等河流，可就近采取河水或塘水，其水质主要为重碳酸钙型，重碳酸钙镁型，对混凝土无影响。第二章总体施工组织布置及规划第一节施工组织机构及任务分工1、施工组织机构设置根据本工程的规模及工程特点，在工程施工过程中实行工程制管理，拟组建"省汶川至马尔康高速公路工程工程鹧鸪山隧道工程C1标段土建工程段工程经理部〞，拟选派一批具有现代化管理知识和类似工程施工经历的技术、管理人员组成工程领导班子。工程经理部设工程经理，总工程师，工程处、质检处、合同处、综合处、机料处、平安保卫处、财务处、试验室等职能部门。工程管理机构工程经理工程经理技术负责人施工员质检员平安员内业技术员材料员机械员财务预算员各施工队测量员第二节现场布置及规划1、施工程序本合同段主要分项工程包括施工准备、路基工程、防护工程、排水工程、桥梁工程、涵洞工程、隧道等工程工程。针对本工程的工程特点、工期要求、平安质量目标及我单位的实际情况，我单位拟安排具有施工经历的专业化队伍组织施工，以确保各分项工程优质高效地完成。2、临时工程及设施的安排1、施工人员驻地与临时生产用房施工驻地设置以方便管理、满足工程需要及节约用地为原那么，结合本工程施工现场条件进展布置。生活用房一般采用装配式标准化简易房构造，各工区生活及办公用房采用搭建。各专业施工队根据现场施工需要采用简易平安构造的房屋就地搭盖解决，以方便施工生产及管理。施工驻地采用砖墙围蔽，形成封闭式施工驻地，并按规定的容和标准进展装饰及标识。2、便道、便桥进场便道利有原有地方道路，在此根底上加厚、加宽，进展经常性养护和维护，施工进出场较为方便。3、电力、水、通信设施同上。3、合同目标及总体施工进度方案安排1、合同目标⑴、工期目标：54个月；⑵、工程质量：按照"公路工程质量检验评定标准"交工验收的质量评定合格，竣工验收的质量评定优良。⑶、平安目标：杜绝死亡事故，年负伤率控制在0.3‰以下；⑷、现场管理：建"文明工地〞，创"精品工程〞。2、施工进度方案本工程合同工期为54个月，拟定2012年1月10日开工，至2017年7月10日前竣工，完本钱合同段合同围工程建立工程，力争提前完工。施工准备期：2012年1月10日～2012年4月30日。路基处理施工期为：2012年5月1日～2014年4月30日。防护及排水工程施工工期：2012年7月1日～2014年1月31日桥梁工程工期：2012年7月1日～2014年9月30日涵洞工程工期：2013年5月1日～2014年9月30日隧道工程工期：2012年5月1日～2017年5月30日收尾工程工期：2017年6月1日～2017年7月10日。方案工期：54个月主要工程工程的施工方案、方法与技术措施、工期安排本合同段主要分项工程包括施工准备、路基工程、防护工程、排水工程、涵洞工程、桥梁工程、隧道工程等工程工程，各分项工程施工顺序如下：1、挖方路基施工准备→路线中线桩放线、复测→测放边坡桩→坡顶开挖、砌筑边沟→去除表土及风化层→机械开挖土石方→外运至指定地点或利用为填料填筑路基→防护工程逐级防护→边沟、排水沟开挖、砌筑→交工验收。2、填方路基路线中线桩放线复测→测原地面高程→计算后放边坡线→去除表土、草皮、树根等→填土前碾压→运土、分层摊铺、分层碾压→检测密实度→分层填筑、分层摊铺、分层检测直至设计标高→修整边坡路槽→防护工程施工→交工验收。3、砌体防护准备工作→基坑测量放样→基底开挖处理→基底垫层铺设→砌体砌筑→勾缝养护→交工验收。4、涵洞工程施工基坑测量放样→涵洞基坑开挖→基底检查处理→根底浇筑〔沉降缝设置〕→涵墙浇筑→盖板安装→防水层设置→基槽及涵背、顶回填、压实→交工验收。5、台帽施工台帽支架搭设→底模铺设→绑扎盖梁钢筋→安装盖梁侧模、端模→安装灌注工作平台→灌注盖梁砼→模板支架撤除。6、梁板预制测量放样→立一侧侧模→绑扎梁体钢筋→埋设预应力孔道→立另一侧侧模→绑扎梁顶行车道钢筋及预埋件→浇筑砼→拆模、养生→穿束、预应力筋拉→孔道灌浆→封锚→出坑。7、隧道工程①注浆锚杆施工顺序：确定锚杆位置→锚杆钻进→检查孔眼是否畅通并装止浆塞→注浆→封口。②隧道光面爆破施工顺序：光面爆破设计→测量放线→台车就位→钻孔→钻孔质量检验→装药及堵塞→连接起爆网→起爆→通风→危石处理。③喷锚支护施工顺序：施工准备→通风排烟、清理危石、处理欠挖→冲洗岩面→检查断面超欠→初喷混凝土→打构造锚杆挂钢筋网→安装钢架→打超前锚杆并焊接→喷混凝土至设计厚度→围岩量测→反响、确定支护参数。④防水板铺设施工顺序：准备工作→复合防水板就位→防水板固定→焊接防水板搭接缝→质量检查→移走吊挂台车。⑤隧道衬砌施工顺序：铺设防水板→测量放样→台车就位→台车调整→立模→浇注混凝土→养护→拆模→台车移位。第一节路基工程施工方案及施工方法1、工程概况整体式路基宽24.5m,其路幅划分为0.75m土路肩+2.5m硬路肩+2×3.75m行车道+0.5m路缘带+2.0m中央分隔带+0.5m路缘带+2×3.75m行车道+2.5m硬路肩+0.75m土路肩;别离式路基宽12.25m,其路划分为0.75m土路肩+0.75m硬路肩+2×3.75m行车道+2.5m硬路肩+0.75m土路肩。路线上的挖方一般可作为利用填方填筑路堤，对个别欠方地段或对填料有特殊要求路段需采用借方填筑。路基压实标准按重型压实标准执行，路基填筑前应视情况去除耕植土，并集中堆放供绿化利用，填方应分层铺筑，均匀压实，路基压实度、填料最小度和填料最大粒径应符合要求。路基土方施工采用机械作业，土方路堑开挖采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，边坡预留保护层，人工挂线刷坡。边坡防护及加固施工随路基开挖逐台进展施工。2、施工方法1、路基开挖按路堑深度和纵向长度，路堑将根据实际情况采用"横向分层、纵向分段，两端同步、阶梯掘进〞的方式进展开挖，施工中随时复核路基的标高与宽度，防止出现超挖或欠挖。⑴、路堑挖方高度较大，路堑宽度较宽，地形较陡，拟采用混合开挖法开挖。沿路堑纵向，将其较薄处横向挖穿，将路堑分成2～3个节段，各段再用通道纵横向挖掘，形成多层台阶，有利工程进度。⑵、挖方高度较大、地形较陡但路堑宽度较小的地段，可采用通道纵挖法，沿路堑纵向挖掘一条通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道，按此方法开挖至路槽顶面高程，通道可作为机械通行、运输土方车辆的道路，便于土方开挖和外运的流水作业。⑶、路堑开挖深度小且短、地势较为平缓的地段，可从路堑整个横断面的宽度和深度从一端或两端逐渐向前、一层横向全宽挖掘。3、路基土方路堤填筑土方路堤利用自卸汽车运输、推土机推平，平地机整平，振动式压路机、振动压路机碾压至规定密实度。⑴、路堤填料要求在填筑前，按试验规程规定的方法进展颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量和击实试验，确定土的最大密度和最正确含水量，以选取适宜的填料。⑵、土方路堤填筑①、在进展路基施工前，先进展不小100m的试验路段施工，确定路基填筑的各项参数，以利路基压实度到达最正确要求。②、按路堤横向宽度分成水平层，逐层向上填筑；假设原地面不平，从最低处分层填筑分层压实；原地面纵坡大于12％地段，采用纵向分层填筑法施工。③、不同性质填料分层填筑，不得混填。沿纵向同层次改变填料种类时，必须做成斜面衔接；填方相邻作业假设非同时同一水平面填筑，产生上下接头，先填地段应按1：1坡度分层留好台阶，后填地段应逐层将松土挖平一并碾压密实。④、桥涵构造物的台背填料的选择及压实度须符合设计规要求。填筑应两侧对称均匀分层回填压实，分层松铺厚度宜小于15cm，采用小型振动压路机分层压实。⑶、土方路堤压实①、碾压前，应确保土的含水量在最正确含水量左右，碾压时，先轻后重。碾压作业由两边开场向中间进展，然后再由中间向两侧碾压；小半经曲线段由侧向外侧，纵向进退式进展；横向接头处振动压路机一般重叠后轮宽的1/3。对于有明显空洞、空隙的地方，补充细料再行碾压。压实到达规定遍数后，及时取样进展密实度试验，密实度不符合要求时，分析原因进展翻晒或洒水重新碾压，直至符合要求。②、路基填筑过程中，要设置泄水槽，以利路基排水。并备足彩条布等防雨材料，雨前及时覆盖开挖面及填筑作业面，防止雨水浸泡，保证路基施工的连续，雨中、雨后派专人进展巡查，检查防雨材料覆盖情况及临时急流槽的排水情况，确保设置的防雨材料起到防雨的作用。③、运载车辆运行中，合理安排行车路线，充分利用大型车辆对路基的压实作用，并尽量让车辆在路基全幅宽度分开行驶。4、填石路堤施工石方填筑中严格按照技术规的有关规定分层填筑，每层填筑厚度不宜大于0.4m，采用重型振动压路机碾压。⑴、填筑方法机械施工分层填筑，分层松铺厚度一般为40cm；施工中安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高、先两侧后中央卸料。由于每层填筑厚度较大，故摊铺平整工作采用大型推土机进展，个别不平处应配合人工用细石块、石屑找平，如果石块级配较差、粒径较大、填层较厚，石块间的空隙较大时，对超粒径局部人工破碎，于每层外表的空隙里扫入石渣、石屑嵌缝，在碾压过程中反复数次，使空隙填满。人工摊铺填筑填石路堤，当铺填粒径25cm以上石料时，先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞填，最后压实；铺填粒径25cm以下石料时，可直接分层摊铺，分层碾压。⑵、填石路堤的压实填石路堤填料石块本身是密实而不能压缩的，压实工作是使各石块之间松散接触状态变为严密咬合状态。由于石块粒径较大，质量较大，本工程拟用振动式压路机按设计及规要求进展碾压，并配合人工手捶敲紧，到达规定的严密状态。填石路堤压实到所要求的严密程度及所需的碾压遍数应经过试验确定，并采用压实沉降差法或水袋法检测。5、桥涵构造物台背填筑台背填料按设计要求采用砂砾或片碎石填筑，填筑材料应严格按照设计或规要求选择，并经取样检验合格方可用于填筑。填筑时应分层进展填筑，分层松铺厚度应符合要求，两侧对称均匀分层回填压实。压路机达不到的地方，压实采用小型振动压路机或振动夯分层压实，压实遍数由试验确定。压实检验采用核子密度仪法进展检验。第二节涵洞工程施工方案及施工方法1、工程概况本合同段共有涵洞及通道：钢筋混凝土盖板涵2道。2、施工方案全线涵洞由各工区构造物工程队负责实施，按基坑开挖、砌体砌筑、砼浇筑、回填等工班展开平行流水作业。涵洞盖板由预制场集中预制，涵洞的其他砼均采用现浇，集中拌和，砼搅拌运输车运输。钢筋在钢筋加工场制作，汽车运输至现场安装。浆砌砂浆采用袋装水泥，拌浆机拌和，拌浆场地需进展硬化。3、施工方法1、基坑开挖(1)、涵身根底施工前，首先进展涵址的复测，根据测量成果及设计的几何尺寸，测设出涵洞纵横轴向控制点，并据此合理布置施工场地，同时结合地质情况，选择基坑放坡坡率，设置好平安戒备标志。(2)、基坑采用挖掘机开挖自上而下、分段分层进展，基底预留30～50m左右人工清底和整修，自卸汽车运输基坑弃土。土质基坑开挖完成后，应按要求检测基底承载力。假设基坑有水，那么用潜水泵抽水，确保基坑及根底砌筑时处于无水状态。当基底承载力符合要求并经监理工程师隐蔽检查签证后，及时进展根底浇筑。2、根底浇筑监理工程师对基坑验槽合格后，及时按设计分段长度浇筑盖板涵根底，浇筑时按要求设置好沉降缝，并从基底贯穿，及时灌塞沥青麻絮。3、其他及附属工程涵洞完成后，当砌体砂浆强度到达要求后，对称进展涵背的回填。进出水口的沟床应清理顺直，使上下游水流稳定畅通。当设有跌水井和急流槽时，应按图纸或监理工程师的指示进展施工。第三节防护及排水工程施工方案及施工方法1、工程概况排水工程主要有边沟、排水沟、截水沟、急流槽等工程；防护及支挡工程类型较多，包括喷射混凝土和喷浆边坡防护、预应力锚索边坡加固、抗滑桩、护坡、挡土墙等工程容。2、施工方案防护和排水工程与路基施工穿插进展，协调安排。进场后优先施工排水工程，排除路基外水源，保证施工期间农田灌溉不受影响，原水源不受污染；高边坡防护采用开挖一级、加固防护一级的方法施工；砌筑防护采用钢管搭设脚手架，卷扬机提升，人工砌筑施工；路基排水采用机械配合人工挖沟，人工砌筑施工。绿化工程待路基根本成型后，安排具有丰富高速公路绿化工作经历的工人进展施工。3、施工方法1、排水工程一般采用2%的路拱横坡将路面水排出。挖方路基一般设置矩形盖板边沟，填方路基傍山迎水面设置浆砌片石矩形边沟，边沟纵坡不小于0.3%,边沟水经涵洞或排水沟流入自然水系。挖方过渡至填方地段的路基边沟，根据地表坡度陡缓，设置急流槽连接上下边沟。为防止挖方边坡上侧地表迳流下渗或聚集冲刷坡面而影响边坡稳定，一般于挖方坡口5m以外设置截水沟将汇水集中排除路基。路线穿过水田地段时，为疏干地表积水，便于路堤填筑，可根据情况设置间距6~8m的横向片石排水沟，必要时还可增设纵向片石排水沟。路线经过库区、水源保护区等敏感路段的边沟水应集中处理、排放。2、挡护工程防护工程施工安排考虑与路基开挖、路堤填筑同步进展，在路基边坡开挖后及时施作，做到开挖一级防护一级，确保路基稳定防止因防护不及时造成路基坍塌。路堑护坡随开挖随砌筑。1〕、护坡挖方边坡一般采用直接、挂三维网、铺有机基材、菱形框格、锚杆〔索〕框架梁喷播植草防护，填方边坡一般采用直接、挂三维网、菱形网格，拱形骨架喷播植草防护，并以自然式穴植原生乡土乔灌木、藤蔓植物及竹类进展植物防护，其中填挖方边坡平台采用与坡面一样的植物防护型式。2〕、挡土墙①、基坑开挖：挡土墙基坑用挖掘机分段开挖，预留基底20cm人工整修。开挖到位后，及时请监理工程师验槽进展隐蔽签证，合格后开场砌筑。②、砌体砌筑：砌筑前，将基底平整夯实，假设基坑有水，先将水排走或挖集水井抽水，确保基槽中无水条件下进展砌筑。挡土墙根据伸缩缝与沉降缝设置分段砌筑，泄水孔、砂砾反滤层与墙体同步进展，沉降缝和泄水孔按设计位置布设。浆砌片石严格按照技术规及设计有关要求施工。3〕、锚杆(索)框架梁植草防护施工技术要求及考前须知混凝土框架梁锚喷施工方法：锚杆〔索〕成孔、安装、注浆→立模现浇框架格梁→框架单元格修整坡面→铺六方预制砖植草〔或挂组合网植草〕→养生等主要工序，各局部工序在保证主要施工工序的情况下，可统筹进展。=1\*GB2⑴锚杆〔索〕成孔、安装、注浆及预应力拉=1\*GB3①成孔要求=1\*alphabetica钻机及钻进方法：采用风动潜孔锤冲击回转钻机吹风排渣成孔。=2\*alphabeticb钻孔顺序：采用间隔钻孔，防止邻孔干扰。=3\*alphabeticc钻孔位置：孔点坐标与设计坐标偏差必须控制在±10mm以。=4\*alphabeticd钻孔直径：钻孔直径不得小于设计值的1.01倍。以确保灌浆充分。=5\*alphabetice钻孔方向：钻孔方向与设计角度偏差应控制在±0.5°～1.0°围,可采用BC—1型测斜仪和KXP—1测斜仪进展检查测试。=6\*alphabeticf钻孔速度：钻孔采用匀速钻进，不得高出钻孔本身标准钻速的1～2％，以防止钻孔弯曲和变径，造成下锚困难。=7\*alphabeticg钻孔深度：钻孔深度不得浅于设计深度的1.01倍，并采用超声波仪进展检测。=8\*alphabetich孔底要求：钻进到达设计深度之后，不能立即停钻，必须在停顿前，稳钻1～2min，以防止孔底端部尖灭，达不到设计的锚固直径。=9\*alphabetici钻孔孔壁：钻孔孔壁不得有粘土或粉砂带留，必须清洗干净，清洗方法可用高压风吹孔排渣，以保证锚钉能下到预定深度。=10\*alphabeticj成孔数目：每个边坡的最终成孔数目不得少于设计数量。=2\*GB3②锚杆〔索〕制作=1\*alphabetica锚杆〔索〕材料：必须严格按照设计要求选用锚杆〔索〕材料，并须持有国家法定但未回部门的合格证书及试验检测报告。=2\*alphabeticb锚索如需接长，需采用对焊，并保证不能有锈蚀、损坏的现象。=3\*alphabeticc锚索孔底端用φ1～1.5mm铅丝绕扎3cm，扣丝拉紧，并可将底端钢绞线焊定，以免扎筋时变形，变位。=4\*alphabeticd锚索应按设计图使用架线及紧箍环，分段将锚固段捆扎成型，并对锚固段采取防锈措施。=5\*alphabetice锚索自由锻热侵或涂抹防锈剂，加塑料套管。并将下部与锚固段分界面塑料管加热压缩，用胶带缠裹，铅丝扎紧，防止防锈油侵入锚固段，造成丧失握裹能力，发生脱锚。=6\*alphabeticf不得将加工好的锚索置于已成锚孔中，任其锚固段受潮锈蚀，然后盲目灌浆。在插入防锈、除锈完善的锚索后，应及时灌注水泥砂浆。=3\*GB3③注浆A锚杆注浆=1\*alphabetica在灌浆之前应对锚孔用风、水冲洗，并排尽残渣和污水。=2\*alphabeticb将组装好的锚钉体平顺、缓缓推送至孔底；注浆采用压力泵进展，注浆管应伸入孔底从孔底开场注浆，并随着砂浆的注浆均速拔出注浆管，注浆完后静待凝。注浆后必须保证锚钉饱满。=3\*alphabeticc注浆液应搅拌均匀后，方可使用，浆液应在初凝前用完，并严防石杂物等混入其中。=4\*alphabeticd注浆作业开场和中途停顿较长时间，再作业时宜用水毁稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管线。=5\*alphabetice浆体硬化后不能充满固体，应进展补浆。B锚索注浆=1\*alphabetica将注浆管套在锚索上，随其插到孔底。=2\*alphabeticb采用一次注浆法：注浆管从孔口插到锚固段，边注浆边向后抽管，全孔灌注。C锚索预应力拉=1\*alphabetica砂浆强度到达80％后，方可开场拉。=2\*alphabeticb先用单索拉千斤顶分别拉至50％，使各束均匀紧后再用六束锚索拉千斤顶及配套油压泵，同步拉至110％。=3\*alphabeticc锚头处拉长度不小于1.5m。=1\*GB3①钢筋笼安装钢筋笼于坡面扎制，并以φ18mm锚杆固定于坡面，以形成整体。=2\*alphabeticb必须先安装竖梁钢筋笼，并用φ18mm锚杆〔即格梁结点处〕预安装横梁主筋。=3\*alphabeticc钢筋笼各点结点均采用焊接。=2\*GB2⑵立模浇梁=1\*alphabetica由于框架梁是维持坡面植草防护的受力构件，且长期暴露，因此混凝土混合料的级配、水泥、砂、石的质量必须符合要求，钢筋的保护层必须满足规要求。=2\*alphabeticb框架梁采用立模后现浇C20钢筋混凝土，必须待到达设计强度的70％以上方可拆模进展下一步施工。=3\*alphabeticc框架梁与锚杆连接处坡面应清扫干净，灌注混凝土应振捣密实。=3\*GB2⑶钢筋防锈框架梁浇注前，孔外的锚钉在钢筋外表涂防锈底漆，并切实保证锚钉孔口与框架梁连接处的防锈处理质量，防锈层如因局部碰撞破坏，应及时加以补救。=4\*GB2⑷框架梁混凝土养生=1\*GB3①混凝土浇注完毕24h后，立即喷水养护，每天至少喷水4次。养护时间不少于7天。=2\*GB3②混凝土终凝后的第一次喷水养护的压力不宜过大，防止冲坏混凝土防护层外表。4〕、抗滑桩①抗滑桩一般采用人工挖孔，混凝土浇注必须连续作业、一次成桩、振捣密实，防止断桩事故发生；在地下水出露地段施工抗滑桩时，应采用降水措施。在成孔完毕钢筋笼就位浇注混凝土前，必须在监理工程师监视下，仔细核查钢筋笼的就位方向是否符合设计要求，防止发生滑坡推力方向与构造受弯方向不一致，失去抗滑作用。②抗滑桩桩井位于土和风化破碎的岩层时应设置护壁，护壁混凝土强渡不低于C20；抗滑桩基底标高可根据实际地质情况酌情调整，但每根抗滑桩的锚固段长度不得小于每根桩长的1∕3。第四节桥梁工程施工方案及施工方法1、工程概况本合同段有特大桥大桥251m/2座。上部构造采用25、30m跨预制安装预应力砼简支T梁和小箱梁；下部构造桥墩采用钢筋砼桩柱式圆墩，根底采用钻孔桩及挖孔桩；桥台采用桩柱式、肋板式及重力式台，根底采用挖孔桩及扩大根底。1、考虑桥梁分布特点，为便于施工管理，有效对工程质量，尤其是外观质量的控制，所有桥梁的施工组织按根底、T梁、小箱梁的预制与安装、桥面系等专业统一协调，有序展开分项工程平行流水作业。2、扩大根底土方采用挖掘机开挖，石方采用小炮松动爆破，局部采用光面爆破开挖，组合钢模板整体浇筑。桥墩拟采用建筑门式脚手架搭设施工平台，钢模板浇筑，砼输送泵或汽车吊入模，插入式振捣浇筑。3、梁体的预制化分散为集中，采取集中预制。梁安装采用龙门吊机出场，运梁车运梁，架桥机逐孔架设的方法进展。梁的预制顺序与吊装同步，根据安装的顺序进展预制。4、桥的砼均采用集中拌和，砼运输车运输，泵送砼或汽车吊入模的方法进展浇筑。钢筋在钢筋加工场制作，汽车运输至现场安装。3、施工方法1、根底本标段桥墩均落在上跨斜坡及冲沟处，桥台采用重力式桥台扩大根底〔桩根底〕、桩柱式桥台桩根底、柱及肋板台桩根底，桥台开挖土方采用挖掘机开挖，石方采用小炮松动爆破，自卸汽车装运弃土，人工辅助清底、检平〔详预应力混凝土简支T形梁重点难点施工方案〕。2、台身施工柱式台、U型桥台台身参照钢筋砼盖板涵的台身施工工艺〔重点难点施工方案〕。3、台帽施工■在台身砼强度达设计要求时，即进展台帽施工，桥台采用拼装式模板，将台身外表划分假设干块，利用销钉连接，并与拉杆、加劲构件等组成台身所需的形状。台帽钢筋及模板安装完毕，经检查验收合格后灌注砼，浇注砼时要注意检查模板、支撑是否松动变形，预埋件是否移位，发现问题应及时采取补救措施。砼达30%强度后即可撤除边模，覆盖养生至设计强度后再拆底模及支架。■4、上部构造-T梁、小箱梁施工〔同预应力混凝土简支T形梁、小箱梁重点难点施工方案〕。5、桥面系构造施工〔同预应力混凝土简支T形梁重点难点施工方案〕。▲▲重点、难点施工方案第一节石方爆破施工〔一〕爆破方案根据工程特点，结合进度要求和资源配置等因素，采取按台阶高度分层分段多作业面同时开挖的施工方案，施工中采用深孔微差爆破技术，先拉通路堑主槽，两侧边坡预留的1m～2m宽的岩体不爆，作为中部主爆体的隔墙，以减少大爆破对边坡的损伤，同时预留的岩体光面爆破时，可以根据主爆体的爆破情况和岩石性质更准确地选择爆破参数，提高边坡的光爆效果。主爆区控制爆破参数主爆区控制爆破参数采用潜孔钻机垂直钻孔，钻孔直径d＝100mm.〔1〕底盘抵抗线W底＝2.7m.炮眼布置示意〔2〕炮孔间距a＝mW底＝1×2.7＝2.7m.〔3〕炮孔排距b＝0.9a～1.0a，取2.7m.〔4〕钻孔深度L＝H＋h＝10.5m.〔5〕单位体积耗药量q：考虑路堑上、下部石质坚硬程度不等，一般路堑上部石质较软取0.25kg／m3～0.32kg／m3，路堑下部取0.30kg／m3～0.39kg／m3，每个炮孔装药量Q＝q×a×W×H〔kg〕，最大孔装药量为28.5kg.〔6〕装药构造：施工中选用直径Φ32mm的2号岩石铵梯炸药，采用连续装药构造，如图2所示。装药时把5支药卷捆成一组连续装药，使药量均匀分布在炮孔长度上，炮孔底部1m左右为加强段。起爆药包用2个同段的毫秒雷管，反向捆在炸药药卷上，放在距孔底30cm处。〔7〕堵塞长度：2.5m，最小堵塞长度不得小于2.0m，采用粘土和细砂的混合物堵塞。〔8〕起爆方式：采用排间微差顺序起爆。〔二〕边坡光面爆破参数〔1〕最小抵抗线W根据边坡预留岩体的情况取值1.0m～2.0m，边坡顶留层不宜过大，否那么正常的药量无法克制岩石阻力，容易造成欠挖。〔2〕炮眼直径d0＝100mm，光爆炮眼间距取100cm～120cm.〔3〕光面爆破单位体积耗药量q＝0.2kg／m3～0.3kg／m3，每个炮孔装药量Q0＝q′×a×W×H〔kg〕，最大每孔装药量为6.3kg，线装药密度为0.36kg／m～0.69kg／m，线装药密度应该进展严格控制，以防药量过大而损伤边坡。〔4〕装药构造采用不耦合间隔装药法。施工中选用直径Φ32mm的2号岩石铵梯炸药，不耦合系数为3.13，装药时将炸药间隔捆装在竹片上，再装入炮孔，炮孔堵塞长度1.5m.〔5〕光爆炮孔采用同段毫秒雷管传爆，保证各药包同时起爆，以减少飞石和爆破震动。根据爆破平安规程规定对爆破地震平安距离进展验算。一般砖石建筑物地面的质点平安振动速度为3cm／s，根据公式R＝〔KV1a.Qm计算，结果为69m〔K＝100，V＝3cm／s，a＝1.5，Q为最大一段的药量285kg，m取1／3〕，现场测定爆破中心距民房最小的水平距离为80m，验算结果说明，爆破对民房并无影响。个别飞石的平安距离按200m进展戒备，为减少飞石，施工中采用草袋装土覆盖炮孔。〔三〕施工工艺的控制爆破施工一般顺序为：施工测量→标定炮孔位置→钻孔→炮孔检查→爆破器材准备→装药→联结爆破网络→布设平安岗哨→炮孔堵塞→爆破覆盖→起爆信号→起爆→消除瞎炮、处理危石→解除戒备→爆破效果分析及资料记录。〔一〕布孔布孔炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进展标识，不能随意变动设计位置。布孔前应先去除爆破体外表积土和破碎层，根据施工测量确定的边坡线，从边坡光爆孔开场标定，然后进展其他孔位的布置，布孔完成后，应认真进展校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线根本相符。〔二〕钻孔钻孔在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是边坡光爆孔的倾斜度应严格符合设计要求。孔眼钻进时应留意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与外表石质有明显差异时，应及时同技术人员进展研究处理，调整孔位及孔网参数。钻孔完成后，及时清理孔口的浮碴，清孔直接采用胶管向孔吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符，假设和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及平安生产，应重新钻孔。先行钻好的炮孔，用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。〔三〕装药装药前，要仔细检查炮孔情况，去除孔积水、杂物。装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保线装药密度符合要求。为确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔底部并反向装药。〔四〕堵塞堵塞堵塞物用粘土和细砂拌和，其粒度不大于30mm，含水量15％～20％〔一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准〕。药卷安放后应即进展堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞段长度〔光爆孔口预留1m～1.5m，主爆孔口预留2m～2.5m〕，然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。〔五〕覆盖爆破覆盖它是控制飞石的重要手段，施工中采用两层草袋覆盖，先在草袋装入砂土，覆盖后将排间的草袋用绳子连成一片，草袋覆盖时要注意保护好起爆网络。第二节桥梁预应力混凝土简支T形梁重点难点施工方案1、施工方案和施工方法1.1桩基(一)施工放样待桥梁施工便道成型后，利用加密的导线点对桥位及桥轴线进展放样，确定各项墩台准确位置，同时做好墩位的护桩〔每根桩基四个〕，去除墩、台位置的一切障碍物、保证桩基施工。〔二〕桩基挖孔、扩大根底施工根据本桥位布置图提醒的地质情况，采用钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩。在具体施工方案及桩位测量成果批准后，方可开工。开工前应平整场地，复测桩位十字线，确定桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核，孔口周围挖排水沟，作好排水系统，及时疏导地表水，搭好孔口雨棚，出渣采用卷扬机提升，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力。施工期间工作人员必须戴好平安帽，当孔二氧化碳含量超过0.3%或孔深超过15m时，增加通风设备，开挖中遇水较大时用潜水泵抽水，潜水泵数量根据实际渗水量大小确定，保证能在孔正常作业及保证护壁砼的质量。挖孔中岩石地层采用空压机带风镐打眼，小药量浅眼爆破法施工。桥墩均落在岸滩或坡地上，桥台开挖土方采用挖掘机开挖，石方采用小炮松动爆破，自卸汽车装运弃土，人工辅助清底、检平。一〕桩根底本合同工程包含钻孔灌注桩和挖孔灌注桩。对于钻孔灌注桩施工时采用盘旋钻、冲击钻钻孔为主，同时配备冲爪钻头对孔可能出现的大粒径卵石进展清理。①冲击钻成孔工艺a钢护筒埋设、钻机就位全站仪对桩位进展准确放样，并在桩位周围用十字交会法放出护桩，以便在钻进和成孔后校核。人工开挖并埋设钢护筒，钢护筒直径大于桩径20cm，按地质实际情况埋入，钢护筒长度不小于1.5米，埋设时筒顶高出地面30cm并留出浆口。钻机利用吊车就位，悬挂钻头，校准钻机位置，人工撬移使其准确就位，水准仪测量使机座水平并加以固定。b泥浆工艺采用粘土造浆，正循环方式钻进。通过大浓度泥浆悬浮钻渣排出孔外，泥浆的性能指标采用"技术规"第400章表404-1要求。c钻进工艺冲击钻进工艺比拟常规、简单。在覆盖层及强风化层，捞渣取样频率控制在进尺3～4m一次，当进入强风化及弱风化层时控制在1m左右一次。每孔位现场设置捞渣取样盒一个，及时用专用塑料袋收集样品封存备案，做好钻〔挖〕孔记录，描述清楚不同的地质构造和进尺时间，记录表请监理工程师及时签认。根据地质资料显示，钻进时假设出现大粒径卵石，那么更换冲抓钻头钻进。d清孔工艺成孔后，必须采用检孔器检测，检孔器尺寸采用外径为钻〔挖〕孔桩钢筋笼直径加10cm，有效长度4-6倍外径的钢筋笼检孔器吊入孔检测。经监理工程师确认孔底标高到达设计要求时，方可进展清孔作业。一般采用正循环清孔，如果正循环清孔无法到达规要求时，再用空压机配合，向孔底送风，用气举法清孔。②钢筋笼制作与安装为确保钢筋笼加工质量，钢筋笼将在钢筋棚统一制作再运到现场焊接安装。另外，钢筋笼制作时要考虑，桩基长度可能因地质情况的变化而有所变动。钢筋笼的安装主要是起重设备的起重能力、起重高度要满足要求，保证钢筋笼垂直下放。桩基较长，钢筋笼要分两段或两段以上安装时，要注意两方面的控制：eq\o\ac(○,a)钢筋接头要按"施工规"要求错开；eq\o\ac(○,b)钢筋笼接长的直线控制。钢筋笼安放要结实，以防在混凝土浇筑过程中钢筋浮起，钢筋笼周边要安放混凝土保护层垫块。③灌注桩基混凝土钢筋笼安装完毕，第二次验孔，确认孔底沉淀厚度、泥浆含砂量、泥浆比重、泥浆粘度符合规要求，二次清孔，经监理工程师检验确认符合要求后才能开场桩基混凝土的灌注。采用"导管法〞灌注水下混凝土。a桩基混凝土配合比水下混凝土是否能顺利浇筑，与混凝土的配合比及混凝土的品质有很大的关系。主要从几个方面控制：eq\o\ac(○,a)粗骨料采用良好级配碎石；eq\o\ac(○,b)水灰比0.5～0.6之间，水泥用量不小于350kg/m3；eq\o\ac(○,c)坍落度控制在18～22cm的围；eq\o\ac(○,d)掺10～15%的粉煤灰以增加其流动性、和易性，且水泥用量不低于300Kg/m3；eq\o\ac(○,e)初凝时间不早于2.5小时；eq\o\ac(○,f)混凝土搅拌时间不少于90秒。b导管一般采用径25～30cm的钢导管，标准节段长300cm，非标准节段一般为50、100、200cm，导管间采用对扣丝夹橡胶垫连接。导管使用前需对其水密、承压和接头抗拉性能进展检验，满足要求那么可以使用。c阀球制作阀球是准备灌注首批混凝土时，放在灌注漏斗与导管结合部球；其直径比导管径小2～3cm，用纤维袋包沙浆制成，为使其能在导管顺利滑动，使用前在外表抹涂黄油。d储料斗灌注桩首批混凝土方量要求较大，其目的是保证开场灌注时导管埋深至少1m以上。储料斗方量与桩径、孔经有关。准备3m3的储料斗就可以满足施工要求。e灌注工艺用φ6钢丝绳把阀球塞放在漏斗与导管之间，将导管提离孔底30～40cm。当灌注漏斗的混凝土即将灌完，吊机吊起一运料斗混凝土立即翻开漏斗阀塞使首批混凝土连续灌注。确认导管埋深到达要求后，用吊机不断把拌制好的混合料送进储料斗或灌注漏斗。至导管埋深5～6m后，视情况拆去1～2节导管，如此循环直至混凝土顶面高出桩顶设计标高50～100cm为止。拆去漏斗、导管等设备，待混凝土强度到达70%后,人工凿除桩顶沉渣和含泥混凝土至桩顶设计标高,以保证桩顶混凝土质量良好。混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。灌注时间长于首批混凝土初凝时间时，那么应掺入混凝剂。对于挖孔灌注桩，采用人工和适当的爆破，配合简单机具设备下井挖掘成孔，灌注混凝土。在施工过程中需注意：=1\*GB3①施工准备阶段施工前需平整场地，去除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象的，加设必要的防护措施，铲除松软的土层并夯实；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时搭好雨棚；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁的压力、不影响施工。=2\*GB3②挖掘方法挖掘方法采用三班制连续作业，必须采用电动链滑车或架设三脚架，用20KN～30KN慢速卷扬机提升，不允许采用木绞车提升。=3\*GB3③挖掘顺序挖掘程序根据土层性质及桩孔布置而定，该工程的桥梁所处位置大局部为陡坡地形，因此一个墩台的所有桩孔不能同时开挖，待一根桩完成混凝土浇筑完毕后，再浇筑另一根桩。=4\*GB3④挖掘的一般工艺要求a、采用厚度为15～20㎝现浇混凝土护壁，混凝土标号不低于C20，并适量配筋，在孔口设置锁口，高出地面0.2～0.3m，确保挖掘工程中的施工平安。b、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，确保孔径、孔深满足规和设计的要求。c、桩孔挖掘及混凝土护壁必须连续作业，不应间距太大，防止坍孔。d、当挖孔桩桩孔挖至设计标高并经检验符合设计要求时，按规要求进展清孔后，迅速浇筑桩基混凝土，且桩基的钢筋笼必须顺直。e、如浇筑水下混凝土应按桩径掌握好水下混凝土开盘方量，保持连续作业，随时检测混凝土浇筑数量和到达的高度，控制好导管的提升，严格杜绝断桩事故的发生；按规规定，如挖孔桩孔渗水量小于6mm/min，按非水下混凝土浇筑；如挖孔桩孔渗水量大于6mm/min，按水下混凝土浇筑。f、桩柱主筋接长采用焊接〔直径小于25mm〕或冷挤压套筒接长〔直径大于或等于25㎜〕，同一截面处接头数量不应超过主筋根数的二分之一。g、桥涵基地埋置深度均根据地质钻探资料确定，施工时如发现设计所采用的地质钻探资料在纵横向局部围与实地不符，立即报监理工程师，根据具体情况酌情调整桩长和基地设计标高。h、配备足够的排水和抽水设备，，并加强孔的通风。=5\*GB3⑤孔爆破施工为确保施工平安，提高生产效率，孔爆破施工应注意以下事项：a、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应做燃烧速度实验，据以决定导火线所需长度；当孔深到达5m以上时，全部采用电雷管引爆。b、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过O.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。c、严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节～1/4节。d、有水眼孔要用防水炸药，尽量防止瞎炮。如有瞎炮要按平安规程处理。e、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。f、孔放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。当孔深大于10m时，每次放炮后立即测定孔有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。g、一个孔进展爆破作业，其它孔的施工人员也必须到地面平安处躲避。=6\*GB3⑥挖掘的平安技术措施挖孔时，应注意施工平安。电线摆放有序，每孔口有漏电保护装置。挖孔工人必须配有平安帽、平安绳，必要时应搭设掩体。取出土渣的吊桶、钓钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护,井口围护应高于地面20cm～30cm，以防止土、石、杂务滚入孔伤人。为防止井口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2.0m挖孔时还应经常检查孔的=2\*CHINESENUM3二氧化碳含量，如超过0.3％时，或孔深超过10m时,应用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。井孔应安设结实可靠的平安梯，以便于施工人员上下，增设夜间警示灯及平安标示牌。2、系梁施工模板采用组合钢模，用［12槽钢作背方及横方，采用拉杆及撑方稳固。经监理工程师检验合格后可进展砼浇筑，通过砼搅拌运输车从就近砼拌和站运输到现场，一次浇筑完成。3、墩〔台〕身施工测量人员在根底顶面复测墩、台身的位置无误后放出线位。根据测量线位，确保搭设脚手架及钢筋定位架的底脚位置。钢筋焊接要符合规或设计要求。模板采用特制钢模板，其垂直度要经经纬仪确认，墩〔台〕身模板四周应加1～2道斜撑，保证在浇筑砼过程中不发生倾斜，从而确保墩〔台〕施工质量。浇筑砼前由技术人员及质量人员、测量人员配合对模板进展验收，其垂直度需用全站仪确认，合格前方可进展浇筑。浇筑高度要超过设计标高5～10cm，进展下道工序时，再将超高局部凿去，以确保墩〔台〕顶的质量及墩〔台〕顶与盖梁的结合质量。墩柱施工工艺框图施工时，注意按规要求，大模板采用单块面积大于2.0m2的定型钢模组合拼装成整体，模板缝采用橡胶皮止浆，采用新机油作脱模剂。模板固定采用在其背侧用搭设脚手架，加设斜撑，使其结实。模板之间采用对拉钢筋栓紧。砼在搅拌站集中拌和，用砼罐车运至施工现场，泵送入模，采用插入式震捣器分层震捣密实，分层厚度控制在30cm以。拆模后，采用包裹麻袋保湿养生。墩、台身施工完后即可回填基坑，回填时要分层填筑、分层夯实，到达规定的压实度。1〕、钢筋制作安装墩身主钢筋加工长度为6.0m(定尺长度的一半)，起点段主钢筋由承台预埋筋错接头后，按3.0〔m/次〕依次上升。钢筋同一断面接头数不大于总钢筋数的1/4。横向水平筋绑扎接头，其搭接长度不小于35d，对墩身封顶时，应考虑下料长度变化，以免浪费钢筋。墩身主筋采用直螺纹连接，接头的性能满足强度和变形两方面的要求。其它构造构造钢筋按有关技术规要求执行。2〕、模板安装根据施工要求，每层模板高度为3*2.4m，，墩身每次上升4.8m。模板安装考前须知：〔1〕对所有加工好的模板进展除锈，并在其外表均匀地涂刷40#机油作脱模剂，除锈、涂刷机油、安装要连续进展，防止处理后模板未安装时即被弄脏。〔2〕用塔吊将模板按设计规定位置安装，安装第一层时模板下垫4cm木方，以方便脱模，相邻模板间采用榫接法，以此保证砼接缝面光洁，并临时紧固相邻连接螺栓。模板顶面采用型钢拉杆连接，中间不设拉杆，靠模板自身刚度承受砼侧压力，保证墩身外观质量。〔3〕用锤球检查顺桥向竖直度及横桥向坚直度，并通过收放拉杆的方式使之与设计要求值相符。使用Φ32精轧螺纹钢筋作为拉杆，拉杆通过PVC管穿过砼。〔4〕紧固所有拉杆，复检模板垂直度、轴线偏位、顶面高程等(对第一层模板顶面高程控制在3mm)。〔5〕起步段用砂浆填塞模板下缘缝隙。〔6〕自检合格后，请监理工程师验收，合格后准备砼浇筑。3〕、砼浇筑为确保施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼的每一环节的施工控制，要求现场人员必须从砼拌合、运输、浇筑振捣至养护整个施工过程施行有效监控，严格按照"公路桥涵施工技术规"进展。〔1〕砼拌制前，对配料系统进展计量标定，称量误差应符合规要求。〔2〕浇筑前应对模板、钢筋、预埋件进展检查，同时检查已浇筑砼顶面是否有碴、异物等，检验合格后经监理工程师签认方可开盘。〔3〕砼分层浇筑分层厚度不大于0.3m，且在下层砼初凝前浇完毕上层砼。〔4〕浇筑砼时，砼必须振捣密实，勤移动泵管，严禁用振动器赶砼，砼浇筑应连续进展，如因故停歇，时间超过初凝时间时，外表应按施工缝处理。〔5〕在砼浇筑前，试验室要作好砼浇筑的温度控制，必要时对原材料采取喷淋水降温措施。并且根据不同温度选用不同砼坍落度。〔6〕在砼浇筑过程中，假设发现模板有变形、位移时，必须立即停顿该部位砼浇筑，对变形或位移位置加焊角钢、拉杆等方法，保证变形、位移不再增大时为止，同时对已浇局部加强振动，并观察加固后情况，确保该部位不再跑模且已浇局部砼密实度，处理好后，再继续进展砼浇筑。对跑模严重的应请示监理工程师后，再进展处理。〔7〕待下层砼到达脱模规定的强度后，利用塔吊安装第二层模板，第二层模板与第一层模板之间采用螺栓连接。模板调校采用钢垫板支垫，手拉葫芦校正。为便于操作和平安施工，在每层模板背后焊接三角架并加设栏杆，平安网等平安措施，利用塔吊逐层翻模到顶。〔8〕在墩身浇注桥墩横梁处时，注意预留孔洞以便进展桥墩横梁的施工。4〕、砼养护：砼养护采用24小时不连续喷淋方式，始终保持模板及砼外表湿润，防止出现干缩裂缝，拆模后养护时间不得少于7天。对冬季施工，当气温低于5℃时，不得向砼面洒水，同时砼外用彩条布包裹到达保温目的。4、盖梁〔台帽〕施工及支座安装在墩顶部预留孔穿钢棒支撑工字钢，工字钢上铺方木及钢底模，绑扎钢筋，安装侧模。模板采用定型整体定型钢模板，模板顶和底用对销螺栓紧固，以保证盖梁外型美观。模板工程：盖梁模板在模板加工厂定做，运到施工现场后，人工配合吊车、塔吊进展安装。模板搁置在工字钢上，并用钢片或木楔进展调整。模板板缝采用橡胶皮止浆，采用新机油作脱模剂。侧模采用对拉螺栓固定。钢筋工程：单片骨架筋在加工区加工，用钢筋运输车运至施工现场，人工配合吊车安装就位，并焊接绑扎成型,钢筋绑扎前应对所有的钢筋进展检查，其直径、数量、位置需与设计图一致。砼工程：砼在混凝土搅拌站拌和均匀，用砼运输车运至施工现场，吊斗入仓。砼采用插入式振捣器分层振捣密实，分层厚度为30cm。支座安装:必须保持水平。坡度由垫块及墩〔台〕身高度来调整，其安装温度应符合设计要求。并严格控制支座的平整度以确保盖梁和墩〔台〕身受力均衡。拆模后，用麻袋覆盖，定时洒水保湿养生。盖梁施工工艺流程框图倒模组装配制砼钢筋制作底模组装浇注砼安装侧模并调位固定绑扎钢筋铺底模、调位安装型钢支架倒模组装配制砼钢筋制作底模组装浇注砼安装侧模并调位固定绑扎钢筋铺底模、调位安装型钢支架制作砼试件制作砼试件撤除模板及支架撤除模板及支架5、桥梁上部构造施工方法桥梁上部构造预应力砼T梁在预制场统一预制，采用架桥机架设。由于预制场地有限，预制场设施工完成的路基上。(1)预应力砼T梁施工①预制A由于受场地限制，预制场设于成型路基上，本合同段共设二个预制场，预制场设T梁预制台座8个，模板2套〔30米T梁〕〔25米T梁〕，承当合同段T梁预制；T梁底模采用钢模，钢板厚度大于10mm，钢板外表应平整、光滑，及时涂脱模剂。台座按设计设置下拱度。B模板采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模比设计梁长1‰，各种螺栓采用标准化螺栓，模板由专业厂家进展生产，出厂前进展试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。预制T梁模型见以下图：C钢筋在钢筋加工场统一加工制作，汽车运至现场绑扎。D砼由拌和站拌制，砼罐车运输，起吊入模。砼浇注完毕，及时进展养护。E预应力施工a波纹管采用环形固定钢筋固定。b拉机具应与锚具配套，使用前应进展检查和校验。c预应力钢绞线在钢筋加工场进展下料编束，采用砂轮切割机下料。d拉采取两端同时拉。拉时，两端千斤顶拉、顶锚、退顶及测量伸长值等工作一致。采用拉应力与伸长量双控，以控制应力为主，当拉控制伸长值符合设计要求并确认应力稳定、无滑丝等，方可进展锚固。e预应力拉完成后，进展孔道压浆。压浆前用高压水将管道冲洗干净，压浆按照先下后上，由低到高的顺序进展，当排气孔中出浆浓度较高后，堵塞排气孔，稳压将进浆阀关闭，以保证压浆饱满密实。压浆完成后，及时封锚。f砼强度到达设计强度要求后，由龙门吊移至存梁场。梁在运输、贮存过程中，采取防倾倒、防断裂措施。堆放时在梁端部支承线附近用两点搁置。T梁防侧弯措施如下：预应力严格按设计对称拉。T梁运输时支撑结实。T梁起吊时统一指挥，步调一致，动作缓慢。②预制梁架设梁利用成型路基，采用平板拖车进展运输，架桥机架设。A支座安设：按设计安装临时支座及永久支座。B梁运输：梁用平板拖车运输，运输前的梁经检查合格后装车，并用定型加固器加固。C架设：梁采用架桥机架设，具体施工步骤见"架桥机架梁工序表"。桥梁安装施工工艺流程图支座实验并报工程师采购支座进入桥面铺装施工采取补救措施自检并报工程师安装桥梁护栏及其他桥梁设施砼强度检验并报监理工程师去除不合格的砼浇筑连接横隔板、面板或浇缝砼自检并报工程师安装预制梁板就位、安置临时支撑支座安装就位预制梁板运至安装现场架桥设备拼装就位测量放样桥梁安装方案报工程师批准支座实验并报工程师采购支座进入桥面铺装施工采取补救措施自检并报工程师安装桥梁护栏及其他桥梁设施砼强度检验并报监理工程师去除不合格的砼浇筑连接横隔板、面板或浇缝砼自检并报工程师安装预制梁板就位、安置临时支撑支座安装就位预制梁板运至安装现场架桥设备拼装就位测量放样桥梁安装方案报工程师批准架桥机架梁工序表前进步骤附图1.1架桥机〔安装〕前移就位2.1梁运输至架桥机尾2.2起吊梁3.1将梁纵横移动至设计位置4.1落梁就位4.2重复以上工序直至一孔梁架设完成(2)、模板A、一般要求1〕具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中产生的各项荷载，保证构造的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。2〕尽可能采用组合钢模或大模板，以节约木材，提高模板的适应性和周转率。3〕模板外表光滑平整、接缝严密，确保不漏浆。4〕便于制作、装拆容易、施工操作方便，保证平安。B、底模的制作要求在底模砼外表铺设钢板，复测反拱度〔要求30米T梁反拱度规定，其余局部以抛物线进展分配〕，对不合格位置进展调整，复衬的钢板焊接处和锚钉固定处用砂轮磨光机磨制光滑，铺设的钢板必须平整光滑，并与底模联结成为一个整体，预留PVC管孔道应畅通。经历收合格前方可投入正常使用。C、模板的制作截面尺寸与长度要准确。钢模放线与下料务必准确。考虑到焊缝的收缩对模扇长度的影响，模扇的下料长度应较设计长度长1/1000。如模板长度缺乏，那么在组拼时在拼缝处稍加调整，假设模板过长那么不易处理。模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用对满焊，焊缝应打光磨平。模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊缝要平顺。端模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确。端模必须采用整体式，并保证有足够的刚度。要求采用分节为5m以上的组合钢模，模板的套数要满足现有的生产能力。D、模板的安装模板的安装与钢筋配合进展，阻碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕之后安设。一般在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，模板不应和脚手架发生联系，以免脚手架上运存的材料和人工操作引起模板变形。模板安装的精度要求要高于预制梁的要求。每次模板安装完后需通过验收合格前方可进展下一工序。侧模板横向上、下设对拉螺杆，防止侧模侧向变形和位移，并设压杆，以防芯模上浮。E、模板的撤除非承重侧模应在混凝土强度到达2.5Mpa时方可撤除侧模。承重模板应在混凝土强度能承受自重和其它可能的外荷载时方能撤除。模板拆离梁体后，吊放到存放处，清洗、修理、涂油以供下次使用〔3〕、钢筋加工及安装钢筋制作和安装应符合设计和规要求。进场钢筋必须有出厂合格证，并按规进展钢筋力学性能试验，不合格不得使用。在钢筋底模上计算出钢筋的位置，然后进展一次性绑扎。受力钢筋搭接焊时，单面焊缝长不小于10d，双面焊缝不小于5d，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d。钢筋加工完成后，进展波纹管安装，安装前应详细检查波纹管是否有破裂、漏洞，如果有，应切掉。波纹管穿好时在力筋的导引下，顺定位钢筋穿入骨架，接头处用胶带缠好，确保砼在强烈的振动下不漏浆。为防止波纹管损坏而引起孔道堵塞现象，应预先在波纹管穿入硬质塑料管，在浇注过程中，应不断抽动塑料管，确保钢绞线能够顺利穿入。注意保护好埋设的波纹管，防止压扁变形，接头处应防止漏浆和卷口，焊接时钢花不得溅落在波纹管上。波纹管定位按照图纸要求采用‘#’字箍,波纹管安装完毕后将其端部盖好,防止水或其它杂物进入。钢绞线在下料设备上截取尺寸，应以一样的牵引力拉直，保证下料精度，同一时间下的料绑扎在一起，按设计绑扎成束，每根钢绞线头部都要编号，并做出可靠的标识，注明长度、使用部位，并分别存放，防止错乱。钢绞线的弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆滑，定位钢筋在曲线部位间距为50cm，直线段间距为100cm设置一组。在钢筋骨架外侧应用专业的硬塑卡，和芯模定位块；保证钢筋骨架的保护层厚度满足要求。〔4〕、预应力混凝土浇筑预制梁开场前,首先进展试浇,试浇成功后才可进展大批量生产。浇注砼前，对模板、钢筋、保护层、预埋件，预留孔道进展检查。并认真检查模板的构造尺寸，中线位置、水平位置，脱模剂的涂抹，钢筋骨架的安装，止浆垫的设置等情况，经检查合格后，方可浇注砼。严格控制进场原材料的质量；不合格的原材料不准进场；在浇注前，测定原材料的含水率，据此开出本次施工配合比，在浇注过程中，应经常测定拌合物的和易性和坍落度。砼的浇注顺序：安装好侧模和钢筋后，先浇注底层砼，再浇注腹板、顶板砼。砼按一定的顺序和方向连续浇注，不能停顿。须在最初浇注的砼初凝前浇注完毕，砼的振捣采用插入式振动器和高频附着式振动器，防止漏振和过振；在梁端部钢筋较密集，锚垫板下的砼可采用插入式振捣器进展振捣密实；在采用插入式振捣器振捣时，应防止插破波纹管而导致漏浆堵塞波纹管。浇注砼,应从梁的一端向另一端进展，在接近另一端时，为防止梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应从另一端向相反方向投料。底板和顶板为整断面浇注，腹板对称浇注，分层厚度不超过30cm。分层下料并振捣，上下层间隔时间不宜超过1.5小时〔气温30以下时〕或1小时〔气温30以上时〕上层砼必须在下层砼振捣密实前方能灌注，浇注时应均匀、连续，在钢筋密集处，以插入式振捣棒辅助下料。砼浇注时，应设专人检查模板、钢筋和预埋件、预留孔，发现有松动，变形，移位时应及时处理，并严格保护波纹管不损坏，不位移，不堵塞。为防止孔道变形，浇注过程中不得用振捣器触及波纹管。防止波纹管漏浆，在浇注过程中，不断地抽动PVC管，以确保拉工作的顺利进展。为了保证砼的强度，待初凝后，应及时覆盖并人工洒水养生；视天气温度，每天洒水5～7遍，保证砼外表经常处于湿润状态，养护时间一周以上。砼施工时，温度控制在5～32度之间，如果温度过高或过低，应采取降温或升温措施。〔5〕、预应力拉预应力钢束、锚具的各项技术性能必须符合国家现行标准和设计要求，并在进场后按要求进展抽样试验，试验合格前方可使用。拉设备〔千斤顶，油压表，油泵〕使用前进展标定，标定后不再变更，每使用200次或半年以上需重新标定。钢铰线要妥善保管，防止锈蚀，以免影响到钢铰线的拉及使用寿命。当箱梁砼强度到达设计强度的90%后，方可对钢绞线穿束，穿束前端用卷扬机牵引，后段用人工协助，如果安装前管堵塞，需处理好后再进展穿束。钢束拉采用两端对称拉，拉顺序为〔低松弛力筋〕：00.1σk1.0σk(持荷2min锚固)预留拉孔道应安装结实，接头密合，弯曲圆顺，锚垫板平面应与孔道线垂直，锚下螺旋钢筋必须紧贴锚垫板。夹片放置应平齐，间隙均匀。预应力钢束穿孔时应梳理顺直，每隔1m用铅丝绑扎固定，不得有扭曲现象。拉前应先将拉设备的油路、电路准备好，使千斤顶空载往返运行三次以上，排出油缸和油管的气体。拉必须由专业人员进展，拉过程要求专人指挥，专人记录，专人开油压泵，专人测量伸长值，且梁的两端应进展通讯联系。拉时应缓慢进展，逐级加荷，稳步上升，两头拉应同步进展，保证拉持荷时间，千万不要操之过急，供油忽快忽慢，防止造成滑丝和断丝。预应力钢束拉各阶段伸长值量测要准确，准确到mm，派专人并认真做好拉各阶段的伸长量测记录。每次拉完毕，要及时计算实际伸长量与理论伸长量的偏差是否小于±6%，如超过，应停顿拉，查明原因并采取措施方可连续拉。卸下千斤顶后，要检查锚具处每根预应力钢材上夹片的刻痕是否平齐，假设不平那么说明有滑丝、断丝情况，如有上述情况，应用千斤顶对其补拉，使之到达控制应力。实测预应力构件上拱度，如上拱度实测值与理论值〔误差率在-10%～＋20%之间〕，根本正常，如超出此围，应查明原因采取措施方可继续拉。在拉过程中，应认真做好原始记录。〔6〕孔道压浆拉完毕经检查合格后，将锚头密封好，方可进展压浆。水泥浆严格按照实验室配合比进展。压浆时每一次工作班应留取不少于三组试件，同条件养护。安装压浆咀，并认真检查其阀门是否阻塞；水泥浆在使用前和压注过程中连续搅拌，压浆工作应一次连续进展，压浆顺序自下而上进展。压浆过程中及压浆后48h，构造砼的温度不得低于5℃，否那么应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进展。压浆后多余的钢绞线采用砂轮切割，不得采用电弧切割。对压浆饱满度有疑问的梁体，可采取2次补压的方法，但注意补压的压力值。〔7〕封端对于连续端封端前应安装堵头板〔堵头板按设计图纸进展预制〕四周采用水泥砂浆抹缝。封端前必须排出芯腔的养生水，将端头砼凿毛，绑扎锚端钢筋，安装封端模板后浇注封端砼。〔8〕施工考前须知a.应防止震动器碰撞预应力钢材的管道、预埋件等。浇筑过程还应经常检查模板、管道、锚固端钢板及各种预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。b.预制梁必须待梁体混凝土强度到达设计强度的90%前方可拉。c.预制梁钢绞线拉时，必须采用双控措施。d.孔道压浆时限：预应力拉完毕后，孔道应尽早压浆〔一般不超过24h为宜，最迟不超过3d，以免预应力钢筋锈蚀或松弛〕。e.拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度缺乏10Mpa时，不得压浆；f.为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前应用冲洗孔道，使用中性皂液冲洗直至排出水色清净为止，并用压缩空气排除孔积水；g.压浆前应对排气孔、压浆孔等全面检查，并对压浆设备进展安装检验；h.压浆机械应用活塞式压浆泵，不得以压缩空气压注水泥浆；压浆的最大压力一般宜为0.5～0.7Mpa，对梁体竖向预应力钢材孔道的压浆最大压力可控制在0.3～0.4Mpa。i.水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不宜超过30～45min。水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动；j.压浆应缓慢、均匀地进展。比拟集中和邻近的孔道，宜先连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅；k.采用纯水泥浆时，一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次的间隔时间以到达先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般宜为30～45min；对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可到达满时，可采用一次压浆法；l.压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正，压浆时，每一工作班应留取不少于3组的7.07cm×7.07cm×7.07cm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，交验用的试件必须与梁体所用的水泥浆采用同样条件进展养护；m．长不得超过40m，当长度大于30m时，应提高压力0.1～0.2Mpa.〔9〕施工技术要点：①预制梁片时，、外板穿插进展，并逐孔进展编号，做好记录。②模板的安装和撤除均采用龙门吊，装拆时要注意：a、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进展维修保养工作。模板在吊运过程中，防止碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。b、模板在首次使用时，对模板面认真进展除锈工作。除锈采用钢丝刷去除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀，不遗漏。c、拆装时，注意接缝处止浆垫的完好情况，假设发现损坏及时更换，以保证接缝严密，不漏浆。③砼浇注施工要注意以下事项：a、砼浇筑前对所有的操作人员进展详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性及砼的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进展一次全面检查，符合要求后开场施工。b、浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。分段长度为4m～6m，分层下料厚度不超过30cm，上层砼必须在下层砼初凝之前覆盖，以保证接缝处砼的良好接合。c、施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时解决。d、浇筑过程中要随时检查砼的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证砼的质量。e、每片梁除留足标准养护试件外，制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。f、梁片顶面进展拉毛，以利与桥面铺装良好结合。g、认真填写砼浇筑施工原始记录。④湿接缝施工及体系转换A湿接缝施工对T梁端头外表拉毛，并用高压水冲洗。按设计制作、绑扎钢筋，保证钢筋的正确位置，并与T梁预留钢筋焊接结实。模板采用钢模，用φ16钢筋吊于T梁上。模型经检查符合要求后，浇筑砼，采用泵送砼入模，插入式捣固器捣实，砼灌注后注意养护。砼到达要求的强度后，割除吊筋，御下底模。B按T梁设计施工步骤和拉顺序进展预应力施工、撤除临时支座或墩顶固结，完成体系转换。6、预应力小箱梁施工方案〔1〕、场地及底座设置整个预制场需布置预制台座，钢筋加工场地，钢绞线等原材料存放仓库等，首先对预制场地进展整平。〔2〕、钢筋工程采用业主准入择优选择的厂家，经检验合格报监理工程师批准后按设计图下料，现场绑扎。其各项技术标准严格按照图纸及规要求进展施工。〔3〕、预留孔道预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。管道应采用定位钢筋固定安装，使其结实的置于模版的设计位置，并在砼浇筑时不产生位移。管道在模板安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。〔4〕、模板工程模板采用整体定型钢模板，模板可采用组合模板，模板具有足够的强度和外表平整度，接缝严密不漏浆。预制前要对钢模板进展预拼，与混凝土接触的钢模外表要打磨除锈。为了保证梁模板位置准确，设置定位钢筋。钢筋绑扎完成检查合格后安装侧模，浇筑完第一层砼后安装模，并采取固定措施防止模上浮。〔5〕、砼浇筑混凝土由拌合站集中拌合，砼运输车运送砼，吊斗入模。先浇筑底板混凝土，然后浇筑腹、顶板混凝土，一次进展，保证底腹板之间不出现工作缝。以插入式振捣器及模板上附着式振动器共同作用振捣密实。砼对称平衡浇筑，入模砼应避开模，以免模受冲击偏位；用插入式振捣器时，分层厚度不超过30cm，用其它振捣器时，其厚度不超过25cm。混凝土浇筑在一次作业中连续进展，混凝土按水平分层浇筑。控制混凝土浇筑时间，防止两层混凝土外表间脱开。自高处向模倾卸混凝土时，其自由倾落高度不超过1.5m，当超过1.5m时，采用串筒、溜管或振动溜管等设施下落。混凝土采用机械振捣，振捣保持足够的时间和强度。〔6〕、板梁养生砼浇注完成后，覆盖土工布，饱水养生〔气温较低时采取蒸气或蓄热养生〕，并且要制作同条件试块。养生期最少保持7d或监理工程师指示的天数。〔7〕、模板撤除养生至拆模强度后撤除模和侧模，继续养生。〔8〕、钢绞线拉以及压浆预应力材料采用业主准入择优选择的厂家，经检验合格报监理工程师批准后进展拉施工，当混凝土强度到达设计强度的75%以上且混凝土龄期不小于7天时拉正弯矩区预应力钢绞线，采取两端对称均匀拉，采用引伸量和拉量双控。采用真空辅助压浆法进展压浆，拉完成后尽早进展压浆。压浆前先用无腐蚀作用的中性洗涤剂用水稀释后进展冲洗，再用无油份的压缩空气将孔道的积水吹出。压浆材料应满足要求，压浆应缓慢、均匀的进展，不得中断，并应将所有的排气孔依次一一放开和关闭，每孔道两端先后各压浆一次，两次压浆间隔时间以到达先压浆的水泥浆既充分泌水又未初凝而定，一般宜为30min—45min。使用活塞式压浆泵，压力控制在0.5~0.7Mpa之间，采用一端压入的方式，梁板另一端流出的净浆与压入的稠度一样时方可将孔道封死。当气温或构件温度低于5摄氏度时，不得进展压浆，水泥浆温度不得超过32摄氏度。〔9〕、场存梁的移运、堆放待水泥浆强度到达30Mpa后，采用汽车吊将梁板吊离台座，运往存梁场存放。〔10〕、板梁吊装采用梁板运输车运输，现场采用钢丝绳配合吊环，吊车吊装，吊点位置在支座中心线附近，架梁时从柱顶位置向两侧进展架设，可以微调梁顺桥向位置，保证靠伸缩缝侧所有梁端均在一条直线上。7、桥面系施工(1)桥面铺装施工①凿毛清洗桥面：梁体湿接缝砼浇灌完毕后，将其顶面凿毛、清扫，并用高压水冲洗，确保结合面可靠。②桥面铺装钢筋网采用砼垫块支垫，保证钢筋网位置正确，保护层厚度满足设计要求。③砼集中拌和，汽车运输。④砼铺装：砼采用泵车泵送至铺装作业面人工进展摊铺，并采用振动梁捣实及外表整平、压光、拉毛处理。砼终凝后及时覆盖外表，洒水养护，防止产生收缩裂纹。(2)伸缩缝安装施工①去除伸缩缝预留槽杂物，调整预埋钢筋位置，使其与设计相符，并便于同伸缩缝铁件相连接。②将伸缩缝安装就位，与预埋筋焊接，确保伸缩缝稳固。伸缩缝安装定位值根据设计的纵向伸缩值，并结合工地安装时的平均温度确定