2018纺纱工艺设计与质量控制

纺纱工艺设计与质量控制1、开清棉机械的任务

开清棉是纺纱工艺的第一道工序，由不同类型开清棉机组成的联合机完成下列任务：①将紧压的原棉开松成约0.1mg的棉束；②清除混在原棉中的杂技和棉结，除杂效率达到40%~70%；③将各种品级的原棉进行均匀混和；④制成均匀的棉卷或棉丛供梳棉工序使用。2、开清棉机械类型

开清棉机械按其功能划分有：①开棉机械：例如自动抓棉机、棉箱给棉机等，其主要作用是开棉和给棉，无明显的除杂作用；②混棉机械；例如多仓混棉机、混棉帘等，其主要作用是完成原棉的混和；③开清棉机械；例如双辊轴流开棉机、豪猪式开棉机、单打手成卷机、锯齿辊筒清棉机等，其主要作用是开松原棉和清除杂质。

根据纱线品种和用途、原棉等级和含杂、生产加工方法等选用腾的开清棉单机，用气力输送管道联接起来组成产线，此即开清棉联合机。一台好的联合机应具有工艺流程短，适纺性强，工作效能高等特点。3、开清棉联合机组成LA004开清棉联合机工艺流程：

A002A型抓棉机→A006B型混棉机→A034型多滚筒开棉机→A036型豪猪开棉机→A036豪猪开棉机→A092型双棉箱给棉机→A076型单打手清棉机。LFA001型开清联合机用于加工含杂率为3%～4%原棉。纺15tex纱时，除杂效率达65%左右，棉卷重量不匀率在1%以内。联合机的组成如下：

FA002型圆盘式抓棉机(2台)→FA121型除金属装置→FA104型六辊筒开棉机▲(附A045型凝棉器)→FA022型多仓混棉机→FA106型豪猪式开棉机▲(附A045型凝棉器)→FA107型豪猪式开棉机▲(附AO45型凝棉器)→AO62型二路电气配棉器→AO92AST型双棉箱给棉机(附AO45型凝器)(2台)→FA141型单打手成卷机▲(2台)。

用含杂率3%的原棉纺制14~18tex精梳纱的开清梳联合机组成如下：

FA006型往复抓棉机→TF27型桥式吸铁装置→TF30型重物分离器→F016型自动混棉机▲(附AO45型凝棉器)→FA103型双辊轴流开棉机▲→FA133型二路气动配棉器→FA022-8型多仓混棉机(2台)→FA106B型豪猪式开棉机▲(附AO45B-5.5型凝棉器)(2台)→FA031型中喂棉机(附AO45B-5.5型凝棉器)(2台)→FA108E型锯齿辊筒清机机▲(2台)→FA151型除微尘机→FA202B输棉风机→FA177型喂棉箱和FA221型梳棉机(2×8台)。

开清棉联合机的终端是成卷机并且制成棉卷，该棉卷在梳棉机上退绕喂入；近年来由于高产高速梳棉机取得成功，这种棉卷喂入方式被摒除。纺机制造厂则纷纷推出了开清梳联合机在该机上，棉丛经最后一个清棉打手处理之后就进入气力输送管道，由输棉风机吹送到各台梳棉机的喂棉箱内，形成均匀棉丛而喂给梳棉机刺辊。每套开清机组供应6~8台梳棉机，实现了开清棉与梳棉生产连续化和自动化。在国外，开清梳联合机已占开清机机组的50%以现了开清棉与梳棉生产连续化和自动化。在国外，开清梳联合机已占开清棉机组的50%以上，但在国内仅点7%。4、联合机的六个作用区现代开清棉或开清梳联合机在组成上可划分为六个作用区：

（1）、开松区

使用自动抓同从排列好的各只棉包里抓取原棉，并将混合料送往前方机器进行加工。现在所有用的大多是直行式自动抓棉机，其高速回转的打手从排列好的各棉包顶面移过即抓走一层原棉；然后，打手降位再抓走一层，一直到棉包被抓空为止。这种抓棉机的优点是可以安排较多的棉包-----例如60只棉包，4~5种等级的原棉进行排列加工。若打手同时从2只棉包中抓取，则打手每次移动可取出30只棉包长度段上的原棉进行混和。

（2）、粗清区使用的机器为多仓混棉机。原棉经初步开清之后在本区位进行混和。

（3）、细清区

使用猪式开棉机或类似机器。棉块在握持状态下受打手打击开松，打手上刀片轴向间距稍小，制成棉块的体积小、开松好，并能清除出细小杂质。

（4）、精开清区

在老式清棉机上采用三翼梳针打手，甚至现代有一些准清棉机采用锯齿打手，目的使棉块在本区位变得更细小而成为棉束，同时进一步除去细小杂质和棉结。

（5）、梳棉机喂给区

向梳棉机刺辊的喂给方式有棉丛喂给和棉卷喂给二种：采用棉丛喂给方式时，棉丛须保持质量密度均匀恒定，才能制出均匀的棉条。在棉卷喂给方式中棉卷做成定长和定重，而且保持在一定的精度范围内，做到均匀喂给。5、开清棉工艺质量要求

据有关试验介绍，应用开清棉打手开松原棉，棉束质量大致达到0.1mg(相当于16根纤维聚在一起)就可，反复开松加工并不能再显著地降低棉束质量，反而会增加纤维损失和损伤。

开清棉机组一般只能去除原棉中40%~70%的杂质。具体结果决定于原棉含杂率大小、机器隔距配置及生产环境条件等。原棉含杂多，落杂也较多；含杂少，落杂也较少。机器的落棉包含落杂和落纤两部分，在一般情况下，落纤约占落棉的40%~50%。

在考核开清机器除效能时常用到下列算式：

落棉率=落棉总重/喂入棉总重×100%

落棉含杂率=试样含杂重量/试样总重×100%

单机除杂效率=单机落棉含杂重量/喂入品中含杂重量×100%

统破籽率=所有开清棉机械车肚落棉总重/喂入原棉总重

联合机除杂效率≈各组成单机除杂效率之和。6、梳棉机的任务梳棉机的任务是：

(1)开松棉束制成单纤维：由于开清棉机械只能开检原棉制成棉束，所以梳棉机就须继续把棉束开松成单纤维状态。这是为了清除细小杂质和进行下道牵伸工序所必需的。事实上，大多数棉束，甚至棉结都是在梳棉机刺辊区和锡林一盖板区内被梳理解开的，只有少量的进入盖板花被清除。

(2)清除杂质和短绒：清除杂质的任务主要由刺辊区承担，它能除去喂入棉层含杂的50%~60%，另有一小部分尘杂则进入盖板花而得到排除或在其它部位落出。由于现代梳棉机的除杂效率约为80%~95%，所以由开清棉和梳棉机器共同完成的除杂效率可达95%~99%，最后在梳棉条中的含杂只有0.05%~0.3%。梳棉机也能去除凝集在纤维上的尘埃，后者是在针尖梳理时被清除。梳棉机还能去除部分短绒和短纤维，在锡林一盖板区梳理过程中，长纤维与锡林针齿接触面积较多，较监狱看守被锡林针齿带走；而短绒和短纤维则常停留在盖板针齿上及被压入针齿内，形成盖板花而被除去。盖板花的一半就由这些短绒、短纤维组成。

(3)纤维混和：在道夫凝集纤维的过程中剩留在锡林表面的纤维多次返回到锡林一盖板区重复接受针齿的梳理，完成了纤维沿棉流纵向的混和；接着在成网过程中又完成了纤维沿棉流横向的混和。

(4)纤维纵向定位：一般梳理作用能产生纤维平行化的效果，但在道夫凝集纤维和输出过程中纤维是相互重叠和交错的(不完全平行)，最后仅达到沿顺向排列和定位的程度。

(5)成条：梳棉机输出的条子要规则地放在条筒内，供下道工序加工。7、梳理机的种类及梳棉机的发展

梳理机有盖板式和罗拉式两大类。前者有若干根慢行的盖板环列在锡林的上半周，其优点是锡林分梳区面积大，且盖板有除杂作用，加工棉及棉型化纤效果好，所以专名为梳棉机。后者有数对荼罗拉和剥取罗拉环列在锡林的上半周，适于加工毛、麻、绢丝等较长纤维，所以专名为梳毛(麻、绵)机。梳棉机双联型，即两台梳棉机串接起来成为一台，其目的是提高棉网梳理、除杂、混和的效果。但此类机器制造成本高、占地大、维修不便；况且现代梳棉机的棉网产量，质量都能达到要求，故双联型机已采用了。

我国在20世纪50年代就已批量生产A186型梳棉机，锡林改包弹性针布，产量为4~6kg/h。60年代生产A186型梳棉机，锡林改包金属针布，产量为25kg/h。80年代发展为FA201型梳棉机，产量为30~40kg/h。梳棉机的锡林和道夫包上金属针布是提高机器产关键措施。梳棉机产量提高后，纺纱厂里每一万纱锭配备的梳棉机由原来的30~40台减少到6~8台，效益显著。然而梳棉机的高速高产涉及到较多的生产技术进步，例如金属针布材质及制造质量的提高，梳理技术的发展，喂棉箱棉层的均均输出，生条的质量控制，梳棉机的结构改进及其主要机件制造精度的提高等等。目前国外梳棉机的单机产量已达到80~100kg/h，我国也已发展到这一水平。

在中、低产量梳棉机上采用棉卷喂入，而在高产量梳棉机上则采用棉丛畏入。为了适应目前纺纱厂的不同生产需要，在FA201型梳棉机后部同时采用了以上两种喂给方式的设计，可供选用：①

棉卷喂给方式，如图3-1所示，棉卷扦的两端分别置于棉卷架左、右沟槽内、棉卷靠自重紧压在下方的棉卷罗拉上随其回转而退角，并向前输送到给棉装置；②

棉丛喂给方式，在梳棉机后部装上喂棉箱，接受由输棉管道的棉丛，并制成均匀紧压的棉层，由箱底输出罗拉向前输送到给棉装置。梳棉机的给棉装置基本上是统一的，它由给棉罗拉，给棉板和弹簧加压机构组成。8、梳棉机工序工艺过程

棉层在给棉罗拉和给棉板共同握持下，也接受高速回转刺辊的开松梳理，并排出杂质。刺辊的下方装有分梳板及除尘刀，可使留在刺辊表面上的薄棉层再次得到梳理和排杂。在刺辊与锡林相遇处，锡林的针布剥下刺辊表面的薄棉层，通过后固定盖板的预梳理区，进入锡林一盖板工作区。全机活动盖板有106根，其中40根参与分梳工作。纤维在锡林一盖板的两个针面作用下被分梳成单纤维，其中的细小尘杂和短绒则被排出。短绒多半充塞在盖板针面上，被盖板带出工作区后，由斩刀剥下来而成为盖板花。附着在锡林表面上的纤维在通过前固定盖板区时又得到分梳理直；当和道夫相遇时，锡林上的部分纤维在分梳过程中被凝集到道夫表面，形成薄纤维层输出；而余下部分仍留锡林表面，在经过大漏底后再喂进的纤维一起又重新进入锡林一盖板区接受重复梳理。道夫表面纤维层经剥棉罗接剥下后，再通过上下轧成网输出。

棉网通过一喇叭口集拢成条，然后进入大压辊和圈条器，规则地被圈放在棉条筒内。梳棉条常被称为生条，以区别于并条机输出的熟条。9、精梳工序纺纱工程中精梳工序完全是为了提高条子及成纱的质量而设。例如，在棉精梳系统里梳棉条先由精梳准备机械制成小卷，再由精梳机加工制成精梳条。在精梳机上喂给小卷的棉层在钳板握持下，其前端先由锡林梳理；接着送交分离罗拉钳口握持和分离，再由顶梳梳针梳理其后端。这样就完成了下列任务：

①排除了生条(即梳棉条)内的较短纤维，提高了纤维长度的整齐度；②排除了生条内的棉结、杂质和疵点；③精梳条内的纤维获得了进一步的伸直平行和分离。

则精梳条制成的精梳纱较同号普梳纱强度提高10%~15%，棉结杂质降低50%~60%，成纱条干均匀，毛羽少而外观光洁。然而，上述纱线质量的提高是在原料成本提高基础上得到的；在精梳过程中产生较多的落棉，且随着落棉率的变化，精梳效果有以下几种区别：

(1)半精梳：落棉率5%~10%，原棉中的短纤维和杂质大部分被除去，相当于原棉提高1或2个等级，纱强提高10%，纱疵降低10%~38%；

(2)全精梳：落棉率10%~20%，纱疵降低40%~62%。

(3)高级精梳：落棉率20%以上，用于纺最优纱，但使用不多。

棉精梳系统用于纺10tex以下的细特纱，纺10~20tex但要求光泽和美观的中粗特纱，以及涤/棉混纺纱中的棉条加工。这些纱用于制作高档缝纫线、刺绣线、轮胎帘子线、高档汗衫和府绸等。纺织纤维的机械性能应包括纤维的强度、伸长、弹性、耐磨性、弹性模量等。

纤维的强度：纤维的强度是指纤维抵抗外力破坏的能力，它在很大程度上决定了纺织商品的耐用程度。纤维的强度可用纤维的绝对强力来表示，它是指纤维在连续增加负荷的作用下，直至断裂时所能承受的最大负荷。其法定讲师单位为牛顿（N）或厘牛顿（cN）。过去习惯用克力或公斤力表示。

由于纤维强力的与纤维的粗细有关，所以对不同粗细的纤维，绝对强力无可比性，因此，常用相对强度来表示纤维的强度。相对强度是指单位线密度（每特或每旦）纤维所能承受的最大拉力。法定计量单位为牛/特（N/tex）或厘牛/特（cN/tex）。过去习惯用克力/旦表示。

纤维的弹性：纤维及其制品在加工和使用中，都要经受外力的作用，并且产生相应的变形。当外力的作用去除后，纤维的一部分变形可恢复，而另一部分变形则不会恢复。根据纤维的这一特性，可将纤维的变形为成三个部分，即当外力去除后能立即恢复的这部分变形称急弹性变形；当外力去除后，能缓慢地恢复的这部分变形称缓弹性变形；当外力去除后，不能恢复的这部分变形称塑性变形。

纤维的弹性就是指纤维变形的恢复能力。表示纤维弹性大小的常用指标是纤维的弹性回复率或称回弹率。它是指急弹性变形和一定时间的缓弹性变形占总变形的百分率。

纤维的弹性回复率高，则纤维的弹性好，变形恢复的能力强。用弹性好的纤维制成的纺织品尺寸稳定性好，服用过程中不易起皱，并且较为耐磨。如：涤纶具有优良的弹性，其制成的服装具有挺括、耐磨等特性。

纤维的耐磨性：纤维及其制品在加工和实际使用过程中，由于不断经受磨擦而引起磨损。而纤维的耐磨性就是指纤维耐受外力磨损的性能。

纤维的耐磨性与其纺织制品的坚牢度密切相关。耐磨性的优劣是衣着用织物服用性能的一项重要指标。纤维的耐磨性与纤维的大分子结构、超分子结构、断裂伸长率、弹性等因素有关。常见纤维耐磨性高低的顺序如下：

锦纶>丙纶>维纶>乙纶>涤纶>腈纶>氯纶>毛>丝>棉>麻>富强纤维>铜氨纤维>粘胶纤维>醋酯纤维>玻璃纤维。

纤维的弹性模量：纤维的弹性模量也称“初始模量”，它是指纤维拉伸曲线上开始一段直线部分的应力应变比值。在实际计算中，一般可取负荷伸长曲线上伸长率为1%时的一点来求得纤维的弹性模量。纤维弹性模量的大小表示纤维在小负荷作用下的难易程度，它反映了纤维的刚性，并与织物的性能关系密切。当其他条件相同时，纤维的弹性模量大，则织物硬挺；反之，弹性模量小，则织物柔软。

加捻是使纱条的两个截面产生相对回转，这时纱条中原来平行于纱轴的纤维倾斜成螺旋线。对短纤维来说，加捻主要是为了提高纱线的强度。而长丝的加捻既可以提高纱线的强度，又可产生某种效应。纱线加捻的多少以及纱线在织物中的捻向与捻度的配合，对产品的外观和性能都有较大的影响。

加捻性质的指标有：表示加捻程度的捻度、捻系数及表示加捻方向的捻向。

捻度纱丝加捻角扭转一圈为一个捻回。纱线单位长度内的捻回数称捻度。我国棉型纱线采用特数制捻度，即用10cm纱线长度内的捻回数表示；精梳毛纱和化纤长丝则采用公制支数制捻度，即以每米内的捻回数表示；此外，还有以每英寸内捻回数表示的英制支数制捻度。

捻系数捻度不能用来比较不同粗细纱线的加捻程度，因为相同捻度，粗的纱条其纤维的倾斜程度大于细的纱条。在实际生产中，常用捻系数来表示纱线的加捻程度。捻系数是结合线密度表示纱线加捻程度的相对数值，可用于比较不同粗细纱线的加捻程度。捻系数可根据纱线的捻度和纱线的线密度计算而得到的。

捻向捻向是指纱线加捻后，单纱中的纤维或股线中单纱呈现的倾斜方向。它分Z捻和S捻两种。加捻后，纱丝的捻向从右下角倾向左上角，倾斜方向与“S”的中部相一致的称S捻或顺手捻；纱线的捻向从左下角倾向右上角，倾斜方向与“Z”的中部相一致的称Z捻或反手捻。一般单纱常采用Z捻，股线采用S捻。

股线的捻向按先后加捻的捻向来表示。例如，单纱为Z捻、初捻为S捻、复捻为Z捻的股线，其捻向以ZSZ表示。纱线的捻向对织物的外观和手感影响很大，利用经纬纱的捻向与织物组织相配合，可织出外观、手感等风格各异的织物。

吸湿性能纺织纤维放在空气中，会不断地和空气进行水汽的交换，即纺织纤维不断地吸收空气中的水汽，同时也不断地向空气中放出水汽。纺织纤维在中吸收或放出水汽的性能称为纤维的吸湿性。

纺织纤维的吸湿性是纺织纤维的重要物理性能之一。纺织纤维吸湿性的大小对纺织纤维的形态尺寸、重量、物理机械性能都有一定的影响，从而也影响其加工和使用性能。纺织纤维吸湿能力的大小还直接影响服用织物的穿着舒适程度。吸湿能力大的纤维易吸收人体排出的汗液，调节体温，解除湿闷感，从而使人感到舒适。所以在商业贸易、纤维性能测试、纺织加工及纺织品的选择中都要注意纤维的吸湿性能。

在常见的纺织纤维中，羊毛、麻、粘胶纤维、蚕丝、棉花等吸湿能力较强，合成纤维的吸湿能力普遍较差，其中维纶和锦纶的吸湿能力稍好，腈纶差些，涤纶更差，丙纶和氯纶则几乎不吸湿。目前，常将吸湿能力差的合成纤维与吸湿能力较强的天然纤维或粘胶纤维混纺，以改善织品的吸湿能力。

在纤维的吸湿性能中，除吸湿性外，纤维材料的吸水性也与服用织物的穿着舒适性密切相关。纤维的吸水性是指纤维吸着液体水的性能。人们在活动时所产生的水汽和汗水，主要领先材料的吸湿和吸水性能，进行吸收并向外发散，从而使人感到舒适。一般来说，外衣主要是受雨水的浸湿，所以可选择吸水性小的纤维作外衣材料；内衣主要是受身体的不显性蒸发和出汗浸湿，因此要选择吸湿和吸水性大的纤维作内衣材料。一.并条工序的任务

梳棉机生产的生条，纤维经过初步定向、伸直具备纱条的初步形态。但是梳棉生条不匀率很大，且生条内纤维排列紊乱，大部分纤维成弯钩状态，如果直接把这种生条纺成细纱，细纱质量差。因此，在进一步纺纱之前需将梳棉生条并合，改善条干均匀度及纤维状态。并条工序的主要任务是：（一）并合将６～８根棉条并合喂入并条机，制成一根棉条，由于各根棉条的粗段、细段有机会相互重合，改善条子长片段不匀率。生条的重量不匀率约为４.0%左右，经过并合后熟条的重量不匀率应降到１%以下。（二）牵伸即将条子抽长拉细到原来的程度，同时经过牵伸改善纤维的状态，使弯钩及卷曲纤维得以进一步伸直平行，使小棉束进一步分离为单纤维。经过改变牵伸倍数，有效的控制熟条的定量，以保证纺出细纱的重量偏差和重量不匀率符合国家标准。（三）混合用反复并合的方法进一步实现单纤维的混合，保证条子的混棉成分均匀，稳定成纱质量。由于各种纤维的染色性能不同，采用不同纤维制成的条子，在并条机上并合，可以使各种纤维充分混合，这是保证成纱横截面上纤维数量获得较均匀混合，防止染色后产生色差的有效手段，尤其是在化纤与棉混纺时尤为重要。（四）成条将并条机制成的棉条有规则的圈放在棉条筒内，以便搬运存放，供下道工序使用。

二．

并条机的发展

建国前我国的纺纱技术及设备落后，主要依靠进口设备。设备陈旧落后，工艺流程长（多采用三道并条），棉条质量差。建国后，我国并条机的发展非常迅速，可分为三个阶段，第一个阶段是在５０年代中期到６０年代初期生产的第一代“１”字号并条机，如1242、1243、1241型，出条速度在40m／min以下，因其型号陈旧，加工质量差，效率低，已经淘汰；60年代中期生产的第二代“Ａ”系列并条机，如A272A、B、C型，A272F型等，设计速度提高为200～250m／min（实际生产速度为180～220m／min）；改革开放以来，在消化吸收国外先进技术的基础上，我国又研制生产了一批具有高速度、高效率、高质高产，自动化程度较高的第三代FA系列并条机，例如FA302、FA303、FA305、FA306、FA311、FA322型，其出条速度为150～600m／min。随着并条工序对质量重要性认识的深化，国内外新型的并条机已采用了各种新技术，使并条机在提高速度的同时，熟条质量也进一步得以提高。三．FA311型并条机的工艺流程

国产FA311型并条机的工艺过程。棉条筒１放在并条机机后导条架的两侧，每侧放置６～８个条筒。条子自条筒引出，通过导条架上的导条罗拉２积极喂入，经过给棉罗拉３后再经过塑料导条块聚拢，平齐地进入牵伸装置，经过牵伸后喂入的条子被拉成薄片，然后由导向辊送入兼有集束和导向作用的弧形导管５和喇叭口聚拢成条后由紧压罗拉６压紧成光滑紧密的棉条，再由圈条器７将棉条有规律的盘放在棉条筒８内。为了防止在牵伸过程中短纤维和细小杂质粘附在罗拉和皮辊表面，高速并条机都采用上下吸风式自动清洁装置，由上下吸风罩、风道、风机、滤棉箱和罗拉自动揩拭器等组成。为了减轻劳动强度，一般都设有自动换筒装置。粗纱机的任务

由熟条纺成细纱一般需150~200倍的牵伸，实践证明，在环锭细纱机上采用三罗拉双皮圈牵伸装置，总牵伸总数取15~50时，能保证成纱质量。因此，传统纺纱工艺仍保留粗纱工序，把熟条先纺成粗纱，再由粗纱纺成细纱。粗纱机的任务是：

(1)承担部分牵伸(5~12倍牵伸)，将熟条抽长拉细，进一步提高纤维的抻直平行度和分离度；

(2)将牵伸后的须条加上适当的捻度，制成具有一定的强力的粗纱，以便于卷绕和退绕，并且有利于细纱机的牵伸；

(3)将粗纱卷绕成一定的卷装形式，以便运输、储存及适应细纱机的喂入。粗纱机工艺的流程

粗纱机的主要分喂入、牵伸、加捻和卷绕等部分，棉条从机后棉条筒内引出，经导条辊传递输送，喂入牵伸装置。经过牵伸后从前罗拉钳口输出的须条因强力太低，故由回转的锭翼加上适当的捻度(30~65捻/m)形成粗纱。粗纱穿地锭翼的顶也和侧孔，进入锭翼导纱臂，然后从导纱臂下端引出，，在压掌曲臂上绕几圈，再引向压掌叶绕到筒管上。为了将粗纱有规律地卷绕在筒管上，筒管一方面以高于锭翼的转速回转，另一方面又随龙筋7作升降运动，最终将粗纱以螺旋线状绕在纱管表面上。随着纱管卷绕半径的逐渐增大，每圈粗纱的卷绕长度也随之增加；由于前罗拉的输出速度是恒定的，因此，筒管的转速和龙筋的升降速度必须逐层递减。为了获得两端截头圆锥形、中间为圆柱形的卷装外形，龙筋的升降动程还必须逐层缩短。粗纱机的传动系统和变换齿轮粗纱机的机型很多，但其传动系统中各变换齿轮的配置却基本相同，现以FA401型粗纱机为例，其传动图如图所示。（1）粗纱机的机械传动从传动图中可以看出，粗纱机的恒速机件，如牵伸办拉、导条罗拉、锭子及筒管的恒速部分都由主轴直接传动；粗纱机的变速机件，如升降龙筋及筒管的变速部分都经变速机件的被动铁炮。差动装置是将主轴的恒速和被动铁炮传来的变速合成后传给筒管。（2）变换齿轮的作用

①捻度齿轮

捻度齿轮Z3用作改变粗纱捻度和粗纱机的产量。因其处于粗纱机传动系统的枢纽位置，所以又称中心牙。当改变捻度时，需要改变锭子与前罗拉的速比。改变这个速比，在粗纱机上是靠改变前罗拉输出速度来实现的。而与锭子速度无关。由于改变前罗拉速度务必与改变卷绕速度和升降速度相适应，否则将影响粗纱的正常卷绕。因此，捻度齿轮配置在主轴至上锥轮和前罗拉的轮系中，从而简化了改变捻度时的工艺调整。当捻度改变较多、对粗纱结构影响较大时，往往需要改变卷绕部分的变换齿轮与之相适应。

②牵伸齿轮

总牵伸变换齿轮Z7用作改变粗纱机的总牵伸倍数。当熟条定量一定时，改变总牵伸齿轮Z7便可以改变粗纱定量，故总牵伸变换齿轮又称轻重牙。改变牵伸倍数，就是改变前后罗拉的速比，所以，总牵伸变换齿轮Z7配置在前罗拉与后罗拉的轮系中。当改变轻重牙的齿数时，只改变后罗拉的喂入速度，而与前罗拉的输出速度无关，这样即改变了总牵伸倍数。为了适应总牵伸倍数调整的需要，还配置了总牵伸阶段变换齿轮Z6。后牵伸变换齿轮Z8仅用来改变中罗拉（四罗拉牵伸中则为第三罗拉）的速度，以调整后区的牵伸倍数。调整总牵伸倍数时，由于纺纱特数的改变，还需要调整其它相应的变换齿轮，以满足正常卷绕的要求。③升降齿轮

升降齿轮Z11配置在下锥轮至下龙筋的轮系中，其作用是改变下龙筋的升降速度即决定粗纱在筒管轴向排列的稀密程度，所以，又称高低牙或快慢牙。粗纱的卷绕圈距根据所纺粗纱的特数而定，当粗纱特数改变时，为防止纱圈排列过稀或重叠，需要相应改变升降齿轮的齿数。当调换升降齿轮Z11的齿数有困难时，还可以调整升降阶段变换齿轮Z9、Z10的齿数。④卷绕齿轮

卷绕变换齿轮Z13位于下锥轮轴端，也称下锥轮牙。其作用是决定粗纱在空管时初始卷绕速度是否正确。卷绕齿轮一般不调整，只有当筒管直径或粗纱定量改变较大，致使锥轮皮带起始位置难以调整时，才改变卷绕齿轮的齿数。而此时筒管的卷绕速度和下龙筋的升降速度也随之改变。

⑤张力齿轮

张力齿轮（也称成形齿轮）Z4、Z5位于成形装置传动轮系中，其作用是决定锥轮皮带每次位移的距离，即决定筒管卷绕速度和下龙筋升降速度逐层降低的数量。锥轮皮带每次位移的距离大，卷绕速度和升降速度逐层降低的数量也大。如果锥轮皮带每次位移太大，粗纱张力太松，会造成不正常卷绕；如果锥轮皮带每次位移太小，粗纱张力大而卷绕太紧，同样卷绕不正常。为了保持正常的卷绕，生产上常以改变成形齿轮的齿数来调整粗纱张力，所以成形齿轮又称张力齿轮。

FA401型粗纱机传动系统图⑥升降渐减齿轮

升降渐减齿轮（亦称成形角度齿轮）Z12与成形装置的横齿杆啮合，其作用是决定下龙筋每次升降动程的缩短量，即决定粗纱管两端的成形锥角，故又称角度牙。为了使成形锥轮在纺不同粗纱定量时保持不变，则每次升降动程的缩短量应与卷绕直径的增加相当。因此升降渐减齿轮由成形棘轮传动。升降渐减齿轮一般很少改变，只有当改纺化纤或中长化纤时才改变。⑦喂条张力变换齿轮

喂条张力变换齿轮Z14位于第一导条辊机头侧轴端，是一链轮，它是由后罗拉上的链轮通过链条传动的。根据棉条的松紧程度，可通过调节喂条张力变换齿轮Z14的齿数，来达到调节导条辊与后罗拉间张力牵伸的目的。细纱工序在纺纱中的地位１、细纱机机台的多少决定了企业的规模。

十一万纱锭以上为大一企业；

八到十万纱锭为大二企业；

五到八万纱锭为中型企业；

四万纱锭以下为小型企业。２、细纱机产量的高低决定了企业的生产水平。

一档水平：38kg以上；

二档水平：35kg以上；

三档水平：30kg以上；

它是企业晋级的重要依据（如国家二级企业）。３、细纱的质量好坏决定了成纱的质量。４、细纱工序消耗的多少决定了纺纱的成本。５、细纱千锭时的断头率是企业考核的重要指标。

细纱工序的任务１、牵伸：将粗纱牵伸到所要求的特数。２、加捻：使纱条具有一定的强力、弹性和光泽。３、卷绕：将细纱卷绕成管纱，以便于运输和后加工。

国产细纱机的发展１、第一代细纱机：1291、1292、1293。２、第二代细纱机：A512、A513。３、第三代细纱机：FA502?FA508。细纱机工艺流程

粗纱从套在粗纱架托锭上的粗纱管上退绕出来，经过导纱杆及缓慢往复运动的横动导纱喇叭口，喂入欠伸装置进行欠伸，欠伸后的须条由前罗拉输出，进行加捻，并且通过导纱钩，穿过钢丝圈，绕到紧套在锭子上的筒管上。锭子高速回转，具有一定张力的纱条带动钢丝圈在钢领上高速回转，钢丝圈每转一周，就给欠伸后的须条加上一个捻回。钢丝圈的回转速度落后于纱管的回转速度，因而前罗拉连续输出的纱条能够卷绕在纱管上。钢丝圈同纱管的转速之差，就是纱管单位时间内卷绕的圈数。依靠成形机构的控制，使钢领板按一定规律升降，于是绕成符合一定要求形状的管纱。

1、牵伸机构的主要元件

①牵伸罗拉、②胶辊、③胶圈、④销子、⑤集合器、⑥隔距块

2、牵伸机构的加压装置

加压装置的类型有：①重力加压、②磁性加压、③弹簧加压、④气动加压细纱机的牵伸工艺配置１、自由区长度a（１）定义：上销或下销前缘到前钳口的距离。（２）a对牵伸的影响：a小时，皮圈钳口对纤维的控制能力强，纤维变速点向前钳口集中，有利于成纱条干均匀；a过小，牵伸力太大，易出硬头。（３）选择依据：纤维长度、整齐度；

纺棉：a＝11?14mm；

棉型化纤：a=12-16mm；

中长化纤：a=14-18mm。（４）调整方法：改变罗拉隔。２、皮圈钳口隔距d（１）定义：在没有纱条通过时，皮圈钳口处上销与下销间的距离。（２）d对牵伸的影响：（３）d的确定：根据细纱特数的大小而定（见表１），一般为2.5－4.5mm。表１纺纱特数钳口隔距/mm<92.5-39-192.5-3.520-303-4>303-4.5３、后区牵伸倍数（１）种类：有两类工艺路线可供选择

第一类工艺路线：后区牵伸倍数较小，在1.02-1.5倍；它以可分为针织工艺路线（牵伸在1.02-1.2）和机织工艺路线（牵伸在1.2-1.5）。

第二类工艺路线：后区牵伸倍数较大，在2-3倍。（２）选择

第一类工艺路线：适用于一般情况。

第二类工艺路线：适用于①粗纱的均匀度很好、②纤维整齐度好、③总牵伸倍数大、④细纱质量无特殊要求。４、粗纱捻系数粗纱捻系数对细纱机后区牵伸有一定影响。（１）后牵伸区中粗纱捻回的变化：用切断称重法得到牵伸区纱条的变细曲线n(x)及捻度变化曲线t(x)。由此可知，捻度的变化与变细曲线的变化规律基本相似，自后钳口到中钳口有捻回损失；随着后牵伸倍数的增大，捻回损失增大。（２）捻回重分布：当后区牵伸倍数超过1.5及粗纱捻系数较大时，纱条上的捻回会向中钳口较细的纱条上移动，使靠近中钳口纱条上的捻回增多，靠近后钳口纱条上的捻回减少，这种现象称为捻回重分布现象。捻回重分布现象使中部的摩擦力界下降，纱条变松，纤维提前变速，对成纱条干不利。（３）粗纱捻回的利用：为了利用粗纱捻回产生的附加摩擦力界，有效的控制纤维的运动，粗纱的捻系数必须与后区的牵伸倍数很好的配合。后牵伸倍数在1.5倍以下时，后牵伸倍数小时，则粗纱捻系数小；后牵伸倍数大时，则粗纱捻系数大。配置情况见表２。表２后牵伸倍数粗纱捻系数1.25-1.3695-1051.36-1.50100-110５、罗拉握持距(1)

罗拉握持距与牵伸的关系：(2)

确定罗拉握持距时考虑的因素：纤维长度、喂入粗纱定量、粗纱捻系数、车间温湿度等。(3)

罗拉握持距≈罗拉中心距＝Ｌ品＋11-15mm６、皮辊加压：

考虑因素：纤维长度、牵伸型式、纤维类型等。加压量见表３。

表３

单位：Ｎ／２锭

前皮辊中罗拉后罗拉棉100-15060-10060-140棉型化纤140-180100-140100-180细纱的加捻过程（一）

加捻卷绕过程１、细纱的加捻２、细纱的卷绕（二）

细纱捻系数与捻向的选择１、细纱捻系数的选择捻系数越大，细纱捻度越大，细纱强力越高，细纱断头越少，但手感发硬，细纱产量越低。细纱捻系数应根据产品用途及细纱的质量要求而定。经纱与纬纱：经纱因在织造过程中承受张力与摩擦，强力要求高，捻系数需大些；纬纱在织造过程中承受张力较小，过大的数易出现纬缩疵点，捻系数应小些。一般同特数相比经纱比纬纱高10-15%。针织用纱的捻系数低于机织用纱，一般与接近于纬纱的捻系数。因为一般针织物要柔软。细纱的越细时，则捻系数应偏小。因纱细时，纤维根数少，强力低。一般捻系数在330-400。２、细纱捻向的选择：一般选用Z捻，在化纤混纺时，为了使织获得不同的风格，常使用不同的捻向。（一）

加捻卷绕过程１、细纱的加捻２、细纱的卷绕（二）

细纱捻系数与捻向的选择１、细纱捻系数的选择捻系数越大，细纱捻度越大，细纱强力越高，细纱断头越少，但手感发硬，细纱产量越低。细纱捻系数应根据产品用途及细纱的质量要求而定。经纱与纬纱：经纱因在织造过程中承受张力与摩擦，强力要求高，捻系数需大些；纬纱在织造过程中承受张力较小，过大的数易出现纬缩疵点，捻系数应小些。一般同特数相比经纱比纬纱高10-15%。针织用纱的捻系数低于机织用纱，一般与接近于纬纱的捻系数。因为一般针织物要柔软。细纱的越细时，则捻系数应偏小。因纱细时，纤维根数少，强力低。一般捻系数在330-400。２、细纱捻向的选择：一般选用Z捻，在化纤混纺时，为了使织获得不同的风格，常使用不同的捻向。二、细纱机加捻卷绕元件1、锭子（1）作用：带动筒管转动。是加捻卷绕的主要元件。（2）对锭子的要求：①振动要小，以适当高速；一般要求空锭振幅小于0.08mm。满纱振幅小于0.04mm。②动力消耗小，噪音要低。③结构简单，便于维修与保养。④使用寿命长。（３）锭子结构：由以下几部分组成①锭杆：顶部与筒管相配合；下部与锭油杯相配合；中部安装锭盘。②锭盘：是锭子的传动件，由锭带传动。③锭脚：是锭子的支承。④锭钩：防止锭子上跳，拔管时不让锭杆拔出。（４）锭子的编号Ｄ１２００生产序号轴承内径：１为6.8；２为7.8，３为8.8分离式锭子

锭子2、筒管（１）作用：卷绕纱线；通过纱线带动钢丝圈转动。（２）分类：按用途分：经纱和纬纱按材料分：木质管：造价高，结构不太均匀，但高速时不易变形。

塑料管：造价低，结构较为均匀，但高速时易变形。（３）筒管的长度与直径：经纱管：长度由钢领板的升降全程而定，直径为钢领直径的40%-45%。纬纱管：长度与直径由梭子的内腔长度和宽度而定。３、钢领（１）作用：是钢领的跑道（２）对钢领的要求：钢领的截面形状要适合钢丝圈的高速回转；跑道表面要有较高的硬度和研磨性能，以延长寿命；跑道表面要进行适当的处理，以获得稳定的摩擦性能。（３）钢领的分类：

平面钢领

普通钢领：如ＰＧ２型钢领

高速钢领：如ＰＧ１／２型锥面钢领：如ＺＭ－６型（４）高速钢领与普通钢领的比较高速钢领的内跑道与钢丝圈的接触位置高、接触面长（平稳运行）；高速钢领的边宽较狭小，如ＰＧ２型为４，ＰＧ１／２型为2.5；高速钢领的颈壁较薄，如ＰＧ２型为0.9，ＰＧ１／２型为0.45。５、钢丝圈（１）作用：完成加捻；调整气圈张力与形态（２）对钢丝圈的要求其几何形状应与钢领跑道形状正确配合；与钢领有足够大的接触面积；富有弹性而不变形。（３）钢丝圈的圈形：有四种第一种为Ｃ型，用Ｃ表示，如Ｇ和ＧＳ型；第二种为椭圆形，用ＥＬ表示，如Ｏ、ＧＯ、ＦＯ；第三种为平背椭圆形，用ＦＥ表示，如ＣＯ、ＦＵ；第四种为矩形，用Ｒ表示，如7506。（４）钢丝圈的号数及其系列①钢丝圈的号数：100钢丝圈的重量克数。重于１号的依次为１、２、３…30，号数越大，钢丝圈越重；轻于１号的依次为1/0、2/0…30/0，2/0比1/0轻。②部分钢丝圈的号数与重量见下表号数30…43211/02/03/0…30/0Ｇ型48.6…8.427.786.825.835.184.534.05…

Ｏ型47.6…8.427.786.825.835.184.543.89…0.45ＧＳ

…8.427.786.826.485.835.184.86…0.32

(4)钢丝圈的走熟期：钢丝圈上车后与钢领磨合时间。在走熟期内，钢丝圈飞圈多，断头多。走熟期时间的长短与钢丝圈型等因素有关。６、导纱钩７、隔纱板（一）细纱卷绕过程１、对管纱成形要求：卷绕紧密，层次清楚，高速退绕时不纠缠。２、细纱的卷绕方式：圆锥形卷绕。３、细纱的卷绕过程（１）钢领板短动程升降一次，绕纱两层。（２）钢领板上升时绕纱密称为绕纱层；钢领板下降时绕纱稀称为束缚层。（３）钢领板每次升降之后上升一定距离，称为钢领板的级升。（４）管底成形部分，每层纱卷绕高度和级升渐大；管底成形结束后，每层纱卷绕高度和级升为一常数。（５）管纱成形角为γ/2=12.5-140。４、对钢领板的运动要求５、细纱机的卷绕方程（１）卷绕速度（２）升降速度（二）细纱机的成形机构１、钢领板短动程运动２、钢领板的级升运动３、管底成形细纱断头分析（一）细纱断头率指标１、断头率的概念：细纱千锭时的断头数。２、断头率指标：细纱断头数的部颁标准为：纯棉纱为50根；8特以下的纯棉纱70根；涤棉（65/35）混纺纱为30根。（二）细纱断头的分类１、成纱前断头２、成纱后断头（三）成纱后断头的基本规律1、一落纱中细纱继头的分布是：小纱最多，大纱次之，中纱最少，其比例为5：3：2.2、成纱后断头多发生在纺纱段，钢领与钢丝圈段较少，气圈段极少。3、正常生产中绝大部锭子不出现断头，个别锭子出现重复断头。4、锭速增大，断头率增大。纺织常用计算公式分为定长制计算公式和定重制计算公式二种。

定长制计算公式：

(1)、旦尼尔(D)=g/L*9000其中g为丝线的重量(克),L为丝线的长度(米)

(2)、特克斯(号数)[tex(H)]:tex=g/L*1000其中g为纱(或丝)的重量(克),L为纱(或丝)的长度(米)

(3)、分特克斯(dtex):dtex=g/L*9000其中g为丝线的重量(克),L为丝线的长度(米)

定重制计算公式:

(1)、公制支数(N):N=L/G其中G为纱(或丝)的重量(克),L为纱(或丝)的长度(米)

(2)、英制支数(S):S=L/(G*840)其中G为丝线的重量(磅),L为丝线的长度(码)

2、选择换算公式：

(1)、公制支数(N)与旦尼尔(D)的换算公式=9000/N

(2)、英制支数(S)与旦尼尔(D)的换算公式=5315/S

(3)、分特克斯(dtex)与特克斯(tex)的换算公式:1tex=10dtex

(4)、特克斯(tex)与旦尼尔(D)的换算公式:tex=D/9

(5)、特克斯(tex)与英制支数(S)的换算公式:tex=K/SK值:纯棉纱K=583.1纯化纤K=590.5涤棉纱K=587.6棉粘纱(75:25)K=584.8维棉纱(50:50)K=587.0

(6)、特克斯(tex)与公制数(N)的换算公式:tex=1000/N

(7)、分特克斯(dtex)与旦尼尔(D)的换算公式tex=10D/9

(8)、分特克斯(dtex)与英制支数(S)的换算公式:dtex=10K/SK值:纯棉纱K=583.1纯化纤K=590.5涤棉纱K=587.6棉粘纱(75:25)K=584.8维棉纱(50:50)K=587.0

(9)、分特克斯(dtex)与公制支数(N)的换算公式tex=10000/N

(10)、公制厘米(cm)与英制英寸(inch)的换算公式:1inch=2.54cm

(11)、公制米(M)与英制码(yd)的换算公式:1码=0.9144米

(12)、绸缎平方米克重(g/m2)与姆米(m/m)的换算公式:1m/m=4.3056g/m2

(13)、绸缎的实际重量与磅重的换算公式:磅重(lb)=每米绸重(g/m)*0.9144(m/yd)*50(yd)/453.6(g/yd)用于针织织物的纱线的必要的质量参数支数变异系数（CVt），切割长度100m**<1.8%支数变异系数（CVt），切割长度10m**<2.5%断裂强度*[Fmax/tex]>10cN/tex断裂强力变异系数[CVFmax]<10%断裂伸长[Efmaxl>5.0%断裂伸长变异系数<10%纱线捻度(1米捻度值)环锭纺纱94～110上蜡（石蜡）/表面摩擦系数理想的在0.15m附近纱线条干均匀度**低于USTER®STATISTICS的25%水平细节/粗节/棉结低于USTER®STATISTICS的25%水平毛羽H***[例如：大于USTER®STATISTICS的50%水平]管间毛羽变异H****--CVb<7%偶发性细节和粗节纱疵(CLASSIMAT值)A3/B3/C2/D2orD1或更高灵敏度（moresensitive）(清纱曲线)剩余纱疵(CLASSIMAT值)A3+B3+C2+D2=<5/100'000m

*低的断裂强力值必须由高伸长的断裂强力值来补偿。**单平针织物（singlejersey）有高要求***较高的毛羽，几乎常常影响织物外观和手感。最小毛羽值必须根据在与合伙人间的质量协议来规定。****卷装间的变异。过高的变异（系数）会导致单色织物条痕。棉纺工艺中的配棉1、配棉的目的：a、为了保持生产和成纱质量的稳定。优质低耗地进行生产，就要要求生产过程和成纱质量保持相对稳定。保持原棉性质的相对稳定是生产和质量稳定的一个重要条件。如果采用单一唛头纺纱，当一批原棉用完后，必须调换另一批原棉来接替使用称接批，这样次数频繁的大幅度地调换原料，势必造成生产和成纱质量的波动；如果采用多种原料搭配使用，只要搭配得当，就能保持混合棉性质的相对稳定，从而使生产过程及成纱质量也保持相对稳定。合理使用原棉，尽量满足纱线的质量和纱线支数的要求，因为纱线质量和特性要求不尽相同，加之纺纱工艺各有特点，因此，各种纱线对使用原棉的质量要求也不一样。另外，棉纺厂储存的原棉数量有多有少，质量有高有低，如果采用一种原棉或一个批号的原棉纺制一种纱线，无论在数量上还是在质量上都难以满足要求。故应采用混合棉纺纱，以充分利用各种原棉的特性，取长补短，满足纱线质量的要求。b、为了节约用棉，降低成本<原棉是按质论价的，不同纤维长度，不同等级的原棉价格差别很大，原棉投资在棉纱成本中占50%--85%(视品种而异)，如果选用的原棉等级较高，虽然成纱质量可以得到保证，但是生产成本增加，意味着吨纱利润的降低，因此，配棉要从经济效益出发，控制配棉单价，和吨纱用棉量，力求节约原棉成本，例如：在纤维长度较短的配棉中，适当混用一定比例的长度较长的低级别原棉，不仅不会降低成纱质量，相反可以提高成纱强力，对于原棉下脚、回花、精梳落棉、再用棉等成分，可按一定比例回用到配棉中，也可以起到降低用棉成本，节约用棉的效果。2、配棉的原则配棉的原则讲究质量第一，全面安排，统筹兼顾，保证重点，瞻前顾后，细水长流，吃透两头，合理调配。质量第一，统筹兼顾，全面安排，保证重点就是要处理好质量与节约用棉的关系，在生产品种多的基础上，根据质量要求不同，既能保证重点品种的用棉，又能统筹安排。瞻前顾后就是充分考虑库存原棉，车间半成品，原棉采购的各方面情况，保证供应。细水长流就是要尽量延长每批原棉的使用期，力求做到多唛头生产，至少为6—8个唛头。吃透两头，合理调配就是要及时摸清用棉趋势和原棉质量，随时掌握产品质量反馈信息，机动灵活，精打细算的调配原棉。3、配棉要求棉纺厂是多品种生产，有支数不同的纱线，有工艺流程和加工方法不同的纱线，有用途不同的纱线，比如：1、纱线的支数高支纱一般指50支以上的纱线，一般用于高档产品，要求纱线强力高，外观疵点少，条干均匀，高支纱线的线直径较小，截面内包含的纤维根数较少，疵点容易暴露，且截面内纤维根数分布不均匀，对棉纱条干水平影响较大，因此，配棉时应根据不同支数选择不同等级不同品质的原棉。2、精梳纱和普梳纱精梳纱一般为高档产品，要求外观好，条干均匀，棉结杂质少。精梳工序能大量排除短纤维和部分杂质性疵点，对排除棉结比较困难，所以精梳用棉要求原棉短绒和棉结尽量含量要低，成熟度过差，含税率过高也会容易产生棉结，尽量少用。精梳产品因为用以制作高档面料使用，对布面染色效果要求较高，因此原棉选用色泽好，整齐度好的原棉，有时还需要长绒棉。3、单纱和股线一般单纱采用反手捻向，股线采用顺向捻向，股线中的纤维与股线轴的夹角较小，因此纤维利用率较高，强力也大大增强，条干获得改善，一般条干水平能提高2—3%，毛羽和疵点由于多数被包卷在线内，从而减少了暴露在纱线外的机会，因此毛羽和疵点数量也大为改善。股线的用途一般多用与经纱，因此配棉等级和品质可以有所降低。4、经纱和纬纱经纱在使用中所承受的张力和摩擦机会较多，所以经纱强力要求较高，配棉时应选用纤维细长，单纤维强力高，成熟度适中，整齐度较好的原棉，由于在准备及织造工序纱线上的棉结和杂质去除的机会较多，并且还要经过上浆工序，所以对原棉的色泽和含杂要求较低，纬纱不上浆，准备工序简单，去除杂质机会少，并且纬纱多暴露在织物表面，因此纬纱对织物的色泽，外观，手感等因素影响较大，但是纬纱对强力要求不高，因此可以选用色泽好，含杂少，较粗短，张力稍差的原棉。5、针织用纱针织品是用单根或几根纱线经针织机编织而成的，对纱线断头，疵点，强力，染色效果要求较高，针织纱线一般制作内衣使用，要求柔软舒适，因此纱线捻度较小，针织纱线对条干均匀度要求很高，粗细不匀的纱线在面料上特别明显，因此配棉时对成纱强力，条干，疵点，断头数量，各方面都要照顾到，所以应选用纤维细长，整齐度好，成熟度正常，短绒率低，疵点少的原棉，起绒织物的针织用纱，应选择成熟度好，弹性好，长度较短的原棉。6、染色用纱一般棉制面料都要进行后整理染色加工，织物的吸色能力和纤维的性能有很大关系，浅色布对原棉要求不高，但是不能使用成熟度系数低，差异较大的原棉，否则会引起纤维混合不匀，面料染色后会出现斑点或条花，所以浅色布要求使用含杂较少，色泽较好的原棉。深色布对纤维吸色能力要求高，要求成熟度好的原棉，印花布对原棉要求可以降低一些，因为印花后，可以覆盖一些棉布上的纱疵和横档，对于色织用纱，要求最高的一色布面料用纱，一色布也被称为米通布，是采用染色后的纱线织造高档装饰或服饰面料。因为染纱过程中纱线要经过多道工序的加工染色，所以要求纱线无毛羽，无纱疵，无接头，目前国内能达到高档一色布用纱的纱线较少。7、特殊用纱特殊用纱的种类较多，如轮胎用的帘子纱线，高档缝纫线，装饰用面料纱线，手帕用纱线等，要求配棉时根据质量要求具体选择，切不可造成万能配棉现象。客户在纱线购买合同中，除了要求纱厂根据纱线用途订纺以外，很多订单还要求纱线的具体质量技术指标，如条干CV值，成纱棉结疵点等，棉纱质量的好坏，除了与生产管理，工艺条件，机械状态，操作水平等有关外，与所用原棉的优劣，使用的合理有很大关系，因此掌握好纱线质量对原棉的不同要求，以及它们之间的相互关系，充分发挥原料的技术性能，在配棉成本相对低一些的情况下，提高纱线质量，稳定生产，降低生产成本有重要的作用。4、配棉方法

目前棉纺企业普遍使用分类排队法的配棉方法，分类排队法就是根据原棉的特性和纱线的不同要求，把适合纺制某品种纱线的原棉划分为一类，排队就是将同一类的原棉按产地，性质，色泽基本接近的排在一队中，然后与配棉日程相结合编制成配棉排队表。分类排队法的优点是可以有计划的安排一个阶段的纱线配棉成分，可以保证混用效果，是一种科学的配棉方法。a、

原棉的分类

原棉分类时应考虑以下几点：

一是可以按照纺制产品的规格对原棉进行分类，比如：精梳32—40支针织用纱使用同类原棉。

二是每一个配棉类别的成分根据原棉具体的技术指标来确定，但是每批原棉技术指标差别不要过大，比如控制范围如下：品级：1—2级长度：2—4毫米含杂率：1—2