定性安全评价方法课件

第4章定性安全评价方法第1章概论第2章安全评价理论基础第3章危险有害因素识别分析和重大危险源辨识第4章定性安全评价方法第5章事故树评价法第6章危险指数评价法第7章安全综合评价方法第8章安全评价报告安全检查表法事件树分析法日本劳动省六阶段安全评价方法危险度评价法危险性预先分析法故障类型和影响分析法作业条件危险性评价法作业危害程度分级

重点第4章定性安全评价方法知识要求掌握安全检查表和事件树的编制步骤及分析方法；熟悉日本劳动省六阶段安全评价程序和危险度分级方法。具有利用安全检查表和事件树评价系统安全的能力。要求及重难点安全检查表和事件树的编制、日本劳动省六阶段安全评价程序、危险度法的评价项目。事件树分析法中事故链和预防事故途径的找出。能力要求重点难点定义：依据有关标准、规范、法律条款，在对系统充分分析基础上，将系统分成子系统或单元，列出所有危险因素，确定检查项目，形成检查内容，编制成表，这种表称为安全检查表。目的：利用检查条款按照相关标准、规范对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险和有害因素进行判别检查。适用阶段：安全检查表法可以用于工程、系统各个阶段，常用于熟悉的工艺设计分析，也用于新工艺过程的早期开发阶段，但不推荐用于安全预评价。一、安全检查表法1、概述1）按预定的目的、要求和检查要点进行检查，做到突出重点、避免疏忽遗漏和盲目性，及时发现各种危险隐患；2）针对不同的检查对象和要求编制相应的安全检查表，可实现安全检查的规范化、标准化；3）依据此表检查，是监督各项规程制度的实施和纠正违章指挥、违章作业的有效方式，也是进行安全教育的一种手段；4）作为安全检查人员或现场作业人员履行职责的凭据。2、安全检查表的功用（特点）一、安全检查表法1）设计审查用安全检查表：供设计前设计者为消除危险因素使用。2）厂级安全检查表：供全厂性安全检查，安技、防火部门日常巡回检查使用。3）车间用安全检查表：供车间进行定期安检或预防性检查使用。4）工段及岗位用安全检查表：供工段及岗位进行日常安全检查、工人自查、互查或安全教育用。5）专业性安全检查表：由专业机构或职能部门编制和使用，主要用于进行定期的安全检查或季节性检查。一、安全检查表法3、安全检查表的种类随着量化程度不同，将安全检查表分为定性化安全检查表、半定量化安全检查表、定量化安全检查表（但要注意安全检查表只能作定性分析，不能定量，它们不能提供危险度的分级）。4、安全检查表的编制一、安全检查表法检查单位:

检查人：

检查日期：

序号检查项目检查内容依据/标准检查结果描述符合性判断整改措施现场负责人备注定性化1）定性化、半定量化、定量化安全检查表一、安全检查表法电焊岗位安全检查表序号检查内容检查结果备注是(√)否(×)1焊接场地是否有禁止存放的易燃易爆品？配备有消防器材否？2场地照明是否充足？通风是否良好？3操作人员是否按规定穿戴和配备防护用品？4电焊机二次线圈及外壳是否接地或接零？5电焊机散热情况如何？是否一机一闸？6电焊机的电源线、引出线及各接线点是否良好？7一次、二次线圈及焊夹把手绝缘是否良好？线的长度及连接方式是否合乎规定？座凳是否绝缘性好？8交流电焊机是否安装自动开关装置？9工作照明是安全电压？10是否有非焊工违章进行操作？11工作完毕后，是否清理了工作现场，熄灭熔渣，拉掉总闸？半定量安全检查表采用三级判分系列0-1-2-3，0-1-3-5，0-1-5-7，其中“0”为不能接受的条款，低于标准较多的判给“1”；稍低于标准的条件判给刚低于最大值的分数；符合标准条件的判给最大的分数。判分的分数是一种以检查人员知识和经验为基础的判断意见，检查表中分成不同的检查单元进行检查。为了得到更为有效的检查结果，用所得总分数除以各种类别的最大总分数的比值，以便衡量各单元的安全程度。一、安全检查表法序号检查项目和内容检查结果备注可判分数判给分数检查条款0-1-2-3（低度危险）0-1-3-5（中度危险）0-1-5-7（高度危险）总的满分总的判分百分比=总的分数÷总的可能的分数=判分/满分半定量一、安全检查表法0-1-2-3条款属于低危险程度，要求“允许稍有选择，在条件许可条件下首先应该这样做”；0-1-3-5条款属于中等危险程度，要求“严格，在正常情况下均应这样”；0-1-5-7条款属于高危险程度，要求“很严格，非这样做不可”。525=80%定量化的安全检查表包括各分系统或子系统的权重系数及各检查项目的得分情况，按照检查表的计算方法，首先计算出各子系统的评价分数值，再计算出各分系统的评价得分，最后计算出评价系统的评价得分，确定系统的安全评价等级。一、安全检查表法式中：Mi:检查项目分数值；Kij:检查内容的权重系数；Mij:检查内容的分数值；n:检查项目内检查内容的条数目，M:定量化的检查结果；Ki:检查项目的权重系数；m:检查项目的数量。安全等级系统安全评价分值范围特级安全级A≥95安全级95>A≥80临界安全级80>A≥50危险级A≤50根据评价系统最终的评价分数值，按下表确定系统（装置）的安全等级。一、安全检查表法一、安全检查表法序号检查项目（一级指标）检查内容（二级指标）检查得分检查内容评价分数检查项目评价分数1评价指标A（0.4）评价指标A1（0.3）评价指标A2（0.6）评价指标A3（0.1）2评价指标B（0.6）评价指标B1（0.2）评价指标B2（0.5）评价指标B3（0.3）评估分数合计70908090608072748271240827980.2有关系统(装置)的资料标准、规范、规程、事故情报等资料设想危险、推论的事故发生概率、处理方法系统(装置)子系统(分装置)部件、组件人、物、管理、环境安全检查表2）安全检查表编制程序：组织编写组；熟悉系统；收集资料；划分子系统或单元，判别危险因素；列出安全要求和安全对策措施清单；列出检查问题清单（包括是否存在危险因素，应达到安全指标，采取的安全措施）；不断修改完善，形成标准的安全检查表。一、安全检查表法安全检查表法事件树分析法日本劳动省六阶段安全评价方法危险度评价法危险性预先分析法（自学）故障类型和影响分析法（自学）能量踪迹和屏障分析法（自学）危险性和可操作性研究法（自学）作业条件危险性评价法（自学）第4章定性安全评价方法事故是典型设备故障或工艺异常(称为初始事件)引发的结果。事件树分析法就是从一个初始事件开始，按顺序分析事件向前发展中各个环节成功与失败的过程，从而定性与定量地评价系统的安全性或进行方案决策的评价方法。事件树分析法是一种归纳推理评价法。事件树分析适合用来分析那些产生不同后果的初始事件。二、事件树分析法1、概念确定初始事件：初始事件是事件树中在一定条件下造成事故后果的最初原因事件，如系统故障、设备失效、人员误操作或工艺过程异常等。如果所选定的初始事件能直接导致一个具体事故，事件树就能较好地确定事故的原因。一般选择分析人员最感兴趣的异常事件作为初始事件。二、事件树分析法2、事件树分析步骤判定安全功能（找出与初始事件相关的环节事件）

系统中包含许多安全功能，在初始事件发生时消除或减轻其影响以维持系统的安全运行。常见的安全功能列举如下：对初始事件自动采取控制措施的系统，如自动停车系统等；提醒操作者初始事件发生了的报警系统；根据报警或工作程序要求操作者采取的措施；缓冲装置，如减振、压力泄放系统或排放系统等；局限或屏蔽措施等。二、事件树分析法画事件树

从系统初始事件开始，把各个环节事件按顺序画出，从左向右逐步编制与展开事件树。首先考察初始事件一旦发生时最先起作用的安全功能，把可以发挥功能的状态画在上面的分支，不能发挥功能的状态画在下面的分支。然后依次考察各种安全功能的两种可能状态，把发挥功能的状态（又称成功状态）画在上面的分支，把不能发挥功能的状态（又称失败状态）画在下面的分支，直到系统成功或事故为止。二、事件树分析法简化事件树

在绘制事件树的过程中，可能会遇到一些与初始事件或与事故无关的安全功能，或者其功能关系相互矛盾、不协调的情况，需用工程知识和系统设计的知识予以辨别，然后从树枝中去掉，即构成简化的事件树。简化原则：

①失败概率极低的系统不列入事件树中；②当系统已经失败，从物理效果看，在其后继的各系统不可能减缓后果时，或后继系统已由于前置系统的失败而同时失败，则以后的系统就不必再分支。二、事件树分析法说明分析结果

在事件树最后面写明由初始事件引起的各种事故结果或后果。为清楚起见，事件树的初始事件和各环节事件用不同字母标记。二、事件树分析法ABCEFGH01101010101010（111）成功（110）失败（101）成功（100）失败（011）成功（010）失败（001）成功（000）失败1）找出事故链

事件树的各分支代表初始事件一旦发生其可能的发展途径。其中，最终导致事故的途径即为事故链。一般地，导致系统事故的途径有很多，即有许多事故链。事故链中包含的初始事件和安全功能故障的后续事件之间具有“逻辑与”的关系;显然，事故链越多，系统越危险；事故链中事件越少，系统越危险（不考虑各事件发生概率或认为概率相等）。3、事件树定性分析二、事件树分析法2）找出预防事故的途径

事件树中最终达到安全的途径指导我们如何采取措施预防事故。在达到安全的途径中，发挥安全功能的事件构成事件树的成功链。如果能保证这些安全功能发挥作用，则可以防止事故。一般地，事件树中包含的成功链可能有多个，即可以通过若干途径来防止事故发生。显然，成功链越多，系统越安全，成功链中事件越少，系统越安全（不考虑各事件发生概率或认为相等）。由于事件树反映了事件之间的时间顺序，所以应该尽可能地从最先发挥功能的安全功能着手。二、事件树分析法案例1：试绘制行人过马路事件树（不考虑红绿灯）。二、事件树分析法顺利通过行人过马路没有车辆来往有车车辆过后再过车前穿过留有充足时间未留充足时间司机采取急制动或避让措施措施有效措施无效司机未采取措施顺利通过顺利通过冒险通过车祸车祸根据每一事件的发生概率，计算各种途径的事故发生概率，比较各个途径概率值的大小，作出事故发生可能性序列，确定最易发生事故的途径。一般地，当各事件之间相互统计独立时，其定量分析比较简单。当事件之间相互统计不独立时（如共同原因故障，顺序运行等），则定量分析变得非常复杂。这里仅讨论前一种情况。4、事件树定量分析二、事件树分析法1）各发展途径的概率

各发展途径的概率等于自初始事件开始的各事件发生概率的乘积。2）事故发生概率

事件树定量分析中，事故发生概率等于导致事故的各发展途径的概率和。定量分析要有事件概率数据作为计算的依据，而且事件过程的状态又是多种多样的，一般都因缺少概率数据而不能实现定量分析。二、事件树分析法4、事件树定量分析案例2：已知PA=0.95(P'A=0.05)；PB=0.9(PʹB=0.1)；PC=0.9(PʹC=0.1)，则可求出系统的成功概率Ps

二、事件树分析法Ps为（111）状态时的概率，即三事件的积事件概率：启动信号泵A正常泵A失效阀门B正常阀门B失效成功1失败0失败0阀门C正常阀门C失效成功1失败0成功1（111）（110）（10）（0）二、事件树分析法成功概率：Ps=PA·PB·PC=0.95×0.9×0.9=0.7695失败概率：Pʹs

=1-Ps=1-0.7695=0.2305若假定水泵供水系统如下图所示，其成功概率和失败概率又为多少？其中，A、B、C的成功率分别为0.95、0.9、0.9.ABC二、事件树分析法二、事件树分析法案例3：某矿井水文地质条件复杂，开拓位于富水区内区段石门时，突然涌水而使矿井被淹，试用事件树分析淹井事故。分析：在富水区掘进，按规程规定应事先进行探水。若探水成功，则应根据所探水文条件进行疏干。如果疏干工作成功，则突水不会出现；若疏干失败，就可能出现突水，也可能不突水。如果突水，将取决于突水发生后的堵水。若堵水成功，不会淹井；否则将取决于排水。排水成功，则不会淹井；否则就发生淹井事故。富水区掘进探水疏干成功失败F(C)成功P(B)P(A)P(C)未突水P(D)突水F(D)堵水成功P(E)失败F(E)排水成功P(F)失败F(F)探水突水F(D)未突水P(D)失败F(E)堵水成功P(E)失败F(F)排水成功P(F)失败F(B)系统状态S1成功S2成功S3成功S4成功S5失败S6成功S7成功S8成功S9失败二、事件树分析法能够判断出事故发生与否，以便采取直观安全方式；能够指出消除事故的根本措施，改进系统安全状况；以宏观角度分析系统可能发生事故，掌握事故发生规律；可以找出最严重的事故后果，为事故树分析确定顶上事件提供依据；对已发生的事故进行原因分析。二、事件树分析法5、事件树的作用二、事件树分析法案例4（课后作业）：以氧化反应釜缺少冷却水事件为初始事件，相关的安全功能如下：当温度达到t1时高温报警器提醒操作者；操作者增加供给反应釜冷却水量；当温度达到t2时自动停车系统停止氧化反应。1）分别用A、B、C、D表示各个事件，试绘制事件树；2）分析可能发生的事故途径；3）指出预防事故的途径；4）求事故发生概率，并判别事故发生概率与哪些事件有关。安全检查表法事件树分析法日本劳动省六阶段安全评价方法危险度评价法危险性预先分析法（自学）故障类型和影响分析法（自学）能量踪迹和屏障分析法（自学）危险性和可操作性研究法（自学）作业条件危险性评价法（自学）第4章定性安全评价方法1976年日本劳动省公布了“化工企业六阶段安全评价法”，它是一种最早的综合型的安全评价模式。综合应用了定性评价(安全检查表)、定量危险度评价、按事故信息评价和系统安全评价(事件树、事故树分析)等评价方法。结合了不同评价方法，评价效果较好。适用于新建、改建或扩建的化工厂中各种容器、塔、槽、化学品的制造和贮存设施的评价。评价分为六个阶段，采取逐步深入，定性和定量结合，层层筛选的方式对危险进行识别、分析和评价，并采用措施修改设计消除危险。三、日本劳动省六阶段安全评价方法新建、改建或扩建项目1、资料准备2、定性评价(安全检查表)3、定量评价4.安全措施Ⅱ级Ⅲ级Ⅰ级4.安全措施FTA评价ETA评价工厂建设6.综合评判操作危险度分级5.用事故情报分析5.用事故情报分析安全性和稳定性否否否维护检查1）第一阶段：资料准备（1）建厂条件如地理环境、气象及周边关系图；（2）装置平面图（3）构筑物平面、断面、立面图（4）仪表室和配电室平面、断面、立面图（5）原材料、中间体、产品等物理化学性质及对人的影响（6）反应过程（7）制造工程概要（8）流程图（9）设备表（10）配管、仪表系统图（11）安全设备的种类及设置地点（12）安全教育训练计划（13）人员配置（14）操作要点（15）其他有关资料三、日本劳动省六阶段安全评价方法2）第二阶段：定性评价(安全检查表检查)主要对厂址选择、工艺流程布置、设备选择、建构物、原材料、中间体、产品、输送储存系统、消防设施等方面用安全检查表进行检查。厂址选择检查工厂内部布置检查对建筑物的检查选择工艺设备检查原材料、中间体、产品事项检查工艺过程及管理检查输送贮存系统检查消防设施检查三、日本劳动省六阶段安全评价方法3）第三阶段：定量评价（危险度分级）危险度的定量评价，是将装置分为几个单元，对各单元的物料、容量、温度、压力和操作等5项进行评定，每一项分为A、B、C、D四种类别，分别表示10分、5分、2分和0分，最后按照这些项的分数之和来评定该单元的危险度等级。16分以上为Ⅰ级，属高度危险；11～15分为Ⅱ级，需同周围情况用其他设备联系起来进行评价；1～10分为Ⅲ级，属低度危险度。三、日本劳动省六阶段安全评价方法4）第四阶段：安全措施评出危险性等级之后，就要在设备、组织管理等方面采取相应的措施。管理措施主要包括：

①人员配备。化工装置的人员配备，要以技术、经验和知识等为基础配备人员并编成小组。

②教育培训。为确保化工装置安全，须提高人员的知识和判断力，为此要规定一定的教育训练内容，且进行实际技能训练。

③维修。须按照规定定期维修，并做相应的记录和保存，对以前的维修记录或操作时的事故记录，也要充分利用。三、日本劳动省六阶段安全评价方法5）第五阶段：根据过去的事故情况进行再评价第四阶段以后，再根据设计内容参照过去同类设备和装置的事故情报进行再评价，如果有应改进之处再参照前四阶段重复进行讨论。对于危险度为Ⅱ和Ⅲ的装置，在上述评价完成后，即可进行装置和工厂的建设。6）第六阶段：用事故树、事件树进行再评价危险度为Ⅰ的装置，用事故树、事件树进行再评价。评价后如果发现需要改进的地方，要对设计内容进行修改，然后才能建厂。三、日本劳动省六阶段安全评价方法安全检查表法事件树分析法日本劳动省六阶段安全评价方法危险度评价法危险性预先分析法（自学）故障类型和影响分析法（自学）能量踪迹和屏障分析法（自学）危险性和可操作性研究法（自学）作业条件危险性评价法（自学）第4章定性安全评价方法四、危险度评价法借鉴日本劳动省六阶段的定量评价表，结合我国国家标准《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)、《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)等有关标准规程，编制了危险度评价取值表，规定了危险度由物质、容量、温度、压力和操作等5个项目共同确定，其危险度分别按A=10分，B=5分，C=2分，D=0分赋值计分，由累计分值确定单元危险度，由此形成了一种危险度评价法。物质：物质本身固有的点火性、可燃性和爆炸性的程度；容量：单元中处理的物料量；温度：运行温度和点火温度的关系；压力：运行压力(超高压、高压、中压、低压)；操作：运行条件引起爆炸或异常反应的可能性。危险度评价取值表项目分值A（10分）B（5分）C（2分）D（0分）物质（指单元中危险、有害程度最大的物质）1.甲类可燃气体；2.甲A类物质及液态烃类；3.甲类固体；4.极度危害介质1.乙类可燃气体；2.甲B、乙A类可燃液体；3.乙类固体；4.高度危害介质1.乙B、丙A、丙B类可燃液体；2.丙类固体；3.中、轻度危害介质不属左述A、B、C项的物质容量1.气体1000m3

以上；2.液体100m3

以上1.气体500~1000m3

；2.液体50~100m31.气体100~500m3；2.液体10~50m31.气体＜100m3

；2.液体＜10m3温度1000℃以上使用，其操作温度在燃点以上1.1000℃以上使用，但操作温度在燃点以下；2.在250~1000℃使用，其操作温度在燃点以上1.在250~1000℃使用，但操作温度在燃点以下；2.在低于250℃时使用，操作温度在燃点以上在低于250℃时使用，操作温度在燃点以下项目分值A（10分）B（5分）C（2分）D（0分）压力100MPa20~100MPa1~20MPa1MPa以下操作1.临界放热和特别剧烈的放热反应操作；2.在爆炸极限范围内或其附近的操作1.中等放热反应(如烷基化、酯化、加成、氧化、聚合、缩合等反应)操作；2.系统进入空气或不纯物质，可能发生的危险、操作；3.使用粉状或雾状物质，有可能发生粉尘爆炸的操作；4.单批式操作1.轻微放热反应(如加氢、水合、异构化、烷基化、磺化、中和等反应)操作；2.在精制过程中伴有化学反应；3.单批式操作，但开始使用机械等手段进行程序操作；4.有一定危险的操作无危险的操作可燃气体的火灾危险性分类类别可燃气体与空气混合物的爆炸下限举例甲<10%（体积）乙炔、环氧乙烷、氢气、合成气、硫化氢、乙烯、氰化氢、丙烯、丁烯、丁二烯、顺丁烯、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、丙二烯、环丙烷、甲胺、环丁烷、甲醛、甲醚、氯甲烷、氯乙烯、异丁烷、异丁烯乙≥10%（体积）一氧化碳、氨、溴甲烷四、危险度评价法液化烃、可燃液体的火灾危险性分类名称类别液化烃甲A15℃时的蒸气压力>0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体B甲A类以外，闪点<28℃可燃液体乙A28℃≤闪点≤45℃B45℃<闪点<60℃丙A60℃≤闪点≤120℃B闪点>120℃四、危险度评价法危险度分级表总分值≥16分11~15分≤10分等级ⅠⅡⅢ危险程度高度危险中度危险低度危险危险度分级图四、危险度评价法五、危险性预先分析级别危险程度危险后果Ⅰ灾难性的造成人员伤亡，重伤及系统严重损坏，造成灾难性事故，必须立即予以排除。Ⅱ危险的会造成人员亡和系统破坏，应立即采取措施。Ⅲ临界级处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员的伤亡和系统的损失或降低系统性能。但应予以排除或采取控制措施。Ⅳ安全的（可忽视的）不会造成人员伤亡和系统损坏（物质损失）危险等级划分表事故发生概率级别划分级别可能性定性描述定量描述A经常发生生命周期中经常发生发生概率≥10-1B可能发生生命周期中多次发生10-2≤发生概率<10-1C偶然发生生命周期中有时发生10-3≤发生概率<10-2D几乎不可能生命周期中几乎不可能发生10-6≤发生概率<10-3E不可能发生生命周期中不可能发生发生概率<10-6五、危险性预先分析事故风险等级划分

严重度概率风险等级（MRI）ⅠⅡⅢⅣA高高严重中等B高高严重中等C高严重中等低D严重中等中等低E中等中等中等低五、危险性预先分析危险性预先分析表格123456789名称或元件编号失效方式可能性估计危险描述危险影响危险等级风险等级建议的控制方法备注

五、危险性预先分析空气压缩机危险性预先分析系统名称失效方式可能性估计危险描述危险影响危险等级风险等级建议的控制方法（措施）备注限温保护温度超过规定水和油供应不上（B）温度超限引起爆炸伤亡和损失II高（IIB）1．设超温自动停机保护；2．高低压气排出压缩空气温度要设温度表监视，不得超过规定；3．压缩机润滑油，闪点不低于215℃4．提高风阀的严密性

断水保护1．水泵出故障2．释压阀失灵水量供应不上(B)断水造成高温引起爆炸伤亡和损失II高（IIB）1．必须设有断水保护信号；做到断水自动停机；3．气缸水套要定期清扫。

超压保护1．安全阀失灵2．释压阀失灵超压不自动排气卸压（C）超压引起爆炸伤亡和损失II严重（IIC）1．风包出口装置释压阀；2．风包和排出管路每年要清扫3．压力表及安全阀要定期限校检，必须符合规定要求。

缺油保护1．油泵不供油2．注油器和油路被堵缺油(C)高温烧坏损失III中等（IIIC）安装油压自动保护装置。

五、危险性预先分析六、故障类型和影响分析故障类型分类表故障类型元件发生故障的原因各类故障粗分：1.运行过程中的故障2.过早的启动3.规定的时间内不能启动4.规定的时间内不能停车5.运行能力降级、超量或受阻各类故障细分：1.构造方面的故障、物理性咬紧、振动、不能定位、不能打开、不能关闭2.打开时故障、关闭时故障3.内部泄漏、外部泄漏4.高于允许偏差、低于允许偏差5.反向动作、间歇动作、误动作、误指示6.流向偏向一侧、传动不良、停不下来7.不能启动、不能切换、过早启动、动作滞后8.输入量过大、输入量过小、输出力量过大、输出力量过小9.电路短路、电路开路10.漏电、其他1、设计上的缺陷（由于设计上的技术上先天的不足，或者图纸不完善等）2、制造上的缺点（加工方法不当或组装方面的失误）3、质量管理上缺点（检验不够或失误以及管理不当）4、使用上的缺点（误操作或未设计条件操作）5、维修方面的缺点（维修操作失误或检修程序不当）故障类型等级划分故障等级影响程度可能造成的损失Ⅰ致命性可造成死亡或系统毁坏Ⅱ严重性可造成严重伤害、严重职业病或主系统损坏Ⅲ临界性可造成轻伤、轻职业病或次要系统损坏Ⅳ可忽略性不会造成伤害和职业病，系统不会受到损坏六、故障类型和影响分析评点法Cs——总点数，0＜Cs＜10；Ci——因素系数，0＜Ci＜10。评点数与故障等级故障等级评点数（CS）内容应采取的措施Ⅰ致命7～10完不成任务，人员伤亡变更设计Ⅱ重大1～7大部分任务完不成重新讨论，也可变更设计Ⅲ轻微2～1一部分任务完不成不必变更设计Ⅳ

小＜2无影响无六、故障类型和影响分析因素和点数表评点因素点数Ci1．故障影响大小0＜Ci＜101＜i＜52．对系统造成影响的范围3．故障发生的频率4．防止故障的难易5．是否新设计的工艺六、故障类型和影响分析评点参考表评点因素内容点数故障影响大小

造成生命损失

造成相当程度的损失

元件功能有损失

无功能损失5.03.01.00.5对系统影响程度

对系统造成两处以上的重大影响

对系统造成一处以上的重大影响

对系统无过大影响2.01.00.5发生频率

容易发生

能够发生

不大发生1.51.00.7防止故障的难易程度

不能防止

能够防止

易于防止1.31.00.7是否新设计的工艺

内容相当新的设计

内容和过去相类似的设计

内容和过去同样的设计1.21.00.8六、故障类型和影响分析致命度分析致命度等级与内容等级内容Ⅰ有可能丧失生命的危险Ⅱ有可能使系统毁坏的危险Ⅲ涉及运行推迟和损失的危险Ⅳ造成计划外维修的可能致命度指数Cr六、故障类型和影响分析七、作业条件危险性评价法K·J·格雷厄姆和G.F.金尼认为作业的危险性：D=L·E·C（4-9）式中

D——作业条件的危险性；L——事故或危险事件发生的可能性；E——暴露于危险环境的频率；C——发生事故或危险事件的可能结果。事故或危险事件发生可能性分值L分值事故或危险情况发生可能性分值事故或危险情况发生可能性10*631*完全会被预料到相当可能不经常，但可能完全意外，极少可能0.50.20.1*可以设想，但高度不可能极不可能实际上不可能暴露于潜在危险环境的分值E分值出现于危险环境的情况分值出现于危险环境的情况10*63连续暴露于潜在危险环境逐日在工作时间内暴露每周一次或偶然地暴露21*0.5每月暴露一次每年几次出现在潜在危险环境非常罕见地暴露发生事故或危险事件可能结果的分值C分值可能结果分值可能结果100*4015大灾难，许多人死亡灾难，数人死亡非常严重，一人死亡731*严重，严重伤害重大，致残引人注目，需要救护七、作业条件危险性评价法危险性分值D分值危险程度分值危险程度＞320160～32070～160极其危险，不能继续作业高度危险，需要立即整改显著危险，需要整改20～70＞20可能危险，需要注意稍有危险，或许可以接受七、作业条件危险性评价法八、作业危害程度分级1.生产性粉尘作业危害分级1）分级依据生产性粉尘作业分级的依据包括粉尘中游离二氧化硅含量、工作场所空气中粉尘的职业接触比值和劳动者的体力劳动强度等要素的权重数。2）分级级别生产性粉尘作业按危害程度分为四级：相对无害作业（0级）、轻度危害作业(I级)、中度危害作业（Ⅱ级）和高度危害作业（Ⅲ级）。分级指数（G）作业级别00级（相对无害作业）0＜G≤6Ⅰ级（轻度危害作业）6＜G≤16Ⅱ级（中度危害作业）＞16Ⅲ级（重度危害作业）3）分级方法和计算分级指数G计算：G=WM×WB×WL式中：G-分级指数；WM-粉尘中游离二氧化硅含量的权重数；WB-工作场所空气中粉尘职业接触比值的权重数；WL-劳动者体力劳动强度的权重数。其中工作场所空气中粉尘职业接触比值（B）的权重数（WB）取值见下表。粉尘中游离二氧化硅含量的权重数WM化学物的危害程度级别权重数（WM）M<10110≤M≤50250<M≤80480>M6八、作业危害程度分级工作场所空气中粉尘职业接触比值（B）的权重数（WB）取值见下表。职业接触比值（B）权重数（WB）B<101≤B≤21B＞2B八、作业危害程度分级3）分级方法和计算劳动者体力劳动强度的权重数WL取值见下表。体力劳动强度级别权重数（WL）Ι（轻）1.0ΙI（中）1.5Ⅲ（重）2.0IV（极重）2.5注：体力劳动强度级别按GBZ/T189.10执行。八、作业危害程度分级2.化学物作业危害分级1）分级依据按照《工作场所职业病危害作业分级第2部分：化学物》对评价单元工作场所职业病危害程度进行分级。工作场所职业病危害作业分级的依据包括化学物的危害程度、化学物的职业接触比值和劳动者的体力劳动强度三个要素的权数。2）分级级别分级指数（G）作业级别≤1（相对无害作业）1＜G≤6（轻度危害作业）6＜G≤24Ⅱ级（中度危害作业）＞24Ⅲ级（重度危害作业）八、作业危害程度分级3）分级方法和计算分级指数计算公式为：G=WD×WL×WB。式中G为分级指数，WD为化学物的危害程度级别权重数，WL为劳动者的体力劳动强度权重数，WB为工作场所空气中化学物职业接触比值的权重数。化学物的危害程度级别的权重数（WD）的取值见下表化学物的危害程度级别权重数（WD）1轻度危害2中度危害4重度危害8极度危害八、作业危害程度分级化学物的职业接触比值（B）的权重数（WB）取值见下表.职业接触比值（B）权重数（WB）≤101B注1：化学物危害程度级别按GBZ230《职业性接触毒物危害程度分级》执行。注2：《高毒物品目录》和《剧毒化学品目录》列入的化学物，其危害程度级别权重系数按8计算。注3：以上不同分级指标所得的毒物危害程度分级结果有差异时，以最严重的高等级计算。注4：工作场所同时接触多个毒物时，毒物危害程度级别取最严重的一种毒物计算。八、作业危害程度分级3.噪声作业危害分级1）分级依据及方法根据劳动者接触噪声水平和接触时间对噪声进行分级。按照GBZ/T189.8-2007的要求进行噪声作业测量，依据噪声暴露情况计算LEX,8h或LEX,w后，根据表工作场所噪声声级的检测结果来确定噪声作业级别。分级等效声级LEX,8h(dB)危害程度Ⅰ85≤LEX,8h＜90轻度危害Ⅱ90≤LEX,8h＜95中度危害Ⅲ95≤LEX,8h＜100重度危害ⅣLEX,8h≥100极重危害注：表中等效声级LEX,8h与LEX,W等效使用八、作业危害程度分级2）噪声作业分级管理原则(1)对于8h/d或40h/周噪声暴露等效声级≥80dB但<85dB的作业人员，在目前的作业方式和防护措施不变的情况下，应进行健康监护，一旦作业方式或控制效果发生变化，应重新分级。(2)轻度危害（Ⅰ级）：在目前的作业条件下，可能对劳动者的听力产生不良影响。应改善作业环境，降低劳动者实际接触水平，设置噪声危害及防护标识，佩戴噪声防护用品，对劳动者进行职业卫生培训，采取职业健康监护，定期作业场所监测等措施；

(3)中度危害（Ⅱ级）：在目前的作业条件下，很可能对劳动者的