典型零件工艺规程设计实例

第六章典型零件工艺规程设计实例

机械产品中的零件有各式各样，千差万别，但就其结构形状而言均有一定的共性。根据其结构形状特征，可将其分为轴类、套类、盘类、机座类、箱体类、连杆类等。就其加工类型，可分为平面加工、孔类加工、外圆加工、成型面加工、异形面加工等。

各类零件结构不同，其机加工工艺也有所不同。

本章分别从轴类、盘套类及箱体类零件进行讲解。1第六章典型零件工艺规程设计实例6.1典型轴类零件加工工艺过程6.1.1概述26.1.1概述轴类零件的功用、分类及结构特点功用：为支承传动零件（支承齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。分类：轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。若按轴的长度和直径的比例来分，又可分其为刚性轴（L/d＜12）和挠性轴（L/d＞12）两类。表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔。3图6-1轴的种类a)光轴b)空心轴c)半轴d)阶梯轴e)花键轴f)十字轴g）偏心轴h)曲轴i)凸轮轴46.1.1概述轴类零件的主要技术要求尺寸精度：轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。根据其使用要求通常将其轴颈的直径精度分为IT6～9，精密轴颈可达IT5

。形状精度：轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度）一般应限制在直径公差的范围之内。当几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其公差

。(形状公差＜尺寸公差)位置精度：主要指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示。根据使用要求，规定高精度轴的径跳为0.001～0.005mm，一般精度轴的径跳为0.01～0.03mm。此外还有内、外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。（普通车床主轴结构图）56.1.1概述表面粗糙度：根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值。例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um。随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。轴类零件的材料和毛坯轴类零件的材料

一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性

。合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程也有极大的影响。

66.1.1概述轴类零件的材料

对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。对精度较高的轴，有时还用轴承钢(GCrls)和弹簧钢(65Mn)等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高的耐磨性和耐疲劳性能。对于在高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。轴类零件的毛坯

轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。

76.1.1概述轴类零件的预加工

校正：校正棒料毛坯在制造、运输和保管过程中产生的弯曲变形，以保证加工余量均匀及送料装夹的可靠。校正可在各种压力机上进行。切断：当采用棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断。切断可在弓锯床上进行，高硬度棒料的切断可在带有薄片砂轮的切割机上进行。切端面钻中心孔：中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜，应先切端面后再钻中心孔。荒车：如果轴的毛坯是自由锻件或大型铸件，则需要进行荒车加工，以减少毛坯外圆表面的形状误差，使后续工序的加工余量均匀。

轴类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工。预加工包括校正、切断、切端面钻中心孔和荒车等。

86.1.1概述轴类零件的定位基准（4种形式）（1）以工件的顶尖孔定位：在轴的加工中，零件各外圆表面、锥孔、螺纹表面之间的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线。若用两顶尖孔定位，符合基准重合的原则。顶尖孔不仅是车削时的定位基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两顶尖孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。

（2）以外圆或外圆—顶尖孔作为定位基准（一夹一顶）：用两顶尖孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一个顶尖孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。

（3）以两外圆表面作为定位基准：

在加工空心轴的内孔时（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。96.1.1概述轴类零件的定位基准（续）（4）以带有中心孔的锥堵作为定位基准：在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用带中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见图6-2所示。

锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔既是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装次数，减少重复安装误差。实际生产中，锥堵安装后，中途加工一般不得拆下或更换，直至加工完毕。

图6-2锥堵和锥套心轴

a)锥堵b）锥套心轴

106.1.1概述轴类零件的装夹方法

由以上对轴类零件定位基准的分析，也就确定了该类零件在加工中的装夹方法：

（1）用三爪或四爪卡盘夹紧用三爪卡盘直接夹紧工件外圆或用四爪卡盘配合指示表对工件进行找正并夹紧。（图6-3）（2）用前后两顶尖对工件进行夹紧，即“两头顶”。适于切削力不太大的情况。（图6-4a、d）（3）一端用三爪卡盘，另一端用顶尖，即“一夹一顶”。适于切削力较大的粗加工。（图6-4c）（4）三爪卡盘夹一头，中心架托一头，即“一夹一托”。适于加工轴向孔或车端面或钻中心孔。（图6-4b）（5）用V型块。适于在轴上铣削键槽加工。（6）用专用夹具。大批量生产时设计专用夹具。116.1.1概述图6-3用百分表找正6.1.1概述12图6-4轴类零件的装夹方法图例6.1.1概述13第六章典型零件工艺规程设计实例6.1典型轴类零件加工工艺过程6.1.2传动轴14实例1

传动轴机加工工艺规程设计

轴类零件是常见的典型零件之一。其中，以台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。现以减速箱中传动轴为例，介绍一般的台阶轴加工工艺。

15图6-5减速箱传动轴零件图16传动轴设计工艺规程实例

1、零件图样分析

图6-4所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。

根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。

2．确定毛坯

该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。3．确定主要表面的加工方法

传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为：

粗车→半精车→磨削。4．确定定位基准

合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。

粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。5．划分阶段

对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。

该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。6．热处理工序安排

轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：

下料→车两端面、钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆、车槽、倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。7、加工尺寸和切削用量

传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。

车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定；一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。8．拟定工艺过程

定位精基准面，即两中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工：在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm等次要表面时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；8．拟定工艺过程（续：加工主要表面同时，也要考虑次要表）同时，三个键槽也应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。

在拟定工艺过程时，还应一并考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定等。

综上所述，所确定的该传动轴加工工艺过程见表6-1。M24×1.5—6g179．传动轴机械加工工艺过程工序简图

为了清楚表达各工序的内容及加工要求，后面画出了传动轴加工工艺过程的工序简图。传动轴设计工艺规程实例

M24×1.5—6g18工序2工步3,4,5的工序简图工步3：粗车￠46mm外圆至￠48mm，长118mm工步4：粗车￠35mm外圆至￠37mm，长66mm工步5：粗车M24mm外圆至￠26mm，长14mm19工序2工步8,9,10、11的工序简图￠48工步8：粗车￠52mm外圆至￠54mm工步9：粗车￠35mm外圆至￠37mm，长93mm工步10：粗车￠30mm外圆至￠32mm，长36mm工步11：粗车M24mm外圆至￠26mm，长16mm20工序4的工序简图钳工：在车床上修研两端中心孔

21工序5工步1,2,3、4、5、6的工序简图工步1：半精车￠46mm外圆至￠46.5mm，长120mm；工步2：半精车￠35mm外圆至￠35.5mm，长68mm；工步3：半精车M24mm外圆至，长16mm；工步4：半精车2个3mm×0.5mm环槽；工步5：半精车3mm×l.5mm环槽；工步6：倒外角1mm×45°,3处。22工序5工步7～13的工序简图工步7：半精车￠35mm外圆至￠35.5mm,长95mm；工步8：半精车￠30mm外圆至￠35.5mm长38mm；工步9：半精M24mm外圆至,长18mm；工步10：半精车￠44mm至尺寸，长4mm；工步11：车2个3mm×0.5mm环槽；工步12：车3mm×l.5mm环槽；工步13：倒外角lmm×45°,4处。23工序6工步1,2的工序简图工步1：车M24mm×l.5mm-6g至尺寸。调头，双顶尖装夹工步2：车M24mm×1.5mm～6g至尺寸。24工序8

工步1,2,3的工序简图工步1：铣键槽12mm×36mm，保证尺寸41～41.25mm工步2：铣键槽8mm×l6mm，保证尺寸26～26.25mm工步3：铣止动垫圈槽6mm×l6mm，保证20.5mm至尺寸25工序9的工序简图钳工：在车床上修研两端中心孔

26工序10工步1～8的工序简图工步1：磨外圆￠35±0.008mm至尺寸；工步2：磨轴肩面I；工步3：磨外圆￠30±0.0065mm至尺寸；工步4：磨轴肩面H,调头，双顶尖装夹；工步5：磨外圆P至尺寸；工步6：磨轴肩面G；工步7：磨外圆N至尺寸；工步8：磨轴肩面F。27第六章典型零件工艺规程设计实例6.1典型轴类零件加工工艺过程6.1.3小轴28图6.1.3-1小轴零件图小轴类零件工艺过程制定设定：毛坯45钢圆钢型材标准公差表29一、零件结构分析该小轴主体部分分别是直径为φ20和φ15的光轴，精度均为h5,须经磨削加工方可达到要求。其中，φ20外圆上有5×12的键槽，φ15上有一径向的φ6通孔。φ20孔轴线对φ15轴线有φ0.04的同轴度。因此，φ15为φ20的设计基准。小轴类零件工艺过程制定二、加工类型车、磨、钻、铣、钳三、基准选择

（1）根据基准先行原则，应以φ20轴线为基准车φ15，之后再以φ15轴线为基准车φ20，均留取一定量的磨削余量。

（2）铣键槽和钻孔时，定位基准的选择？四、工艺路线制定

根据生产类型的不同，分为：（1）单件小批生产时；（2）成批生产时。30单件小批量生产时小轴的工艺过程卡h5工序号工种工序内容工序简图定位基准设备1车削车φ15端面、外圆（留0.4~0.5磨量）、中间部外圆，钻中心孔。Φ20外圆车床1、卡φ20，车φ15端面、外圆及中间部外圆，钻中心孔；倒角、切槽。调头，卡φ15外圆，切φ20端面，打中心孔（保证总长）；且φ20外圆、切槽，倒角。(相应直径均留出磨量)2、铣键槽；3、钻φ6孔；4、磨各外圆；5、检验。31工序号工种工序内容工序简图定位基准设备1车削切槽、倒角。Φ20外圆车床h5单件小批量生产时小轴的工艺过程卡321、卡φ20，车φ15端面、外圆及中间部外圆，钻中心孔；倒角、切槽。调头，卡φ15外圆，切φ20端面，打中心孔（保证总长）；且φ20外圆、切槽，倒角。(相应直径均留出磨量)2、铣键槽；3、钻φ6孔；4、磨各外圆；5、检验。工序号工种工序内容工序简图定位基准设备1车削四爪卡盘、百分表找正夹紧，切φ20端面（保证总长76），打中心孔，车φ20外圆。留0.4～0.5磨量。Φ15外圆及端面车床h5单件小批量生产时小轴的工艺过程卡331、卡φ20，车φ15端面、外圆及中间部外圆，钻中心孔；倒角、切槽。调头，卡φ15外圆，切φ20端面，打中心孔（保证总长）；且φ20外圆、切槽，倒角。(相应直径均留出磨量)2、铣键槽；3、钻φ6孔；4、磨各外圆；5、检验。工序号工种工序内容工序简图定位基准设备1车削切槽、倒角。Φ15外圆及φ20端中心孔车床h5单件小批量生产时小轴的工艺过程卡341、卡φ20，车φ15端面、外圆及中间部外圆，钻中心孔；倒角、切槽。调头，卡φ15外圆，切φ20端面，打中心孔（保证总长）；且φ20外圆、切槽，倒角。(相应直径均留出磨量)2、铣键槽；3、钻φ6孔；4、磨各外圆；5、检验。工序号工种工序内容工序简图定位基准设备2铣削铣键槽至尺寸要求（留磨量）两顶尖孔铣床3钳钻φ6通孔Φ15外圆及其端面钻床4磨削磨各外圆至尺寸两顶尖孔磨床5检验检验各尺寸h5单件小批量生产时小轴的工艺过程卡351、卡φ20，车φ15端面、外圆及中间部外圆，钻中心孔；倒角、切槽。调头，卡φ15外圆，切φ20端面，打中心孔（保证总长）；且φ20外圆、切槽，倒角。(相应直径均留出磨量)2、铣键槽；3、钻φ6孔；4、磨各外圆；5、检验。h5工序号工种工序内容工序简图设备1车削三爪卡盘卡Φ15端，车Φ20端面，打中心孔，并车一段Φ20外圆（4～5mm，留磨量）；车床成批生产时小轴的工艺过程卡1、三爪卡盘卡Φ15端，车Φ20端面，打中心孔，并车一段Φ20外圆（4～5mm，留磨量）；2、三爪装夹Φ20端，车Φ15端面，保证总长76，打中心孔。3、三爪软装夹已车出的一小段Φ20外圆（配顶尖），车Φ20、Φ15外圆（留磨量），切各外沟槽及倒角至尺寸（留磨量）；4、铣键槽；5、钻Φ6孔；6、磨各外圆；7、检验。Φ2036h5工序号工种工序内容工序简图设备2车削三爪装夹Φ20端，车Φ15端面，保证总长76，打中心孔车床成批生产时小轴的工艺过程卡371、三爪卡盘卡Φ15端，车Φ20端面，打中心孔，并车一段Φ20外圆（4～5mm，留磨量）；2、三爪装夹Φ20端，车Φ15端面，保证总长76，打中心孔。3、三爪软装夹已车出的一小段Φ20外圆（配顶尖），车Φ20、Φ15外圆（留磨量），切各外沟槽及倒角至尺寸（留磨量）；4、铣键槽；5、钻Φ6孔；6、磨各外圆；7、检验。h5工序号工种工序内容工序简图设备3车削三爪软装夹已车出的一小段Φ20外圆(配顶尖)，车Φ20、Φ15各外圆(留磨量)，切各外沟槽及倒角至尺寸（留磨量）；车床成批生产时小轴的工艺过程卡381、三爪卡盘卡Φ15端，车Φ20端面，打中心孔，并车一段Φ20外圆（4～5mm，留磨量）；2、三爪装夹Φ20端，车Φ15端面，保证总长76，打中心孔。3、三爪软装夹已车出的一小段Φ20外圆（配顶尖），车Φ20、Φ15外圆（留磨量），切各外沟槽及倒角至尺寸（留磨量）；4、铣键槽；5、钻Φ6孔；6、磨各外圆；7、检验。h5工序号工种工序内容工序简图设备4铣削两顶尖孔定位，铣键槽至尺寸要求（留磨量）铣床5钳Φ15外圆及其端面定位，钻φ6通孔钻床6磨削两顶尖孔定位，磨各外圆至尺寸要求磨床7检验按图纸要求进行成批生产时小轴的工艺过程卡391、三爪卡盘卡Φ15端，车Φ20端面，打中心孔，并车一段Φ20外圆（4～5mm，留磨量）；2、三爪装夹Φ20端，车Φ15端面，保证总长76，打中心孔。3、三爪软装夹已车出的一小段Φ20外圆（配顶尖），车Φ20、Φ15外圆（留磨量），切各外沟槽及倒角至尺寸（留磨量）；4、铣键槽；5、钻Φ6孔；6、磨各外圆；7、检验。40第六章典型零件工艺规程设计实例6.2典型盘套类零件加工工艺过程6.2.1概述416.2.1

概述

套类零件的功用、结构特点、分类及技术要求功用：套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。结构特点：套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：外圆直径d一般小于其长度L，通常L/d<5；内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形较小；内外圆回转面的同轴度要求较高；结构比较简单。分类：由于功用不同，其形状结构和尺寸有很大的差异，常见的有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套；夹具上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系统中的液压缸、电液伺服阀的阀套等都属于套类零件。其大致的结构形式如图6.2.1、图6.2.2所示。

42图6.2.1套筒类件的结构形式

a）、b）滑动轴承c）钻套d）轴承衬套e）气缸套f）液压缸

43图6.2.2套筒类件技术要求标注

技术要求：套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔相配合起支承作用。内孔主要起导向作用或支承作用，常与运动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。有些套筒的端面或凸缘端面有定位或承受载荷的作用。套筒类零件虽然形状结构不一，但仍有共同特点和技术要求，根据使用情况可对套筒类零件的外圆与内孔提出如下要求。44技术要求（续）

1)内孔与外圆的精度要求

外圆直径精度通常为IT5~IT7,表面粗糙度为Ra5~0.63,要求较高的可达Ra0.04；内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，要求内孔尺寸精度一般为IT6~IT7，为保证其耐磨性要求，对表面粗糙度要求较高（Ra2.5~0.16）。有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要求为IT4~IT5，也有的套筒（如油缸、气缸缸筒）由于与其相配的活塞上有密封圈，故对尺寸精度要求较低，一般为IT8~IT9，但对表面粗糙度要求较高，Ra一般为2.5~1.6。

2)几何形状精度要求通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可；对精密轴套有时控制在孔径公差的1/2～1/3，甚至更加严格。对较长套筒除圆度有要求以外，还应有孔的圆柱度要求。为提高耐磨性，有的内孔表面粗糙度要求为Ra1.6~0.1，有的高达Ra0.025。套筒类零件外圆形状精度一般应在外径公差内，表面粗糙度为Ra3.2～0.4。45技术要求（续）

3)位置精度要求

位置精度要求：主要应根据套类零件在机器中功用和要求而定。如果内孔的最终加工是在套筒装配（如机座或箱体等）之后进行时，可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求；如果内孔的最终加工是在装配之前进行时，则同轴度要求较高，通常同轴度为0.01～0.06mm。套筒端面（或凸缘端面）常用来定位或承受载荷，对端面与外圆和内孔轴心线的垂直度要求较高，一般为0.05～0.02mm。46套类零件技术要求标注项目47图6.2.2套筒类件技术要求标注

48套类零件的毛坯、材料及热处理

套类零件的毛坯制造方式的选择与毛坯结构尺寸、材料和生产批量的大小等因素有关。孔径较大（一般直径大于20mm）时，常采用型材（如无缝钢管）、带孔的锻件或铸件；孔径较小（一般小于20mm）时，一般多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺，不仅节约原材料，而且生产率及毛坯质量精度均可提高。

毛坯材料选择：主要取决于零件的功能要求、结构特点及使用时的工作条件。套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜和粉末冶金等材料制成。有些特殊要求的套类零件可采用双层金属结构或选用优质合金钢，双层金属结构是应用离心铸造法在钢或铸铁轴套的内壁上浇注一层巴氏合金等轴承合金材料，采用这种制造方法虽增加了一些工时，但能节省有色金属，而且又提高了轴承的使用寿命。

套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。

49定位基准的选择

（1）盘套类零件在直径方向上的设计基准是内孔、外圆的中心线，因此，加工中在该方向上常用内孔或外圆做定位基准面（用来体现其基准中心线），并通过它们互为基准反复加工，以提高其位置精度。当两端的外圆和端面相对于孔的轴线都有位置精度要求时，一般应以孔轴线做定位基准，采用心轴装夹车削或磨削其他表面（基准重合、互为基准）（图6.2.3a示）（2）在加工中粗、精加工分开进行（先粗后精），并尽量做到“一刀活”（即体现工序集中原则，一次装夹中尽可能多地加工完成孔及与其相关的表面的加工，以获得较高的位置精度）。（图6.2.3b示）图6.2.3

盘套类零件定位基准的选择50装夹方法的确定1、保证位置精度的方法

（1）在一次装夹中加工内外圆表面及端面当盘套的尺寸较小时，常用长棒料作为毛皮，棒料可穿入机床主轴通孔，用三爪卡盘卡住棒料外圆，在一次装夹下加工出棒料的内孔、外圆及端面。这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下影响零件内孔外圆同轴度及与端面垂直度的主要因素就是机床精度。图6.2.4示

一般套筒类零件在机械加工中的主要问题是保证内外圆的位置精度（同轴度及轴线与端面的垂直度）和防止变形。

若工件尺寸较大，毛皮不能通过主轴同孔时，也可在备坯时将其长度尺寸加大一些供装夹使用。只是这样较浪费材料。

这种加工一般安排在自动车床、转塔车床等工序集中的机床上进行。图6.2.4一次装夹加工工件51实例：1图6.2.5衬套零件

右图示为一衬套零件，其机加工工艺过程如表6.2.1所示。(单件生产)外圆表面加工油槽精加工外圆表面(如要求不高的衬套，该工序可由工序1中的精车替代)4外圆表面钻润滑油孔3外圆表面加工另一端面、倒角2外圆表面、端面(定料用)加工端面、粗加工外圆表面，粗加工孔，半精加工或精加工外圆、精加工孔、倒角、切断。图6.2.6所示1定位基准工序内容序号表6.2.1棒料零件的机加工工艺过程52装夹方法的确定图6.2.6

（2）全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面用这种方法加工套筒，由于孔精加工常采用拉孔、滚压孔等工艺方案，生产效率高，同时可以解决镗孔和磨孔时因镗杆、砂轮杆刚性差而引起的加工误差。当以孔为基准加工套筒的外圆时，常用刚度较好的小锥度心轴安装工件。小锥度心轴结构简单、易于制造，心轴用两顶尖孔安装，其安装误差很小，因此，可以获得较高的位置精度。图6.2.753图6.2.8为常见的心轴结构。图6.2.8使用心轴注意事项：Ⅰ、外圆直径与内孔直径相差悬殊，或内孔尺寸过小的不适宜用心轴装夹；Ⅱ、内孔长度过短的，即内孔长度不足工件长度2/3的也不适宜用心轴装夹。以上两类零件可采用外圆为基准的装夹方法。Ⅲ、当工件孔精度较低或工件较长时，可在两端孔口各加工出一段的锥面，用两个顶尖对顶定位。54实例：2图6.2.7所示轴套零件。其加工工艺过程见表6.2.2。（成批生产）图6.2.7表6.2.2轴承零件的机加工工艺过程序号工序内容定位基准1粗加工端面、钻孔、倒角外圆2粗加工外圆及另一端面、倒角孔(用梅花顶尖和活顶尖)3半精加工孔(扩孔或镗孔)、精加工端面外圆4精加工孔(拉孔或压孔)孔及端面5精加工外圆及端面内孔55装夹方法的确定

（3）全部加工分在几次安装中进行，先加工外圆，然后以外圆表面为定位基准加工内孔这种定位方案，若用一般的三爪卡盘定位夹紧一样，因卡盘的偏心误差较大，会降低工件的同轴度。故须采用定心精度较高的夹具，以保证工件获得较高的同轴度。一般采用软卡爪装夹工件(由于软卡爪是按照共建直径大小车制的，三爪的旋转中心与主轴轴心一致，故能保证工件的位置精度)。图6.2.8是软卡爪的典型结构。工件较长时采用“一夹一托”法。如较长的套筒一般多采用这种方法。图6.2.856

软卡爪通常是在旧的废弃的硬卡爪上焊接一块碳钢而得，制作方便，且可反复焊接使用，但定位精度比心轴差，径向误差约0.03～0.06mm，轴向误差约0.02～0.04mm。四爪单动卡盘的加紧力较大，当夹持长度较短需要较大的夹紧力或工件内、外圆位置精度要求较高需打表找正时，均可选用四爪卡盘，但较费时。572、防止变形的方法（1）减少夹紧力对变形的影响①夹紧力不宜集中于工件的某一部分，应使其分布在较大的面积上，以减小其单位面积所受压力，从而减小变形。如工件外圆夹紧时，可以使用软卡盘夹紧，用来增加工件的宽度和长度(如图6.2.9示)，同时软卡盘应采用自镗的措施，以减少安装误差，提高加工精度。薄壁套筒在加工过程中，往往由于加紧力、切削力和切削热的影响而引起变形，致使加工精度降低。需要热处理的薄壁套筒，如果热处理工序安排不当，也会造成不可校正的变形。防止薄壁套筒的变形，可采取如下措施：58图6.2.9用软卡盘夹紧工件图6.2.10用开缝套筒装夹薄工件图6.2.9是采用开缝套筒装夹薄壁工件，由于开缝套筒与工件接触面积达，夹紧力均匀分布在工件外圆上，不易产生变形。当薄壁套筒以孔为定位基准时，宜采用可涨心轴。

②采用轴向夹紧工件的夹具。图6.2.10示，由于工件靠螺母端面沿轴向夹紧，故其夹紧力产生的径向分力极小。图6.2.11轴向夹紧工件59装夹方法的确定

③在工件上做出加强刚性的辅助凸边加工时采用特殊结构的卡爪夹紧(图6.2.11示)。当加工结束时，将凸边切去。图6.2.12辅助凸边的作用（2）减少切削力对变形的影响常用方法有以下几种：

①减小径向力，通常可借助增大刀具的主偏角来达到。②内外表面同时加工，使径向切削力相互抵销。见图6.2.11示。③粗、精加工分开进行，使粗加工时产生的变形能在精加工中得到纠正。（3）减少热变形引起的加工误差应在粗、精加工之间留有足够的冷却时间，并在加工时注入足够的切削液。另外，热处理工序应安排在精加工之前，以