钢丝公司生产作业指导书

ISO9001:质量管理体系作业文献生产作业指导书QC—09—01编制：eq\o\ad(版号,)：A0审核：编制日期：7月25日同意：生效日期：8月1日成都市第一预应力钢丝有限企业一、钢丝生产作业指导书1目的为了让生产操作人中清晰、明确、理解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术规定，保证生产计划的准时完毕。2合用范围合用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。3职责3.1技术部提供有生产中合用的工艺文献、技术原则、工装模具等有关文献，负责对工艺流程方案的制定。3.2生产部提供有关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。3.3质管部提供生产过程中的过程检查原则，与成品验收原则。3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。4工作程序4.1组批投料操作过程4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检查确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规格投料生产。4.1.2班组长有责任检查原料的表面质量,批号或炉号堆放等状况,如有异常,应及时告知生产部负责人。详细参照《生产命令单》与《生产投料单》。4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多出的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。详细参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，防止混钢混炉。4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等拉丝用品。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌与否与钢丝批号或炉号、钢号相符。4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立即上报生产部负责人。4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检查次数。并对生产过程中的半成品进行检查，再挂上对应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理措施》。4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检查标牌，方可投料。4.2酸洗、磷化、皂化操作过程：工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检查原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常状况，虽然告知生产部负责人。4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不停用钢丝搅动酸池，以便加紧酸洗速度，做到无氧化铁皮即可。4.2.4高压水冲洗：防止残存的盐酸进入磷化池。4.2.5磷化：磷化温度：50~70℃。磷化时间：8~15分钟。在磷化的同步应注意:4.2.6检查磷化后钢丝的表面状况，其颜色为灰色或暗灰色。磷化膜应是细密、牢固、无锈迹。4.2.7高压水冲洗：防止残存的磷化液进入皂化池中，并在此过程中，关闭磷化池阀门，打开皂化池阀门。4.2.8皂化：皂化温度75~85℃，皂化时间：2~54.2.9皂化后钢丝堆放，参照《组批投料操作过程》。4.2.10应随时调整三个池中的水位线，定期打捞三个池中的沉淀。4.2.11做出《酸洗、磷化、锅炉操作登记表》。规格钢号磷化温度磷化时间磷化重量锅炉状况日期操作人4.3拉拔操作过程工艺：放线——润滑——模具——收线4.3.1拉拔定义：使直径较大的金属材料强行通过拉丝模具，得到所规定的直径大小。4.3.2拉拔时的受力分析：代受到拉拔力，正压力和摩擦力。4.3.3拉拔前的准备：各班准备各班所用的收线架，拉拔前注意投料的钢丝应是同一批号或炉号的原料构成，班组长应注意选择润滑剂，选择模具，查看拉丝机和冷却水的运转状况，以及扎尖机、对焊机与放线架、收线架的动转状况，和短线钳等拉丝用品。4.3.4润滑剂的选择：对于不一样直径，不一样钢号的钢丝应选用不一样的润滑剂，润滑剂的重要性能是粘附、耐热、耐压、延展性好、无误、无毒、不发生化学或物理变化。本厂对中高碳钢丝选用G38或G58的拉丝粉。4.3.5模具的选择：原则是根据钢丝含钢丝含碳量的大小选用模具，对于中高碳钢丝应选用硬质合金构造。4.3.6模具的配置：根据成品钢丝的直径和所拉道次配模，也就是根据压缩比配模。一般第一道次和最终一道次压缩比销小，中间道次逐渐递减的状况配模，初拉道次的压缩比不得超过40%。4.3.7拉拔的过程：将钢丝用行车吊入放线架上，将钢丝的一头放入扎尖机上扎尖，然后在模具盒内放入模具和拉丝粉，打开冷却水阀门，扎尖好的钢丝穿过模具盒，再用铁链将钢丝卡紧，铁链的另一关挂在收线机上，最终开动积极放线机和收线机的操作仪器，钢丝即开始拉拔。4.3.8拉拔过程中的注意事项：4.3.8.1拉拔前班组长简朴检查拉丝机放线机与收线机的电路状况。4.3.8.2拉拔过程中应注意润滑剂的润滑效果。4.3.8.3拉拔过程中应注意半成品钢丝的表面质量，不得有裂纹和结疤。钢丝表面的颜色应为黑亮色。3.8.4拉拔过程中每盘钢丝的对焊头应涂上硫酸铜，这样拉拔后的焊头就清晰可见，便于切除。4.3.8.5拉拔后的最终一道钢丝也应挂上对应的标牌。4.3.8.6拉出后的前三道半成品钢丝直径在范围在上下1.5mm之间。4.3.9注意控制台与工作场地的卫生状况,做到交班打扫。4.3.10班组长在交班前必须填写《生产进度管理表》与《钢丝拉拔作业交接班记录》。4.5稳定化生产线操作过程工艺：放线——定径——螺旋——润滑——矫直——加热——冷却——张力——牵引——飞剪——收线4.5.1稳定化处理的定义：钢丝在受到30%~50%抗拉强度的作用下，对钢丝进行消除应力回火，温度在350~400，这种工艺好稳定化处理。4.5.2稳定化处理的特点：消除钢丝的残存应力。得到的松驰规定为低松驰级别。伸直性良好，通条性能均匀稳定。自动化程度高，节省成本，提高生产效率。对环境无污染。4.5.3放线操作：放线机离定径模之间的距离保持在5~7米5.4.4定径的操作：为了保证成品钢丝的性能规定，就要使处理时的进线直径在一种范围之间调整钢丝的进线直径是根据压缩比。压缩比的范围在10%~15%之间。4.5.5螺旋与轴承润滑的操作：保证钢丝通过螺旋模具后的肋纹在规定范围。采用润滑剂时应注意用久后的液体会有杂质，应常常更换。4.5.6矫直的操作：根据成品钢丝的伸直性来调整，组合式的矫直滑轮应当互相挤压。4.5.7对定径、螺旋、矫直的注意事项：模具、模合的位置与否在同一条直线上。矫直轮的挤压状况，保证钢丝的伸直性。润滑液的清理状况，保证轴承的运转速度。稳定化处理时应时常注意成品钢丝的螺旋肋高度与宽度。4.5.8加热、冷却、张力、牵引、飞剪、收线操作：操作时，先打开冷却装置的阀门，再打开测温仪的电源开关，让测温仪上的温度显示在500℃左右，然后将钢丝穿入加热炉内，然后启动张力轮和牵引轮以及收线机，将张力的频率调到30HZ，如过太慢会使得钢丝的加热炉内烧断，太快会挥霍更多的钢丝。然后将钢丝在张力轮上套上5圈后，就将钢丝穿入牵引轮，最终进入收线机内。4.5.9注意事项：升温时应随时注意测温仪的温度和张力频率之间的调整。在到达稳定温度和稳定张力的时候，应在牵引轮后剪断钢丝，然后将钢丝换到另一种收线机上，不稳定处理时的钢丝做为下次处理的穿线钢丝。应注意调整水量的大小，钢丝通过冷却后表面不得带有水珠。在放线时进行的对焊头涂上硫酸铜，在通过处理后必须切除。处理过程中，积极放线机和收线机的控制台都应当留有一人操作。未经负责人同意，不得随意变化测温仪上的温度和张力装置的频率。应注意，收线机的频率一直不不小于张力装置的频率。4.5.10注意控制台与工作场地的卫生状况，做到交班打扫。4.5.11做出《稳定化处理登记表》。进线直径进线强度定径螺旋润滑状况温度张力生产数量备注日期（白夜）班长4.5收线打包操作规程：4.5.1每盘重量：380~420公斤。4.5.2换盘时间：60~70分钟。4.5.3每盘打包次数：6次，并捆牢固。4.5.4每包重量：1.8~2.2吨。4.5.5每包件数：5件。4.5.6每包吊装打包次数：3次。4.5.7每盘剪切后应在头尾留有70cm的样品，并注入标识。4.5.8在放线时的对焊头，稳定化处理后，必须切除。4.5.9每盘重量可根据客户规定的更改做出临时告知。4.5.10此规程均为在温度、张力恒定，不停线时采用，如遇断线状况。则另行处理。5有关文献5.1《不合格品的管理措施》6有关登记表格6.1《生产命令单》6.2《生产进度管理表》6.3《酸洗、磷化、锅炉操作登记表》6.4《稳定化处理登记表》6.5《生产投料告知单》6.6《钢丝生产作业交接班记录》生产投料告知单部门：日期：规格钢号批号重量班组签字备注制单二、钢丝加工设备生产作业指导书1目的为了使生产操作人员清晰、明确、理解和掌握各工序和岗位的生产工艺，质量和技术规定，保证钢丝加工设备满足顾客及法规的规定。2合用范围合用于我司生产过程的工艺、技术、质量的控制和指导。3职责3.1技术部提供有“生产”图样文献、工艺文献、技术原则、工装模具、图样及有关文献，负责工艺流程方案制定。3.2生产部提供有关《生产作业指导书》及组织各工序或岗位的生产实行。3.3质管部提供产品生产过程检查和产品验收原则。3.4各岗位作业员按图样、工艺及作业指导书进行生产。4工作程序4.1通用程序4.1.1参阅生产任务书，明确作业内容、数量、质量和工期规定。4.1.2阅读图样文献、工艺文献、技术原则、验收原则、作业措施。4.1.3遵守各工序（工种）操作规程，穿戴好防护用品。4.2下料4.2.1检查材质与否符合图样技术原则的规定。4.2.2放样：根据图样文献进行放样划线，合理套裁下料，规定加工的零件，应按工艺文献规定留足加工余量。4.2.3所割下料应使用半自动或仿型切割机，按钢析厚度选择切割速度，清除零件的钢渣。4.2.4切割下料时，应按图样尺寸、材质规定进行，并保持切口光滑平整。4.2.5剪切下料应先检查设备、模具（刀具）与否正常，被剪切的材料按图样尺寸画线后进行剪切，切口不能有毛刺或歪斜。4.2.6将所有已下好的材料，进行合适的标识并分类寄存在规定区域待转下道工序。4.3金属切削及折弯4.3.1选用合适设备和工具，材料弯曲应进行校直，按图样规定划线。4.3.2按工艺文献打中心孔，进行粗加工，细长轴类零件使用中心架。规定精加工和热处理的零件应留足加工余量。4.3.3按工艺规定精加工到规定尺寸，有同心度规定的零件应一次加工完，规定铰孔的零件应进行铰孔。4.3.4当有些材料需要折弯时，应按图样的尺寸，选用对应的尺寸、角度的模具和夹具进行加工，并随时检查模具夹具，以防松动，影响尺寸及角度的精确度，完毕折弯后应检查材料有无断裂缝、凹凸痕等。4.3.5检查合格后入半成品。4.4部件组焊4.4.1检查所下材料材质是符合规定，使用工艺文献规定的焊条和焊机。Q235材质使用422焊条，16Mn材质使用506的焊条。4.4.2按工艺文献，零部件倒角并清除钢渣。4.4.3工艺文献夹规定在组焊工装上焊接的，先检查焊接工装，焊完后卸下首件产品必须通过验证合格。4.4.4焊缝应符合工艺文献规定，无焊接缺陷，除去焊渣，多层焊缝每焊一遍应彻底清除焊渣，后来再焊。4.4.5大型构造拼装焊接时，应对各部件垫平，并找平基准面的水平，焊接时应采用辅助措施，防止焊接变形，变形应校验到符合图样原则。4.4.6配焊件组焊时，就留足焊接受缩余量，（根据组焊件的记录和经验）焊后到达图样规定。4.4.7出现焊接缺陷，一秀焊缝缺陷进行补救措施，严重焊缝缺陷应进行彻底返工。4.4.8经返工仍不合格的部件应报废。4.5防腐4.5.1用钢丝刷或砂轮清除表面锈斑，显露金属层，剔除焊接飞溅物。4.5.2用砂轮打磨构件工作面焊缝，焊疤打磨平整。4.6喷吵喷漆4.6.1喷漆所有漆料、颜色符合顾客及图纸规定，对任何一组底漆和面漆应出自同毕生产厂家，以保证兼容性。喷漆设备的空气通路中应装有油水分离器，并即时排出分离的油、水，喷漆设备应具有将油漆完全雾化的能力。喷漆设备应保持足够的洁净、不应有灰尘、干漆和其他异物的沉积。漆料呈果冻状或其他变质状态时，不容许使用，并清除出现场。漆料的稀释除非喷漆需要，不得加入稀释剂，稀释剂加入量不得超过规定的程度。当容许使用稀释剂时，应在混合过程中加入，当油漆已被稀释到合适的浓度后，不得再加稀释剂。喷任何一道漆前，必面将表面的油污、灰尘、锈迹、脏物清理洁净，并且表面干燥，喷漆不得在雨、风、雪、油雾、灰尘条件下进行。空气温度高于5℃，相对湿度低于85%才能进行喷漆，上道喷漆层必须处在充足干燥状态，才能喷下道油漆。喷漆层应持续、厚度均匀，没有微孔，所有的流滴和凹陷应立即擦掉或除去再进行重喷。湿油喷表面应采用措施保护，防止灰尘、油、水污染，设备生产的最终一道面漆，应在运转调整并经检查合格后进行。4.6.2漆面修刮和检查当工件膜在装配，返修和搬运中被损坏或者粘合不牢的油漆，应对破损区域进行彻底清理和补漆。漆种和颜色应与原漆一致，接口过渡应均匀，平整。所有按本规定进行的工件和漆料应接受检查，喷任何一道漆前，所准备的待喷表面应由该设备的制造者，专职监理和检查承认。喷漆各工序完毕后，必须通过验收合格并采用防护措施，保证顾客满意。5设备装配5.1