油料液位监控系统

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摘要油料液位监控系统（完整版）实用资料(可以直接使用，可编辑完整版实用资料，欢迎下载）设计要求：设计一个油料液位监控系统。当液位高于X1时，鸣响振铃病点亮红色LED灯；当液位低于X2时，鸣响振铃并点亮黄色LED灯；当液位处于X1和X2之间时，点亮绿色LED灯。本次设计系统以AT89S52为核心，当测量液面超过设定的液面上下限时，启动蜂鸣器和指示灯报警显示稳定，从而达到自动报警的功能。随着社会的进步、生产工艺和生产技术的发展，人们对液位的检测提出了更高的要求。而新型电子技术微电子技术和微型计算机的广泛应用于普及，单片机控制系统以其控制精度高，性能稳定可靠，设置操作方便，造价低等特点，被应用到液位系统的控制中来。本文介绍了用液位检测集成芯片LM1042和A/D转换芯片A/D574A，以及AT89C51单片机作为主控元件的液位检测的原理、电路及监控程序。用LM1042液位检测集成芯片测量液位，具有测量精度高、速度快、可靠、稳定等优点；采用单片机来控制液位信息的采集，并且计算出真实液位值，通过运算判断是否超限报警，使检测具有更高的智能性。关键词：AT89C51AD574A液位检测LM1402超限报警AT89C51一、方案选择与论证1、液位传感器模块方案一：此方案采用光电传感器来实现，光电传感器是利用光的转换来获取数据，在经过AD转换来实现可以在LCD可以显示的数据，这样的话，硬件和软件都会变得复杂，在加上光电传感器检查的原理可知，在此系统使用并不稳定。方案二：此方案采用液位传感器来实现，液位传感器所采集到的数据能直接显示到LCD上，不需要转换，这样的话，硬件和软件就能简化，而且液位传感器所检测到的数据稳定性好，精确度高。综上分析，我们采用了第二个方案。2、显示模块方案一：采用8位段数码管，将单片机得到的数据通过数码管显示出来。该方案简单易行，但所需的元件较多，且不容易进行操作，可读性差，一旦设定后，很难再加入其他的功能，显示格式受限制，且耗电量大，不宜用电池给系统供电。方案二：采用液晶显示器件，液晶显示平稳、省电、美观，更容易实现题目要求，对后续的功能兼容性高，只需将软件作修改即可，可操作性强，也易于读数，采用LCD12864四行十六个字符的显示，能同时显示日期、时间、星期、温度和液位的控制，更能体现人机对话。3、微控制器模块方案一：此方案采用AT89C51八位单片机实现。它内存较小，只有4K字节Flash闪速存储器，128字节内部RAM，32个I/O口线，两个16位定时/计数器，一个5向量两级中断结构，一个全双工串行通信口，无在线下载编程功能，也无在线仿真功能。只能通过编程器烧写成以.hex为后缀名的文件。方案二：此方案采用AT89S52八位单片机实现。它内存较大，有8K的字节Flash闪速存储器，比AT89C51要多4K。它可在线编程，可在线仿真的功能，这让调试变得方便。单片机软件编程的自由度大，可通过编程实现各种各样的算术算法和逻辑控制。而且体积小，硬件实现简单，安装方便。综上所述，我们采用了第二个方案，即AT89S52。二、系统的具体设计与实现1、系统的总体设计方案采用液位传感器LLE100、光电耦合器控制，读取液位信号并进行计算处理，分析并作出是否进行报警的判断，同时读取时钟芯片DS1302的时间，并送入液晶显示器LCD12864显示，同时通过与PC机的连接对整个系统的控制和显示。图1系统设计框图2、时钟模块该模块的主要功能是向单片机提供时间的信息包括年、月、日、星期及时间。其是由DS1302、晶振、电容等组成。图2时钟模块电路图3、报警模块当液位高于X1时，鸣响振铃病点亮红色LED灯；当液位低于X2时，鸣响振铃并点亮黄色LED灯；当液位处于X1和X2之间时，点亮绿色LED灯。如图图3报警模块4、主控程序代码段为：

com:process(current_state,eoc)

--规定各种状态的转换方式

begin

casecurrent_stateis

whenst0=>next_state<=st1;ale<='0';start<='0';en<='0';

whenst1=>next_state<=st2;ale<='1';start<='0';en<='0';

whenst2=>next_state<=st3;ale<='0';start<='1';en<='0';

whenst3=>ale<='0';start<='0';en<='0';

ifeoc='1'thennext_state<=st3;

--检测EOC的下降沿

elsenext_state<=st4;

endif;

whenst4=>ale<='0';start<='0';en<='0';

ifeoc='0'thennext_state<=st4;

--检测EOC的上升沿

elsenext_state<=st5;

endif;

whenst5=>next_state<=st6;ale<='0';start<='0';en<='1';

whenst6=>next_state<=st0;ale<='0';start<='0';en<='1';regl<=d;

whenothers=>next_state<=st0;ale<='0';start<='0';en<='0';

endcase;

endprocess;转化时序代码段为：

clock:process(clk)

--对系统时钟进行分频，得到ADC0809转换工作时钟

begin

ifclk'eventandclk='1'thenqq<=qq+--在clk1的上升沿，转换至下一状态

ifQQ="01111111"THENclk1<='1';current_state<=next_state;

elsifqq<="01111111"thenclk1<='0';

endif;

endif;

endprocess;

q<=regl;

abc_out<=abc_in;

endbehav;

单 《煤矿井下爆破监控系统》简介 3.1目的与意义煤矿井下爆破监控系统是专门为实现爆破的“本质安全，不安全就不能爆破”，研发的新一代智能安全爆破系统。该系统实现了爆破管理从“措施管理”到“本质安全”管理的飞跃，最终目标是实现煤矿井下爆破的本质安全。据统计，十一五期间，我国煤矿爆破引起的瓦斯爆炸事故占瓦斯爆炸事故的41%，爆破成为与电火花一样重要的引爆瓦斯的火源，同时，爆破事故还引起了煤尘爆炸、透水、冒顶、煤层与瓦斯突出以及直接炸死人等事故。煤矿井下爆破已经成为煤矿最不安全的操作工序之一。推广煤矿井下爆破监控系统，实现爆破本质安全，将大大降低煤矿安全事故。每年可减少死亡人数500人左右，意义重大。3.2基本功能爆破监控系统具有“十个不能，一个监控”功能：“十个不能”为：安全距离不够，就不能爆破;不三人连锁，就不能爆破;网络电阻超限，可能有瞎炮，就不能爆破;警戒人员不到位，就不能爆破；危险区域有人，就不能爆破;瓦斯超限，就不能爆破;粉尘超限，不能爆破;喷雾设施没有打开，就不能爆破;工作面风量不足，就不能爆破;没有停动力电，就不能爆破。“一个监控”是：地面指挥中心可以对井下爆破全过程进行监控。各级领导可以通过网络实时监控爆破的全过程。3.3系统构成与结构示意图系统由主机、数据传输接口、区域控制器、安全位置标识器、信息发爆器、人员监视器、虹膜识别仪以及瓦斯传感器、粉尘传感器等其它安全参数监控设备构成。3.4技术路线（原理）爆破监控系统各项功能实现的技术路线是：1）安全距离不够，就不能爆破。通过信息发爆器和安全位置标识器的综合作用实现的，使用时按照经矿批准的《爆破作业说明书》设定好安全起爆位置，在起爆安全位置处设定一台安全位置标识器，信息发爆器只有在收到安全位置标识器发出的信号时，才能启动进入工作状态，否则，不工作。2）不进行三人连锁，就不能爆破。三人连锁实现两个功能，一个是《规程》规定的三人连锁人员（班长、瓦检员、放炮员）必须到现场，另一个是如果操作过程中，有连锁人员突然离开，系统自动闭锁。人员的识别是通过虹膜识技术实现的，虹膜技术是目前识别准确率最高的井下人员识别，识别错误率小于10-6的技术，可以保证职责人员的可靠。人员突然离开就停止起爆作业是采用连锁卡和信息发爆器的联合作用实现的，爆破时，三人连锁人员必须在发爆器附近5m～16m范围，一旦有人离开，系统将自动终止作业。此项技术，可以避免班长等违章误入爆破警戒区所造成的伤亡事故。3）有人在危险区域，就不能爆破。在爆破警戒区域安装人员监视器，人员监视器可以用来监测矿灯灯光和人员所携带的识别卡，监控人员的进出和是否有人在危险区域。一旦发现危险区域有人就自动闭锁，不能起爆。4）警戒人员不到位，就不能爆破；在警戒位置安装人员监视器，系统首先监测警戒点的警戒人员是否到位，如果警戒人员不到位系统就自动闭锁，不能爆破。5）瓦斯超限，就不能爆破。瓦斯检测值从两个方面获得：一个是从现场悬挂的无线瓦斯传感器获得，无线瓦斯传感器由放炮员携带，也可以悬挂在现场可能有瓦斯超限的地方，该传感器采用无线传输的方式将瓦斯数据传输到爆破监控系统中；另一个就是从矿现有安全监控系统的地面主机获取瓦斯数据。一旦瓦斯数据超标，则系统自动闭锁，不能爆破；6）网络电阻不合格（可能有瞎炮），就不能爆破。系统自动监测爆破网络电阻，发现不合格，就自动闭锁，不能起爆。这种不合格状态有三种情况：一是网络电阻值超标，就不能爆破；二是网络电阻值虽然不超标，但是一直在波动，就不能爆破；三是电阻值虽然不超标，但是一直在升高，就不能爆破。7）粉尘超限，就不能爆破。当粉尘超限时，系统自动闭锁不能爆破。粉尘数据来源可以通过两种途径实现，一个是在系统上直接接入粉尘传感器，直接由传感器控制起爆系统。另一个是，系统读取其他粉尘监控系统的数据。8）喷雾设施没有打开，就不能爆破。起爆前，系统自动给智能喷雾设施发出开启命令，在起爆前一定时间（几秒或者几分钟）自动开启喷雾设施，并接收到喷雾信号后，才可以起爆。9）没有停止动力电，就不能爆破。系统自动接收工作地点的供电继电器的是否供电的信号，没有停止供电时，系统自动闭锁，不能爆破。10）工作地点风量不足，就不能爆破。系统接受起爆地点风速数据，风速（风量)不够，就不能起爆。一个监控功能：地面监控指挥中心可以实时监控井下放炮的全过程，综合各方面安全情况，可以在爆破前可以通过权限随时中止井下放炮作业；煤矿其它领导、集团公司、煤监局、公安等相关职能管理部门也可以通过授权在网络进行实时监测、监控。3.5应用推广情况本系统已经在山东、山西、河南、贵州、吉林、河北、辽宁、新疆等地部分煤矿推广应用，应用效果和用户反响良好；其中贵州省容光煤矿装备本系统后避免了一起伤亡7人的放炮事故，山东省煤炭工业管理局下文强制装备推广。 油库罐区自动化监控系统设计与实现叶彦斐,等油库罐区自动化监控系统设计与实现DesignandRealizationofAutomationMonitoringSystemforOilTanksArea叶彦斐李训铭刘光辉吴平121122(河海大学电气学院,南京210098;南京富岛工控网络科技,南京210061摘要:针对国内油库罐区监控总体水平低、作业效率不高的现状,设计了一种基于采集控制层和监控计量层的SCADA系统解决方案。在采集控制层中,详细介绍了PLC与仪表的RS2485总线通信和脉冲频率计数。在监控计量层中,描述了基于iFix组态软件开发的监控计量软件,实现监控、计量、曲线、报警等功能。实践运行表明,该系统对改善油库罐区监控现状、提高作业效率起到了很重要的作用,同时,对在类似监控场合的应用也有重要的借鉴意义。关键词:罐区自动化监控系统可编程逻辑控制器监控计量软件中图分类号:TP273文献标志码:AAbstract:OiltanksareaautomaticmonitoringsystemisanimportantcomponentofoilfarmautomaticInthelightofcurrentstatuses,e.g.lowgeneralmonitoringlevelofdomesticoiltanksareaandadataacquisitionsystemsolu2tionbasedontheacquisitionandcontrollevelandthemonitoringandIacquisitionandcontrollevel,RS2485buscommunicationandfrequencycountbetweenPLCandinInthemonitoringandmeasuringlevel,monito2ringandmeasuringsoftwarebasedoniFixwisithasfunctionssuchassupervisorycontrol,measurement,curveandalarmetc.,accordingtomethod.Thepracticeshowsthatthesystemplaysanimportantroleinimprovingthemonitoringleveland.Itisworthusingforreferenceintheothersimilarmonitoringplaces.Keywords:AutomatiareaoringsystemPLCMonitoringandmeteringsoftware0引言目前,我国的油库罐区自动化监控与国外相比,总体水平较低。罐区数据还主要依靠人工测量、读取和录入;工艺生产很多还是人工开阀、手动控泵。系统不仅存在监控不及时、人为误差大,还有随意性强、可靠性不高等缺点,因此,很多油库罐区都在进行以摆脱传统监控方式、作业方法,建立便捷、先进、可靠的监控系统为目的的自动化改造。油库罐区自动化监控系统运用现代信息化、自动化技术,方便、快捷地了解现场设备实时运行情况及历史生产信息,为生产调度决策提供可靠的数据依据;同时还能迅速、及时地对现场设备进行有效控制,从而提高作业效率。图1系统网络结构图Fig.1Structureofsystematicnetwork1油库监控系统架构油库罐区监控自动化系统由采集控制层和监控计量层通过现场总线连接而成,监控计量层通过服务器与以太网相连[1]采集控制层主要由现场工艺设备、仪器仪表、可编程逻辑控制器及现场总线组成,实现对油库罐区工艺和资源的测控。油库罐区工艺设备由油罐和管道两部分组成。油罐涉及光导液位计、Pt100和压力传感器等仪表;管道涉及质量流量计、温度传感器和压力传感器等仪表,这些仪表共同用来采集现场数据。同时,管道上安装泵、43,系统网络结构如图1所示。修改稿收到日期:2007-01-12。第一作者叶彦斐,男,1974年生,2004年毕业于电子科技大学,获硕士学位,讲师;主要研究方向为现场总线、集散控制、过程控制及智能控制等。《自动化仪表》第28卷第7期2007年7月油库罐区自动化监控系统设计与实现叶彦斐,等阀等执行机构用于工艺流程控制。采用基于可编程序控制器(PLC的测控方案,确保系统的高可靠性[2]位和温度测量,该仪表由二次表ZYG2A101和一次表ZYG2B101两部分组成。10个罐装有10台一次表ZYG2B101,按内部协议方式传递液位、温度信号给控。PLC选用SiemensCPU31522DP可编程控制器,通过CPU的DP口连接分布式站点ET200来拓展系统具有两个分布机架扩展机架。为增强与操作站计算机之间的通信能力,在采集控制层中插有通信处理器CP34225,监控计量层计算机中插有CP5611网卡,通过Profibus现场总线将两者连接起来构成网络。监控计量层由两台监控计量操作站组成,基于iFix组态软件开发。具有工艺流程监控、资源数据监督、数据计算、趋势图查询、系统报警及用户管理等功能二进行数据处理,操作站计量精度很高。两台监控计量操作站互为备用,监控油库罐区现场工艺,计量现场数据。[4][3]制室的一台二次表ZYG2A101(每台最多可接30台一次表,二次表轮询显示10个罐的液位和温度,并以标准RS2485总线协议输出结果。如图1所示,CP341通过RS2485总线与光导液位计二次表ZYG2A101相连,总线两端接入120终端电阻,构成RS2485总线控制网络。在PLC硬件组态中设定波特率1200bps、8位数据位、1位结束位、无奇偶校验、异步ASCII码通信方式。PLC通过CP341向光导液位计二次表ZYG2A101发。罐上数据接主机架,管道信号接。送查询命令,液位计返回应答信息,从而获得10个罐的液位、温度数据。具体协议格式如表1和表2所示。表1Tab.1Formmandframe[5]同时,由于采用精确计量算法(精度小于万分之温度命令1200CR2采集控制层、温度、压力,,采集泵、阀。为满足采集与控制需要,PLC模块配置如下:开关量输入模块,SM321,DI32×24V,6块;开关量输出模块,SM322,DO8×Relay,8块;模拟量输入模块,SM331,AI8×16bit,10块;模拟量输入模块,SM332,AO8×12bit,4块;RS485串行通信模块CP341,1块;高频计启始符lt表2响应帧格式Tab.2Formatofresponseframe1罐的液位4位16进制4位BCD码#・・・・・・・・・n罐的液位#结束符CRCR4位16进制4位BCD码通过区分起始符,判断获得的ASCII码是液位数据还是温度数据。另外,PLC定时发送液位和温度查询命令,为了避免发送命令与接收数据之间冲突,设定查询周期6s,确保有足够的时间发送和接收数据。2.2流量脉冲数据获取数模块FM35022,1块。液位仪表选用珠峰ZYG2101电子智能光导液位计。PLC通过CP341串行通信模块,采用RS2485总线协议方式读取数据。质量流量计选用太航LZLB28型质量流量计测量管道流量。PLC通过FM35022高频计数模块以脉冲方式读入,与标准电流方式采集相比提高了数据的准确性。2.1PLC与液位仪表的通信PLC通过CP341按照约定的RS2485串行通信协太航LZLB28型质量流量计提供标准电流和脉冲输出[6],为保证测量流量的准确性,采用流量脉冲的频率和个数分别获得管道质量流量的瞬时值和累积值。由于脉冲频率较高、范围在0～10kHz之间,不易采用开关量模块计数,故采用专用计数模块FM35022进行频率测量和脉冲计数。罐区入口和出口各装有一台LZLB28型质量流量计,分别将其脉冲输出信号线接至FM35022模块,其中入口流量计脉冲信号接0和1通道;出口流量计脉冲接2和3通道。硬件组态FM35022使0和2通道工作于“频率测量”模式以得到瞬时流量;1和3通道工作于“循环计数”模式以得到累积流量。在“频率测量”模式下,“时间窗”参数太大,瞬时数据平稳但“实时性”不强;“时间窗”参数太小,瞬时########议与珠峰ZYG2101光导液位计通信,获取各油罐的液位和温度。CP341通信处理器是Siemens公司提供的低成本高性能串行通信解决方案,具有RS2232(V.24、20mA(TTY和RS2422/RS2485(X.27三种不同传输接口,可以实现ASCII码、3964(R和打印机驱动三种通信协议。罐区装有光导液位计ZYG2101,进行罐内油品液44PROCESSAUTOMATIONINSTRUMENTATIONVol.28No.7July2007油库罐区自动化监控系统设计与实现叶彦斐,等数据“实时性”强但数据波动较大,经综合考虑、调试,设定频率测量“时间窗”100ms。另外,质量流量计中组态单位脉冲代表质量流量的大小对计数精度影响较大,若该值太大,单位质量对应脉冲少或频率值较低,分度过大造成计数精度低;该值过小,单位质量对应脉冲多或频率高,又可能丢失脉冲造成流量精度差,经综合考虑、调试,质量流量计单位脉冲设定为20g,正常工作频率在3kHz左右。2.3泵、阀控制PLC检测现场泵、阀状态、各油罐液位,依据油库要根据这些数据计算出油品的体积和质量等相关数据。这就需要依据高精度的计量算法进行数据计算和处理,并将运算结果通过实时画面、历史曲线等方式生动地表现出来。此外,系统还有趋势图查询、系统报警及用户管理等功能。3.3计量算法计量算法主要包括:罐容计算(高度到体积、视标准密度转换、温度及压力修正等算法。其中标准密度又是油品进行其他相关后续运算的基础,精度关系整个计量算法精度。通常,罐容计算、温度体积修正都有固定的算法;而视密度到标准密度转换要通过查表获得,对某种油品,根据测得的温度和视密度,查《石油计量表》得到它的标准密度。由于查表存在较多的不便,因此我们给出标准密、,公式如下:ρρ20t+181t(t-20-×t33工艺逻辑、发出信号有效控制泵、阀。如某罐处于进油状态:入口阀开、入口泵运行,同时不断检测油罐液位,当液位高于高限时,PLC自动停泵、关阀。3监控计量层监控计量层采用iFix组态软件、依据精确的计量算法开发而成,包含两台互为备用的操作站。具有工艺流程监控、资源数据监督、数据计算、趋势图查询、报警及用户管理等功能。3.1软件结构(1时的标准密度,kg/m;ρ2℃t为视密度,kg/m;t为温度,℃;k为修正系数,在0～20℃间根据需求,图2所示。每5℃分段给出。实际测试表明,通过该算法处理得到的结果与查《石油计量表》相比误差小于万分之一,从而保证了整个计量算法精度很高(精度小于万分之二。4结束语该油库罐区自动化监控系统自投运以来,监控实时性、操作简便性、计量准确性均大大提高。整个油库罐区生产过程控制及时、有效,减少了违反工艺流程的图2软件结构图Fig.2Structureofsoftware操作,避免了信息误报错报,提高了收、发、输转和存储等作业效率。同时,生产过程数据集中、准确、可靠,为油库操作人员操作甚至管理层指导生产提供了依据。该监控系统的成功投运对改善油库罐区监控现状、提高作业效率起到了很重要的作用,同时,对在类似监控场合的应用也有重要的借鉴意义。参考文献1阳宪惠.现场总线技术及其应用[M].北京:清华大学出版社,2001.2叶彦斐,李训铭.管塔焊接自动化监控系统设计与实现[J].自动3.2功能实现3.2.1工艺流程监控工艺流程图展示罐区油品分布、工艺流向及设备的运行状态,管道里液体流向、温度、压力大小,以及泵、阀的工作状态等。此外,通过工艺流程画面还能按照工艺要求进行有效控制。3.2.2资源数据监督资源数据包括库区单罐图、巡检图及总体资源。单罐图显示了每个油罐的详细信息;巡检图从总体角度显示油罐的几个主要参数;总体资源图按照不同标准(如油品类型、罐类型等进行总体参数统计、显示。3.2.3数据计算化仪表,2006,27(5:49-51.3宋伯生.可编程控制器配置・编程・联网[M].北京:中国劳动出版社社,1998.4马国华.监控组态软件及其应用[M].北京:清华大学出版社,2001.5石油静态和轻烃计量标准化技术归口单位.GB/T1885—1998石仪表测量只能得到油位高度和温度,而实际生产《自动化仪表》第28卷第7期2007年7月油计量表原油部分[S].北京:中国标准出版社,1999.45摘要设计要求：设计一个油料液位监控系统。当液位高于X1时，鸣响振铃病点亮红色LED灯；当液位低于X2时，鸣响振铃并点亮黄色LED灯；当液位处于X1和X2之间时，点亮绿色LED灯。本次设计系统以AT89S52为核心，当测量液面超过设定的液面上下限时，启动蜂鸣器和指示灯报警显示稳定，从而达到自动报警的功能。随着社会的进步、生产工艺和生产技术的发展，人们对液位的检测提出了更高的要求。而新型电子技术微电子技术和微型计算机的广泛应用于普及，单片机控制系统以其控制精度高，性能稳定可靠，设置操作方便，造价低等特点，被应用到液位系统的控制中来。本文介绍了用液位检测集成芯片LM1042和A/D转换芯片A/D574A，以及AT89C51单片机作为主控元件的液位检测的原理、电路及监控程序。用LM1042液位检测集成芯片测量液位，具有测量精度高、速度快、可靠、稳定等优点；采用单片机来控制液位信息的采集，并且计算出真实液位值，通过运算判断是否超限报警，使检测具有更高的智能性。关键词：AT89C51AD574A液位检测LM1402超限报警AT89C51一、方案选择与论证1、液位传感器模块方案一：此方案采用光电传感器来实现，光电传感器是利用光的转换来获取数据，在经过AD转换来实现可以在LCD可以显示的数据，这样的话，硬件和软件都会变得复杂，在加上光电传感器检查的原理可知，在此系统使用并不稳定。方案二：此方案采用液位传感器来实现，液位传感器所采集到的数据能直接显示到LCD上，不需要转换，这样的话，硬件和软件就能简化，而且液位传感器所检测到的数据稳定性好，精确度高。综上分析，我们采用了第二个方案。2、显示模块方案一：采用8位段数码管，将单片机得到的数据通过数码管显示出来。该方案简单易行，但所需的元件较多，且不容易进行操作，可读性差，一旦设定后，很难再加入其他的功能，显示格式受限制，且耗电量大，不宜用电池给系统供电。方案二：采用液晶显示器件，液晶显示平稳、省电、美观，更容易实现题目要求，对后续的功能兼容性高，只需将软件作修改即可，可操作性强，也易于读数，采用LCD12864四行十六个字符的显示，能同时显示日期、时间、星期、温度和液位的控制，更能体现人机对话。3、微控制器模块方案一：此方案采用AT89C51八位单片机实现。它内存较小，只有4K字节Flash闪速存储器，128字节内部RAM，32个I/O口线，两个16位定时/计数器，一个5向量两级中断结构，一个全双工串行通信口，无在线下载编程功能，也无在线仿真功能。只能通过编程器烧写成以.hex为后缀名的文件。方案二：此方案采用AT89S52八位单片机实现。它内存较大，有8K的字节Flash闪速存储器，比AT89C51要多4K。它可在线编程，可在线仿真的功能，这让调试变得方便。单片机软件编程的自由度大，可通过编程实现各种各样的算术算法和逻辑控制。而且体积小，硬件实现简单，安装方便。综上所述，我们采用了第二个方案，即AT89S52。二、系统的具体设计与实现1、系统的总体设计方案采用液位传感器LLE100、光电耦合器控制，读取液位信号并进行计算处理，分析并作出是否进行报警的判断，同时读取时钟芯片DS