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文档简介

推进精益管理之我见推进精益管理是增强发展后劲、提升竞争能力、突出差异化特色、助力品牌发展的现实选择。近年来，公司以推行精益管理为主攻目标，拓展思维、创新管理，切实加强生产组织、质量管控、降耗节能、现场管理等环节精益化管理，深入挖掘和高效利用资源，全面提升生产制造能力。推行精益管理的过程实际上是企业管理转型、将精益文化植入企业自身文化的融合过程。公司通过企业、部门、班组三层组织，导入精益理念，由员工自主参与开展试点项目。结合企业发展实际，公司采取了多种形式相结合的培训方式，首先培训若干车间的精益骨干，再通过精益骨干分层次、分专业进行培训，逐步推广精益理念和精益管理思路，使全员认识到精益管理是一种持续改善、追求卓越的工作方式，而不是推翻原有管理系统重新构建的新概念。公司开展精益管理体系、精益物流、精益包装、精益动力多个精益试点子项目。通过项目带动，促进员工产生内在激励而实现自我管理、自我驱动，使其在思想和行动上实现了“要我做”向“我要做”的转变。通过植入精益理念，公司凝聚了全员参与改善的动力，营造了持续改善的精益氛围。XX车间把生产组织作为精益制造的首要环节，合理授权，完善标准，确保生产衔接顺畅、运行高效，提升精益管理效能。车间立足现场发现问题、解决问题。近年以来，车间从设备管理、能耗管理、生产运行、工艺质量等方面进行梳理、优化，用精益六西格玛的理念和方法顺利完成课题，有效降低生产成本、提高生产效率。车间以生产效率为导向，与生产部联合，制定具体措施，解决生产过程中存在的短板。在推行拉动式生产方式中，重点开展了错时生产、集中拉动式生产，车间生产效率由95%提升到98.5%，生产效率提升了3.5%，成功解决了生产线存在的设备空运转管理难题。有效降低了生产成本，实现了向管理要效益的目的，年经济效益300万余元。以准时化生产为主线，从精益视角出发，查找出生产过程中存在的空等待、动作、能源三大隐性浪费。针对以上问题，系统分析、反复测算、调整优化，实行集中、连续生产，每年可节约天然气消耗40万元左右，加之优化后减少的蒸汽、电力消耗，年节约可达150万余元。2012年通过优化XX关键参数，调整XX，降低XX消耗2.0%，年节约金额38万余元。聚少成多，积小为大。通过推动关键业务流程的持续改进和优化，锻炼了车间精益管理和技术队伍，车间去年通过中质协六西格玛绿带考试XX人，为精益制造提供了强有力的智力支撑保障。精益管理给车间和公司带来的极大好处正在彰显，XX车间正在养成用数据说话、用事实说话的好习惯，精于勤敏于行，精益的思想已经渗透到每个人的心里。精益管理无止境，精益六西格玛的文化是持续改进、追求完美、全员参与的文化。只有追求完美，持续地对过程进行改进，才能不断超越现状，取得更大的绩效；而现代的组织管理是一个非常复杂的系统，个人或一部分人的力量是有限的，只有靠全员参与，才能最大地发挥出集体的能力。我们每一个人要抱着一种积极的

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