潜在故障模式及影响分析FMEA课件

潜在故障模式及影响分析(FMEA)潜在故障模式及影响分析(FMEA)11章.FMEA

概要

2章.DFMEA(设计故障模式及影响分析)3章.PFMEA(工程故障模式及影响分析)4章.案例分析5章.拟定程序及样式目录1章.FMEA概要目录2第1章◆FMEA+(P)---->(P)FMEA

Potential:潜在的(有可能会发生的)

Failure:故障(不良)

Mode:模式

Effects:

影响

Analysis:分析FMEA概要1-1.FMEA의定义

在产品及工程上①意识到有可能会发生的潜在故障模式及其影响(严重性)②了解原因及发生过程(发生频率)③检查出/评价管理方法(检出率)

把完成清点的频率按照危险优先顺序(RPN,1~1000)排列，对于危险顺序高的故障类型确立相应的对策，属提前预防故障危险性的保障手段。

“有可能会发生的”“发生的”第1章◆FMEA+(P)---->(P)FME3功能,特征或要求

事项是什么什么会出错-失去功能-弱化的功能-间歇功能-无意图的功能其影响是什么是否不好其原因是什么是否常发生如何预防及检查

如何相信检出应该做什么-设计变更-工程变更-特别管理-基准,程序

指南的变更功能,特征或要求

事项是什么什么会出错其影响是什么是否不好4在卫生间摔倒的事件现象及状况4岁的孩子,在瓷砖地板的卫生间内，客厅是地毯。爸爸直到很晚在公司的另外一间办公室里加班，孩子摔倒后脑严重出血，孩子的妈妈一个人很焦虑但因为联系不上丈夫，且又找不到出租车，应该去哪家医院,治疗费（现金）又不足。对照不足摔倒,联系不上,无法做到应急措施,慌张,现金不足

在卫生间摔倒的事件5故障依然发生

科学是指?

假设试验试验结果

假设的选择怎样的问题怎样验证故障依然发生6◆QS-9000的分类

①设计

FMEA(DFMEA)

②工程

FMEA(PFMEA)

③系统

FMEA(SFMEA)1-2.FMEA的种类设计

FMEA工程

FMEAControlPlan产品设计(管理计划书)是否按照设计制造?是否属按照设计制造的工程？是否按照设计生产?FMEA的种类与实施阶段工程设计投产◆QS-9000的分类1-2.FMEA的种类设计F71-3.FMEA的目的/必要性

从设计阶段到生产阶段为止评价是否会按照产品的意图发辉其功能，如无法满足时，实施为提前预防故障改善的信赖性活动。

目的●社外:◆顾客满足(CS)实现---给顾客保障产品的可靠性◆顾客及母企业的产品/工程的品质保证(QS-9000,IS0-9000)◆有可能发生故障类型的风险对比(PL诉讼等)●社内:◆故障情报的

数据库---技术的积累↔公司的实力◆最佳产品/为了工程设计的故障类型评价方法◆为彻底的管理设计及摸索方案的基本资料

必要性1-3.FMEA的目的/必要性从设计阶段到生产阶8PDCACycle是

Engineering的基本CheckDoPlanActtoadjust设计构想设计设备验证设计变更1次设计验证：检查设计过程，粗略计算，

Benchmarking2次设计验证：ComputerSimulation3次设计验证：LabTest,VehicleTestFMEAPDCACycle是Engineering的基本Chec9ROBUSTDESIGNFMEADVPQFDDR试验项目改善对象项目CHECKLIST项目CHECKLIST项目CHECKLIST项目试验项目设计品质确保体系图ROBUSTDESIGNFMEADVPQFDDR试验项目10FMEA是汽车业界的基本60年代

美国航空宇宙产业为了确保复杂

系统的可靠性而采用70年代

向汽车产业扩散80年代末

美国的三大企业以强制推行方式把FMEA推荐给供货企业

(使用统一

Format)1994年美国三个企业把强化

ISO9000的制定为

QS9000

(FMEA是

QS9000的

必备项目)1997年

GM与

Chrysler强制要求供货企业取得QS9000认证FMEA是汽车业界的基本60年代美国航空宇宙产业为了确保复11FMEA拟定对象新零件/SYSTEM(法规/安全配件/SYSTEM)老零件/SYSTEM的适用环境变化产品设计担当人员或工程设计担当人员负责拟订根据TEAM的拟定:试验,开始,生产,品质,设备,购买,厂家及专业人土参加有关交货厂家负责配件(Black/GrayBox)是由厂家拟定1-4.FMEA的拟订FMEA拟定对象新零件/SYSTEM(法规/安12TEAMAPPROACH●作为负责的工程师要成为包括所有关联部门的既直接且有实质性的代表者

（设计、组装、制造、材料、品质、营业、服务）●FMEA是指关联技能部分之间相互促进IDEA的一种TEAM活动●”TheDesignFMEAisalivingdocument”-反映包括量产以后的措施事项在内的近期经常性的措施●DFMEA是为了准备量产图纸的模具及夹具，应在配发之前结束TEAMAPPROACH●作为负责的工程师要成为包括所有13第2章DFMEA(设计

FMEA)DFMEA是在事前产品品质计划的CYCLER2阶段活动当中最重要的部分2-1.DFMEA指

피드백,평가

및

시정조치

피드백反馈,,평가评价

및及

시정조치改正措施계

획계计划

제품

설계

및

개발제품产品

설계设计

및及

개발开发

공정工程

설계设计

및及

개발开发

제품

및

공정

유효성

확인

제품产品

및及

공정工程

유효성有效性

확인确认양

산양投

산产계

획계计

획划

斟酌概念//确认

PROGRAM

承认开始(Prototype)(Prototype)PILOTPILOTLaunchLaunch

PROGRAM

计划

及

定义产品设计

及

开发

验证工程设计

及

开发

验证

产品

及

工程

有效性

确认反馈,,评价

及

改正措施第2章DFMEA(设计FMEA)DFMEA是在事前产品品142-2.DFMEA的引入设计

FMEA是指到可能的范围内，保障潜在的故障模式及形成以此有关的原因的一种手段

负责设计的ENGINEER或是TEAM所使用

应评价到连贯的所有SYSTEM,SUBSYSTEM,构成品,成品为止

FMEA是综合在最残酷的模式下设计时TEAM的想法

1)从故障的危险中，支援设计出以下内容

要求事项及设计对策的客观评价

有效果的设计、开发及确认妥当性，可对PROGRAM计划提供帮助的情报设计改善、开发、妥当性确认以及制定为了试验、分析用的优先顺序

提供为了追踪问题解决过程的样式

开发高级设计以及提供未来性参考资料

2-2.DFMEA的引入设计FMEA是指到可能的范围内152)顾客的定义

车辆或级组装产品组装的设计ENGINEERTEAM

制造、组装、服务的制造ENGINEER3)TEAM合作

有责任感的ENGINEER和间接、实质性的代表者参与

设计、制造、组装、分析/试验、

可靠性、

材料、

品质、服务、供应者等4)LIVINGDOCUMENT

在设计概念的终点追溯开始

有变更事项发生、追加情报时持续更新为了模具或夹具的准备制品图纸应在分配之前结束5)制造/组装的要求反映

假定按照制造、组装的要求反映设备意图制造、组装

对于制造、组装过程中会发生的故障及原因不要求验收-也有可能会包括(没有包括的故障在PFMEA上区分)2)顾客的定义166)制造/组装工程的检查事项DFMEA是不把克服设计的最弱性环节实施在工程管理上但应考虑到制造、组装工程的技术及物理性的界限

所需模具的草案

表面处理的限度

确保为了工具使用的作业空间钢板的限度强度

公差/工程能力/性能

另外DFMEA是在服务的侧面也可以考虑到技术、物理性的限度。

工具接近性

诊断能力

材料分类记号(为再使用)6)制造/组装工程的检查事项172.3设计

FMEA的事前准备阶段●了解设计意图

-在设计过程当中期待履行什么，和期待不履行什么●开展品质技能(QualityFunctionDeployment)-把顾客要求的事项和产品品质特性所联系●了解与车辆要求事项有关的资料●了解制造、组装工程的要求事项●结构图(BlockDiagram)分析

-设计FMEA是要对分析的SYSTEM，SUBSYSTEM及从构成品的结构图开始-图表的复件应与FMEA同时保管2.3设计FMEA的事前准备阶段●了解设计意图18潜在故障模式及影响分析FMEA课件19开展品质技能(QFD)事例顾客要求重要度可长期使用可擦掉的字体要干净字体要清楚51512345最差最好品质铅笔MoamePantel

强度

磨损性

着色

粘贴力

与顾客关系紧密与顾客关系弱1393技术重要度108887263顾客要求(Wants)评价顾客竞争力特性目标值54321品质铅笔MoamePantel单位目标5120.50.55.2先进技术比较公司的强项/弱项？竞争力强化方向?在技术的层面改善机会满足的方向要达成的目标值是?铅笔芯与顾客关系不紧密开展品质技能(QFD)事例顾客要求重要度可长期使用可擦掉的20潜在故障模式及影响分析FMEA课件21

2.4

设计

FMEA开展FMEA编号

:为追踪文件使用系统、下位系统

或构成品名和品号

设计责任

:记入设计责任部门名，如掌握供应商名也可记入编制人:记入编制负责人名,电话号码,公司名MODEL年度

/车型预计完成日

:不超过已计划的量产图散发日期的初期

FMEA预计完成日FMEA最初编制日/最近改正日核心组

:记入组员的姓名与部门

2.4设计FMEA开展FMEA编号:为追22潜在故障模式及影响分析FMEA课件239)零件/功能●记入要分析的零件名及编号●简单明了地记入，符合设计意图地要分析的零件功能●包括与系统运转相关的环境信息（温度,湿度,压力范围）10)潜在的

故障模式

●

定义

:构成品,半成品,成品潜在的不能满足设计意图的模式●

假定故障可发生，但它的发生不是必然的

●

设计

FMEA的开始是检讨过去的失败事例、缺陷报告书、

BRAINSTORMING的过程●

应考虑在运行条件及使用条件下会发生的故障模式

●

常见的故障模式：分裂、凝固，变形、短路、松软、漏水、氧化、漏油、破损等●

要被表现为不是顾客感知症状的“物理性”或

“技术性”用语

9)零件/功能24故障模式调查问卷

此系统/零件不能履行以何种方式的功能此系统或零件在制造和组装时什么会发生错误如其功能已被试验，何种故障可被检验出此产品在何种环境条件下可被运转此系统/零件如何使用在上位阶段的组块上此系统/零件与其他此系统/零件如何相互作用★功能性接触法(FunctionalApproach)★硬件接触法(HardwareApproach)故障模式调查问卷此系统/零件不能履行以何种方式的功能25故障的影响●以顾客认可的会影响到功能故障模式-如发生故障会出现怎样影响？●有可能无法满足安全或法规需明确标准●要记住构成品、半成品、成品阶段之间存在阶段关系

●典型故障的影响:杂音、粗糙、不规则的启动、无法启动、粗糙的外观

异味、性能、功能、可靠性阶层阶段间的故障影响零件

………...破损

上位组块……..震动

系统

……….

间歇性运转

车辆………..性能下降

顾客………非常不满意

法规……….不能满足F/CMVSS#108

故障的影响2612)严重程度

●

定义：对故障发生时构成品/半成品/成品或给客户带来影响的深刻程度的评价

●

严重程度仅对影响判断●

严重程度等级的减少

仅根据设计变更才可能提案的评价基准

若需改正，TEAM应把评价基准与等级体系保持一致及连贯性备注1.不推荐变更等级9和10的基准2.严重程度1等级为不可再分析3.高严重程度的等级可通过设计变更来减少（例:runflattires）12)严重程度27严重程度等级分类影响基准等级无警告的危险潜在故障模式无事先警告警告即对汽车运行带来影响或含与政府法规不一致事项。非常高的严重程度等级10有警告的危险潜在故障模式有警告地对汽车运行带来影响或含与政府法规不一致事项。非常高的严重程度等级9非常高致使汽车/零件不能运转(丧失主要功能)8高汽车/零件虽然运转,但性能下降。

顾客非常不满意7普遍汽车/零件虽然运转,但几种便捷性零件不能运转。

顾客不满意6低汽车/零件虽然运转，但几种便捷性零件性能下降。

大部分顾客不满意5非常低Fit/Finish/Squeak&Rattle项目不适合。

大部分顾客认定的缺陷(70%以上）4轻微Fit/Finish/Squeak&Rattle项目不适合。普遍/平均顾客认定的缺陷(50%以上）3非常轻微Fit/Finish/Squeak&Rattle项目不适合。敏感的顾客认为的缺陷(25%左右）2无无可认可的影响1严重程度等级分类影响基准等级无警告的危险潜在2813)分类●分类被追加工程管理所要求的特别的产品特性:CC(CRITICAL),SC(SIGNIFICANT)等●对于特别特性所追加工程管理的要求14)故障的潜在原因及机理●故障的原因是以设计的最弱性为定义，其影响就是故障模式。●故障机理意味着故障结构原因的列举●通过brainstoming可检查

PROCESS●故障原因的列举

-错误的材料选择-不符合可靠性的预测-不符合的公差

-错误的标准-错误的假设-不符合灵活方法-不符合的表面处理-对于使用环境的分析缺陷-错误的演算方式13)分类29故障原因的调查方法1.故障原因的2种假设1)设计的缺陷2)制造/组装的错误2.为了原因调查的提问★引起故障的原因是什么★什么环境下不能履行功能★为什么不能满足设计规格★配件为什么会错误的被组装★设计规格/公差是否与制造工程所相应设计FMEA虽不把设计的潜在性最弱性依赖与工程管理，但会考虑制造、组装工程的技术方面，物理方面的界限。-表面处理的界限-组装空间/工具的界限-工程能力的界限故障原因的调查方法1.故障原因的2种假设3015)发生程度●发生程度是指在设计寿命期间，特定原因/机理导致发生的可能性

●减少发生程度的唯一方法是预防和控制其原因或机理●发生程度:-类似配件/对于系统的故障从顾客、服务、区域开始的案例-类似制品/CARRYOVER品的之前品质水准-结构品、对系统有着多大的变更-环境的变化是什么-为了推断发生率是否采取了技术性分析

●发生程度的等级是属在

FMEA内相对的评价，并不是反映实际发生可能性的绝对值

15)发生程度31故障比率故障可能比率等级非常高:持续性的故障每1000台的车辆/配件100台以上10每1000台的车辆/配件50个以上9高:频繁的故障

每1000台的车辆/配件20个以上8每1000台的车辆/配件10个以上7一般:偶尔故障每1000台的车辆/配件5个以上6每1000台的车辆/配件2个以上5每1000台的车辆/配件1个以上4低:相对少的故障每1000台的车辆/配件0.5个以上3每1000台的车辆/配件0.1个以上2极微:几乎无故障每1000台的车辆/配件0.01个

以下1发生程度评价基准故障比率故障可能比率等级非常高:持续性的故障3216)现行设计管理●以设计有效性、

设计验证活动为目录从故障模式、原因、机理开始保证设计的安全性●现行管理是指在同种类或在类似的设计上现被使用的●设计检验、故障/安全设计、数学性研究、假设、试验室试验、妥当性检讨、初期品试验。

●设计管理需形成如下3种模式

(1)预防:故障模式的原因/从机理的发生开始预防或是减少发生率(2)检出:配件往生产移送之前以分析、物理的方法检出其故障或原因、机理的检出方法

最确切地方法是从预防原因开始进行到检验出故障为止。

16)现行设计管理33设计管理方法●设计管理方法是1.为了预防故障模式或其的1次原因所使用的方法、试验2.根据故障模式、原因的验证出对设计妥当性的验证活动

●设计管理方法的选择是在前述的2种模式中从预防管理开始适用其检出管理。1.为了预防发生故障模式的条件、规格的验证方法

例)根据试验计划等决定表面处理的规格2.为了检出故障模式之前的检出方法

例)以试验条件检出发生CLEAK的试验

例)设计验证试验、设计检讨、承认试验、电脑模拟、粗略计算、LABTESTVEHICLETEST、委托外协技术馆、先进单位/竞争公司规格比较调查

设计管理方法●设计管理方法是3417)检测程度

检测程度是指为了检出潜在原因，根据现设计管理方法的检出能力

或是指配件、SUBSYSTEM、

SYSTEM的生产开始前检出故障模式

所被提案的设计管理的检出能力。

检测程度(Detection):检出方法的可靠程度检出度根据设计管理的检出可能性等级绝对的不确实无法检出原因/机理的故障模式10非常渺茫检出原因/机理、故障模式的机会非常渺茫9渺茫检出原因/机理、

故障模式的机会渺茫8非常低检出原因/机理在、故障模式的机会非常低7低检出原因/机理、故障模式的机会低6一般检出原因/机理、故障模式的机会一般5有点高检出原因/机理、故障模式的机会有点高4高检出原因/机理、故障模式的机会高3非常高检出原因/机理、故障模式的机会非常高2几乎确定检出原因/机理、故障模式的机会几乎确定117)检测程度检测程度(Detection):3518)RISKPRIORITYNUMBER(RPN)

●RPN=SxOxD

●利用Pareto检验危险优先顺序

●如严重程度高时(9以上)应特别注意●RPN措施是根据顾客所要求的，

但RPN指数100以上是应采取改善措施

如属主要配件则50~30以上也应被要求改善18)RISKPRIORITYNUMBER(RPN)3619)建议措施事项及担当/目标日程●故障模式如被RPN所评价，对于高评价部分和主要配件应采取正确的措施●推荐的措施应减少严重程度、发生度、检测程度●设计妥当性确认和验证活动的强化，只是提高检测程度的水准而已●根据设计变更使消除或控制减少故障原因和机理。

●唯有设计变更可减少严重程度的水准

(2重装置：

警告装置、消除故障模式的装置)19)建议措施事项及担当/目标日程3720)措施影响及

RPNUPDATE

●应记载措施影响及核心的日期，且根据内部的跟踪方法

F/UP●如实施过一回措施的部门应调整严重程度、发生程度、检测程度的所属部分，变更RPN的指数●如措施属限制式的影响，应进行确切地持续再确认直到部门满足为止20)措施影响及RPNUPDATE38

结论●设计担当的工程师应负责到可满足DFMEA的影响和完成为止。然后

DFMEA继续履行

APQP的下阶段。●DFMEA应满足如下▽保证设计要求事项的获得▽ENGINEERING图纸及

SPEC的检讨▽确认反映在制造/组装的资料▽PFMEA与管理计划书的检讨支援

★DFMEA是一份永久性的文件应持续

UPDATE，对制品设计的主导性及潜在的主要环境提供完整的历史记载。结论393-1.工程

FMEA是?①根据有责任感的制造ENGINEERING、TEAM所使用的分析性技法②在最残酷的模式下工程所开发时

综合ENGINEER、TEAM的想法。(根据经验及以往案例包括分析可能会错误的项目)

③

在制造计划过程中通常所履行及把指点的原则水平化(Team活动),

规范化(规定的格式)(系统化的接近方法)◆可能的范围内故障模式及指定考虑其有关的原因、机理保障的手段※设计工程时分析潜在的故障类型及影响，为了提前预防故障的影响拟定的资料。제3章PFMEA(工程

FMEA)3-1.工程FMEA是?①根据有责任感的制造E403-2.工程

FMEA的内容

把握工程的性能和要求事项

把握与产品相关的

工程的潜在故障模式

评价故障对顾客的潜在影响

掌握制造或组装工程的潜在原因→减少发生可能性/掌握要管理的工程变数

制定改正措施的优先顺序把制造或组装过程的影响制定为文件3-2.工程FMEA的内容把握工程的性能和要求事项413-3.工程

FMEA的用语■工程

FMEA中的『顾客』①最终使用者②服务工作(A/S)③连续制造或组装工作(后期工程)

■工程

FMEA的『组』

应是有责任感的

技术人员，应包括所有相关部门的直接实质的代表者

①设计,组装,制造,材料,品质,服务,供应者等②PFMEA制定的开始:有责任感的工程技术部门的技术人员③促进IDEA的相互交换,奖励组的活动3-3.工程FMEA的用语■工程FMEA中的『423-4.工程FMEA的前提条件及考虑事项■工程

FMEA的前提条件①要考虑每个构成品到组装品的

所有制造过程②能考虑由设计引起的故障，但原因的解决要在设计FMEA中解决③设备或装备要考虑产品而设计①为了产品的生产在准备模具/夹具之前，确认妥当性的阶段或是在先行实施

(应是可变动的文件.)

②假设设计的产品满足设计意图③不能靠产品设计更的改来克服工程中的脆弱点④应有利于新设备及装备开发■工程

FMEA的考虑事项3-4.工程FMEA的前提条件及考虑事项■工程F433-5.工程FMEA的开展

1.工程FMEA的制定顺序1)工程流程图

：掌握操作工程的流程及与各

操作有关的产品/工程特性2)工程特性

机械分析3)工程分布的评价:工程分布对同一产品产生的影响

2.基本格式及制定要领1)FMEA编号:车型、产品、有关编号等跟踪容易的内容2)项目：系统、下位系统及构成品的名称及编号

3)工程责任

：有关工程设计组4)制定者：制定负责人的姓名、电话号码、公司名称5)MODEL年度/车种6)预计完成日：考虑到

FMEA的改正措施日期的最终预计完成日期7)FMEA最初制定日期/最近更改日期:在最近更改日期旁加入改正编号8)相互性能组

※工程特性

MATRIX分析

特性要素图(Fish-boneDiagram)3-5.工程FMEA的开展1.工程FME44潜在故障模式及影响分析FMEA课件459)工程性能/要求事项-输入工程名,主要工程性能

及工程要求事项-要研究适用的性能、材料、工程、环境及安全规格*包括具有其它故障模式的很多作业(组装)的工程

→列举分开的工程10)潜在的故障模式:没有充分满足潜在的设计意图

及工程要求事项的工作的不适合-这可能是后期工作的故障原因，也可能是前期操作的故障影响

-假设:入库配件和材料正常*但有

进口配件有缺陷的过去DATA，需例外处理-观点:①工程/配件满足要求事项，为什么会失败②与技术式样无关的，顾客可以提出异议的部分(有必要比较研究类似工程顾客不满

事项)

9)工程性能/要求事项46-故障模式:

弯曲(Bent)

裂纹(Crack)表面粗糙

粘合(Binding)

变形(Deformed)开路(Opencircuited)

毛口(Burred)

脏(Dirty)

短路(Shortcircuited)

取部损伤(Handlingdamage)表面过于光华

没有粘贴商标

超过孔的位置

漏孔

孔的深度低故障的模式可以用物理或技术用语描述，不能根据顾客认可的现象来描述-故障模式:故障的模式可以用物理或技术用语描述，4711)故障的潜在影响

故障模式对顾客引起的影响-要以顾客能够认可，感受到的说明/描述-对最终适用者的故障的影响:以产品或系统性能的用语来表示

噪音(Noise)不光滑(Rough)

不规则的操作(Erraticoperation)

不能操作(Inoperative)

粗糙的外观(Poorappearance)不愉快的味道(Unpleasantodor)

不稳定性(Unstabled)操作低下(Operationimpaired)

间歇的操作(Intermittentoperation)

通风(Draft)

需要过多的操作力

修理车辆控制器性能低下

泄漏(Leaks)

重启动(Rework/Repairs)

顾客不满意

边角料(Scrap)11)故障的潜在影响48-故障对下次操作

或循环操作/操作者的影响:表示为工程/操作性能的用语

滑丝

不能组装Bore/Tap不可

不能连接

不能装置

不一致

接触面不一致

设备损伤

操作者危险

12)严重程度:评价潜在的故障模式对顾客引起的

影响的深刻程度-严重程度是在个别FMEA内的相对等级-严重程度的减少度对

系统、

构成品的设计更改或工程的再设计产生的影响-即使评价基准被更改，基准和评价体系之间要有一贯性-9,10等级的基准不能更改，1等级的故障不能再分析-故障对下次操作或循环操作/操作者的影响:表示为工程49影响对顾客的影响对制造/组装的影响等级无警告的危险无事前警告的安全,法规不一致无事前警告的工作者的危险

10有警告的危险有事前警告的安全,法规不一致有事前警告的工作者的危险9很高车辆/配件不运转(主要性能的丧失)产品100%废弃物,1小时以上的修理(修理部门)8高运转但性能低下(顾客极度不满)可选择产品,一部分是废弃物0.5~1小时的修理时间(修理部门)7一般可操作，但廉价产品不能操作(顾客不满)产品一部分可无选择的废掉.0.5小时未满的修理时间(修理部门)

6低配件的性能低下100%可以再操作停止生产线,在生产线上修理5很低完成，噪音、

震动的不一致大部分(75%以上)顾客认可产品挑选后虽没有被废弃，但一部分可以重操作4轻微完成，噪音、震动的不一致部分(50%以上)顾客认可虽然生产线没有终止，但可以在场外再操作3很轻微完成，

噪音、震动的不一致敏感的(25%以下)顾客认可虽然生产线没有终止，但可以在场内再操作2无不能认可无影响1影响对顾客的影响对制造/组装的影响等级无警告的危险无事前警告5013)分类

:追加的工程管理特别产品特性分类-确认分类后，有可能对技术资料会产生影响，应及时通报给设计担当责任人

-特别特性的符号与用途是根据每公司的政策管理

(critical,key,major,significant)14)故障的潜在原因和机理;对于故障是如何发生的

定义-可采取修改措施或管理的用语描述-管理原因如直接影响故障模式时，可认为FMEA的失败过程结束。-大部分的原因对几个故障模式相关→

考虑试验计划法(根本原因决定及管理)

13)分类51-典型的故障原因

不确切的扭矩–过大,未达到

不确切的焊接

–电流,通电时间,加压力*整理特定的失误

或者错误功能

不确切的测规

测定

(例:操作者的再次操作失误)

不确切的热处理

–时间，温度*不能使用模糊语句

不充分的通风(gating/venting)(例:操作者的失误,

设备误动作)

不充分的润滑或不润滑

配件遗漏或错误的安装

磨损的夹具,JIG上的CHIP

磨损的工具,工具的破损

不确切的机械设置

不确切的程序制作-典型的故障原因5215)发生程度●

机械发生的可能性发生程度指的是故障的特定原因●降低发生程度的唯一的方法是预防机械或控制●“潜在故障率”要根据工程启动之间预测的故障次数

-利用类似工程的统计数字-主管评价要与类似工程的过去数字一起利用

●发生程度等级是在FMEA内的相对评价，并不是反映实际发生可能性的绝对值15)发生程度53

发生程度评价标准效率故障可能率Ppk等级很高:

持续的故障每1000个

100个以上0.55以下10每1000个50个以上0.55以上9高:

频繁的故障

每1000个20个以上0.78以上8每1000个10个以上0.86以上7一般:

偶尔故障每1000个5个以上0.94以上6每1000个2个以上1.00以上5每1000个1个以上1.10以上4低:

相对故障少每1000个0.5个以上1.20以上3每1000个0.1个以下1.30以上2稀少:几乎没有每1000个0.01个以下1.67以上1发生程度评价标准效率故障可能率Ppk等级很高:每1000个5416)现行工程管理:从故障模式的发生到尽可能范围内的

预防或检测的管理方案的说明-管理方案:◆防止固定工具的失误(Foolerror-proofing)或

如SPC工程管理◆工程的事后评价(发生在主要操作或

后期操作中)-要考虑的工程管理/特性的两种类型(1)预防原因/机制或故障模式的发生，减少发生率.(2)检测原因/机制

或故障模式，采取改正措施.

例)如果故障模式为轻度以上,一次原因为热处理温度时1)不发生热处理异常的设备管理方案2)检测温度异常或硬度异常，找出改正措施方案

16)现行工程管理例)如果故障模式为轻度以上,一次原55

17)检测程度:依据现工程管理，能准确查出潜在原因，机制/或故障模式的程度评价(1-10)-假设发生故障，评价预防这种故障模式或缺陷配件出厂的能力-依据现工程管理（2）的管理方法而定的检测能力检测程度基准:在下次/连续工程或制造/组装地点，在配件搬动前，根据工程管理可检测出的确率

等级绝对不确实没有管理故障模式的方案.10很微薄依据现管理，很难检测出故障模式9微薄依据现管理，不易检测出故障模式8很低依据现管理，查出故障模式的确率很低7低依据现管理，查出故障模式的确率低6一般依据现管理，查出故障模式的确率不高5略高依据现管理，查出故障模式的确率有点高4高依据现管理，查出故障模式的确率高3很高依据现管理，查出故障模式的确率很高2可以确实依据现管理，可以准确地找到故障模式有信赖性的检测管理方法在有关工程中已熟悉117)检测程度检测程度基准:在下次/56检测程度标准检查类型对检测方法指定的范围等级ABC几乎不可能完全不能检测*不能检测或确认10很稀少不能检测*间接或随机核对的管理9稀少检测的可能性低*目测管理8很低检测的可能性低*由两重的目测检查管理7低一般检测**依照管理图管理6普通

一般检测*把离开车间的配件用测量型GO/NO测规100%检查5略高可以检测**在后续工作里查出错误或装配（装配的原因）及履行初期品4高可以检测**在工作场地查出,在后续工作中大多数判定为合格3很高几乎完全检测**在工作场地查出,不良品不能通过(汽车测定)2几乎确定完全检测*不会生产出不良品1

检测程度评价标准A:FOOLPROOF,B:测规,C:手工检查检测程度标准检查类型对检测方法指定的范围等级ABC几乎完全不5718)危险优先顺序(RiskPriorityNumber):严重程度、发生程度、检测程度等级的双倍

-决定工程上首先考虑的顺充-严重程度高时，和

RPN影响无关需特别注意19)建议措施事项