数控车操作与编程实验-2017简

数控车编程与操作实验2018年4月第4版数控技术课程系列实验之一实验目的了解数控车床的机床坐标系和工件坐标系。掌握中等复杂零件的车削编程方法。了解数控车床的基本操作(JOG、MDI和自动加工）模式和对刀方法。实验设备SPINNER车削加工中心1台。夹持棒料主轴用弹簧夹头：规格φ30。外圆刀、端面刀、割断刀。量具：游标卡尺、千分尺。毛坯：铝棒料φ30mm×100mm，1根。实验操作1：车削中心机床介绍1、车削中心机床的各个组成部分结构特点；2、机床坐标系（X/Z，方向和原点）和工件坐标系的介绍；3、引门：为什么要进行对刀操作？如何对刀操作？实验操作2：对刀操作演示1、新建刀具和设定（刀号、刀沿）2、长度方向1补偿值（X方向偏置值、对刀值）3、长度方向2补偿值（Z方向偏置值、对刀值）建立工件坐标系有2种方法（目的一样：建立工件坐标系）：

通过刀具参数表(T05D01)中的刀具长度补偿值；通过建立G54坐标系，在G54参数表输入刀具长度补偿值；重点考虑如何设计刀具轨迹和路线实验操作3：编程要求和分析1、按照西门子840D编程格式要求，手工编写一个程序，进行零件的加工。2、毛坯为一个棒料，直径φ28.77mm夹持面工艺槽，已加工加工球面直径25mm步骤1：刀具轨迹方式和走刀路线的分析提问和思考上述刀路轨迹有何不足？

比如：粗加工刀路可否采用斜线路线？是否存在空刀轨？

提出想法和改进意见。

比如：进刀点选取的原则？退刀点是否可以进一步改进？

步骤2：刀具轨迹点坐标值的计算（借助CAD）步骤3：刀具轨迹点坐标值计算后列表

（X为直径值）圆弧1（R19）圆弧2（R18）圆弧3（R17）1_11’2_22’3_33’X24.82524.82528.7721.6421.6428.7718.1218.1228.77Z10-1.9710-3.5710-5.33步骤3：刀具轨迹点坐标值计算后列表

点4、5、6圆弧4（R16）圆弧5（R15）圆弧6（R14）4_44’5_55’6_66’X14.0114.0125.598.508.5023.040020.37Z10-23.9910-23.990.5-0.38-23.99

步骤4：输入加工程序(头)10MSG(‘‘2008_06_10”)（程序名称）20DIAMON（直径编程）30SOFT（平缓进给）40G90G00G500X300Z250T0D0（初始化，移至0点）50G95T5D1M4S750（建立工件坐标系）

60G0X24.825Z1（快速移动至1_点）70G01X24.825Z0F1（进刀至1点）80G03X28.77Z-1.97I-12.41K-14.385F0.25（圆弧插补至1’点）90G0X45（径向退刀）100Z10（轴向退刀）.步骤4：加工程序(尾)…M27（关闭冷却液）T0D0（撤销刀具、撤销工件坐标系）G0G90G500X300Z250（快速返回至0点）M02（程序结束）实验报告中，程序格式可以参考教材或者发那科格式！总结：数控编程和加工的主要步骤1、确定刀具、刀路轨迹方式、起刀点、进刀点、第1个切入点、退刀点等；2、借助CAD建立模型和工件坐标系，计算刀位点（轮廓基点）的坐标值（找点）；3、按照数控系统的编程格式，输入数控程序；4、对刀，输入刀补值（X、Z两个方向，建立工件坐标系）；5、程序空运行（模拟加工）、首件试切削和测量；6、正式加工直至完成、测量工件和清理机床；实验报告1：编程题

参照本实验演示,选择毛坯棒料外径为30mm,加工直径为25mm的半球体，编写从粗加工到精加工的数控车削程序；借助CAD，制定从毛坯到最终轮廓所需的加工走刀路线：1）粗加工轨迹采用斜线（平行刀轨）去料方式，也可采用其他方式；2）写出编程主要步骤，