FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式

FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式FANUCFANUC系统数控车的编程指令及其指令格式G00G01G02(CW，顺时钟)G03时钟)G04(Dwell)G09G20G21G22G23G27G28G29G30G32G40G41刀尖半径偏置(左侧)G42G50

轴最大的RPMG52G53G70G71G72G73G74ZG75XG76G80G83G84G85G87G88G89G90G92G94G96G97恒线速度把握取消

G98G99每转进给率支持宏程序编程FANUCMM00M01M02程序完毕(复位)M03主轴正转(CW)M04主轴反转(CCW)M05M06M08M09M30到开头M48用M49M94M95M96M98M99子程序完毕FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式FANUC0-TD系统G代码命令代码组及其含义“模态代码”“一般”代码“形式代码”的功能在它被执行后会连续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。GG0001(快速移动)G01直线切削G02(CW，顺时钟)G03(CCW，逆时钟)G0400暂停(Dwell)G09停于准确的位置G2006英制输入G21公制输入G2204G23内部行程限位无效G2700检查参考点返回G28参考点返回G29从参考点返回G30回到其次参考点G3201切螺纹G4007取消刀尖半径偏置G41(左侧)G42(右侧)G5000RPMG52设置局部坐标系G53选择机床坐标系

G7000精加工循环G71内外径粗切循环G72台阶粗切循环G73成形重复循环G74Z向步进钻削G75X向切槽G76切螺纹循环G8010取消固定循环G83钻孔循环G84攻丝循环G85正面镗孔循环G87侧面钻孔循环G88侧面攻丝循环G89侧面镗孔循环G9001内外直径)切削循环G92切螺纹循环G94台阶)切削循环G9612恒线速度把握G97恒线速度把握取消G9805每分钟进给率G99每转进给率代码解释代码解释G00定位1.格式G00X_Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在确定坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)2.3.(G01)那样，以最短的时间〔不超过每一个轴快速移动速率〕定位于要求的位置。4.举例N10G0X100Z65G01直线插补1.格式G01X(U)_Z(W)_F_;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。XZ:要求移动到的位置确实定坐标值。U,W:要求移动到的位置的增量坐标值。2.举例①确定坐标程序G01X50.Z75.F0.2;X100.;②增量坐标程序G01U0.0W-75.F0.2;U50.(G02G03)1.格式G02(G03)X(U) Z(W) I K F ;G02(G03)X(U) Z(W) R F ;G02–顺时钟(CW)G03–逆时钟(CCW)X,Z–U,W–I,K–从起点到中心点的矢量(半径值)R–圆弧范围(180度)2.举例①确定坐标系程序G02X100.Z90.I50.K0.F0.2或G02X100.Z90.R50.F02;G02U20.W-30.I50.K0.F0.2;G02U20.W-30.R50.F0.2;(G30)坐标系能够用其次原点功能来设置。1.(ab)设置刀具起点的坐标值。点“a”“b”是机床原点与起刀点之2.G30命令代替G50设置坐标系。3.在执行了第一原点返回之后，不管刀具实际位置在那里，遇到这个命令时刀具便移到其次原点。4.更换刀具也是在其次原点进展的。(G32)1.格式G32X(U) Z(W) F ;G32X(U) Z(W) E ;F–螺纹导程设置E–螺距(毫米)在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀把握的功能(G97)，并且要考虑螺纹局部的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率把握和主轴速率把握功能将被无视而且在送进保持按钮起作用时其移动进程在完成一个切削循环后就停顿了。2.举例G00X29.4;(1循环切削)G32Z-23.F0.2;G00X32;Z4.;X29.;(2循环切削)G32Z-23.F0.2;G00X32.;Z4.刀具直径偏置功能(G40/G41/G42)1.G41X_Z_;G42X_Z_;(刀尖半径)就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的状况下刀尖半径会带来误差。2.偏置功能G40G41G42通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，XZ的基准点来测量刀具长度刀尖半径R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数(0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置”应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。不管这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它渐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过工件坐标系选择(G54-G59)1.G54X_Z_2.G54G59(工件原点偏移值)12211226的参数，并设置工件坐标系〔1-6〕G1(G54工件原点返回偏移值---1221工件坐标系2(G55工件原点返回偏移值---1222工件坐标系3(G56工件原点返回偏移值---1223工件坐标系4(G57工件原点返回偏移值---12245(G58工件原点返回偏移值---12256(G59工件原点返回偏移值---12261(G54)“模态”命令对这些坐标做出转变之前，它们将保持其有效性。除了这些设置步骤外，系统中G54~G59的参数。工件外部的原点偏置值能够用1220号参数来传递。精加工循环(G70)1.格式G70P(ns)Q(nf)ns:精加工外形程序的第一个段号。nf:精加工外形程序的最终一个段号2.功能用G71、G72G73粗车削后，G70精车削。外园粗车固定循环(G71)格式G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)… F 从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。.S .T N(nf)……△d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向打算，在另一个值指定前不会转变FANUC系统参〔NO.0717〕指定e:退刀行程本指定是状态指定在另一个值指定前不会转变FANUC系统参数〔NO.0718〕指定。ns:精加工外形程序的第一个段号。nf:精加工外形程序的最终一个段号。△u：X方向精加工预留量的距离及方向。〔直径/半径〕△w:Z方向精加工预留量的距离及方向。功能假设在以以下图用程序打算A至A’至B的精加工外形,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。端面车削固定循环(G72)1.格式G72W〔△d〕R(e)G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)△t,e,ns,nf,△u,△w，f,stG71一样。2.功能如以以下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71一样。成型加工复式循环(G73)格式G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…沿AA’B的程序段号N(nf)………△i:X轴方向退刀距离(半径指定),FANUC〔NO.0719〕△k:Z轴方向退刀距离(半径指定),FANUC系统参数〔NO.0720〕指定。d:分割次数这个值与粗加工重复次数一样，FANUC系统参数〔NO.0719〕指定。ns:精加工外形程序的第一个段号。nf:精加工外形程序的最终一个段号。△u：X〔直径/半径〕△w:Z方向精加工预留量的距离及方向。功能本功能用于重复切削一个渐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。端面啄式钻孔循环(G74)1.G74R(e)G74X(uZ(wP(△iQ(△kR(△dF(fe:FANUC系统参数〔NO.0722〕指定。x:BX坐标u:ab增量z:cZ坐标w:AC增量△i:X方向的移动量△k:Z方向的移动量△d:在切削底部的刀具退刀量。△d的符号确定是〔+〕。但是，假设X〔U〕及△I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。f:进给率：2.功能X〔U〕P，结果只Z轴操作，用于钻孔。外经/内径啄式钻孔循环(G75)1.格式G75R(e);G75X(u)Z(w)P(△i)Q(△k)R(△d)F(f)2.XZG74一样，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。螺纹切削循环(G76)格式G76P(m)(r)(a)Q(△dmin)R(d)G76X(u)Z(w)R(i)P(k)Q△d)F(f)m:精加工重复次数〔199〕本指定是状态指定，在另一个值指定前不会转变。FANUC系统参数〔NO.0723〕指定。r:到角量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会转变。FANUC系统参数〔NO.0109〕指定。a:刀尖角度：可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会转变。FANUC系统参数〔NO.0724〕指定。如：P〔02/m、12/r、60/a〕△dmin:最小切削深度本指定是状态指定，在另一个值指定前不会转变。FANUC系统参数〔NO.0726〕指定。i:螺纹局部的半径差假设i=0,k:螺纹高度这个值在X△d:〔半径值〕l：螺纹导程〔G32〕功能螺纹切削循环。内外直径的切削循环(G90)1.格式直线切削循环:G90X(U) Z(W) F ;按开关进入单一程序块方式操作完成如以下图1→2→3→4路径的循环操作。U和W的正负号(+/-)在增量坐标程序里是依据1和2的方向转变的。锥体切削循环:G90X(U) Z(W) R F ;必需指定锥体的“R”值。切削功能的用法与直线切削循环类似。2.功能外园切削循环。1U<0W<0R<02U>0W<0R>03U<0W<0R>04U>0W<0R<0(G92)1.格式直螺纹切削循环G92X(U)Z(W)F;螺纹范围和主轴RPM稳定把握(G97)类似于G32切螺纹)。在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如[图9-9]0.1L~12.7L的范围里设0.1L个单位。锥螺纹切削循环G92X(U)Z(W)RF;2.功能切削螺纹循环(G94)格式平台阶切削循环:G94X(U) Z(W) F ;锥台阶切削循环:G94X(U) Z(W) R F ;2.功能台(G96G97)NCRPMG96的功能是执行线速度把握，并且只通过转变RPM来把握相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。G97的功能是取消线速度把握，并且仅仅把握RPM的稳定。(G98/G99)G98代码来指派每分钟的位移〔毫米/分〕，G99代码来指派每转位移〔毫米/转〕；G99NC(毫米/分)=每转位移速率(毫米/转xRPMFANUCGM指令功能G00快速定位,G01直线插补,G02顺时针插补,G03逆时针插补,G04暂停,G40取消刀补,G41左补,G42右补,G54-G59工件坐标系{车床、加工中心都一样}。G70精加工复合循环,G71外圆粗加工循环,G72端面粗加工循环,G73固定外形粗加工循环,G74端面钻孔循环,G75外圆切槽循环,G76外圆螺纹循环,M指令同加工中心差不多。数控G代码预备功能字是使数控机床建立起某种加工方式的指令，如插补、刀具补偿、固定循环等。G功能字由地址符G和其后的G00—G99100种功能。JB3208-83标准中规定如下表：G代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能G00点定位G50*刀具偏置0/-G01直线插补G51*刀具偏置+/0G02顺时针圆弧插补G52*刀具偏置-/0G03逆时针圆弧插补G53直线偏移注销G04*暂停G54XG05*不指定G55直线偏移YG06抛物线插补G56ZG07*不指定G57直线偏移XYG08*加速G58直线偏移XZG09*减速G59YZG10-G16*G60准确定位〔精〕G17XY平面选择G61准确定位〔中〕G18ZXG62准确定位〔粗〕G19YZ平面选择G63*攻丝G20-G32*G64-G67*不指定G33G68*刀具偏置，内角G34G69*刀具偏置，外角G35螺纹切削，减螺距G70-G79*不指定G36-G39*不指定G80固定循环注销G40刀具补偿/刀具偏置注销G81-G89固定循环G41刀具补偿--G90确定尺寸G42刀具补偿--G91增量尺寸G43*刀具偏置--G92*预置存放G44*刀具偏置--G93进给率，时间倒数G45*刀具偏置+/G94每分钟进给G46*刀具偏置+/G95主轴每转进给G47*刀具偏置-/G96恒线速度G48*刀具偏置-/G97每分钟转数〔主轴〕G49*0/+G98-G99*不指定注：*表示如作特别用途，必需在程序格式中说明M代码关心功能字是用于指定主轴的旋转方向、启动、停顿、冷却液的开关，工件或刀具的夹紧和松开，刀具的更换等功能。M和其后的两位数字组成。JB3208-83标准中规定如下表：M代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能M00*程序停顿M36*进给范围1M01*打算完毕M37*进给范围2M02*程序完毕M38*1M03主轴顺时针转动M39*2M04主轴逆时针转动M40-M45*齿轮换档M05主轴停顿M46-M47*不指定M06*换刀M48*M49M072M49*进给率修正旁路M081号冷却液开M50*3号冷却液开M09冷却液关M51*4号冷却液开M10夹紧M52-M54*不指定M11松开M55*刀具直线位移，位置1M12*不指定M56*2M13主轴顺时针，冷却液开M57-M59*不指定M14主轴逆时针，冷却液开M60更换工作M15*正运动M611M16*负运动M62*2M17-M18*不指定M63-M70*不指定M19主轴定向停顿M71*工件角度位移，位置1M20-M29*永不指定M72*工件角度位移，位置2M30*纸带完毕M73-M89*不指定M31*M90-M99*永不指定M32-M35*不指定注：*表示如作特别用途，必需在程序格式中说明数控手工编程的方法及步骤数控编程的主要内容有：分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。编程的具体步骤说明如下：分析图样、确定工艺过程在数控机床上加工零件，工艺人员拿到的原始资料是零件图。依据零件图，可以对零件的外形、尺寸精度、外表粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进展分析，然后选择机床、刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工挨次及切削用量的大小。在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。此外，还应填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。计算刀具轨迹的坐标值依据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。一般数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能，对于外形比较简洁的平面形零件〔如直线和圆弧组成的零件〕的轮廓加工，只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心〔或圆弧的半径〕、两几何元素的交点或切点的坐标值。假设数控系统无刀具补偿功能，则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于外形简洁的零件〔如由非圆曲线、曲面组成的零件〕，需要用直线段〔或圆弧段〕靠近实际的曲线或曲面，依据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。编写零件加工程序依据加工路线计算出刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及关心动作，编程人员可以依据所用数控系统规定的功能指令及程序段格式，逐段编写出零件的加工程序。编写时应留意：第一，程序书写的标准性，应便于表达和沟通；其次，在对所用数控机床的性能与指令充分生疏的根底上，各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。将程序输入数控机床将加工程序输入数控机床的方式有：光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入〔MDI方式〕到数控机床程序存储器中或通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中，由机床操作者依据零件加工需要进展调