挂钩件工艺分析及冲压复合模具设计说明书

郑州学院毕业设计说明书挂钩件工艺分析及冲压复合模具设计绪论一般情况下，冲压就是我们把压力机所产生的压力，通过预先设定好的传动机构或装置，将压力作用在所需加工零件的模具上。从而使板料发生一些塑性变形，然后得到想要冲裁工件的尺寸和形状的加工方法。而冲压模就是利用冲压装备所完成零件加工和成型的一种模具。1.1冷冲压模具的地位模具作在现代工业中技术的潮流，不仅为生产同一形状的产品提供了依据及标准。还通过对模具的使用可以提高生产加工的精度、加工产品的质量以及生产的效率；更加具有时效性，更符合现代快速生产的要求。模具工具也逐渐替代了大部分铸件零件的加工，在现代工业中逐渐的被人们所认知，成为国民经济的基础工业。同时，模具凭借着生产周期短加工质量好，重量轻，成本低，能源消耗和人力消耗少时效高等优势在工业生产加工中得到了充分的应用。据不完全统计，在我们日常所接触的大部分产品中，包括人类的衣食往行各个方面，60-90%的零件都是由模具所加工制造出来的。由此可以看出，模具在工业中占有很重要的地位[1]。1.2冷冲压模具的发展现状随着科技技术的不断创新，目前模具技术在我国有了较大的发展。模具CAD/CAE/CAM技术的出现为企业模具的设计及生产提供了一种强大的技术支持。使用模具CAD/CAE/CAM进行辅助设计制造生产能够提高模具质量、缩短模具制造与设计周期、降低生产成本，增强市场竞争力、提高企业管理水平、能够充分发挥人的创造性。随着计算机技术的飞速发展，模具CAD/CAE/CAM技术发展的更快，应用范围日益广泛，但模具的发展还有较大空间，许多系统产品的商品化程度还有待提高。例如：有些模具CAD系统只能实现冷冲压模具设计的某一局部工作、有些模具CAD系统产生的模具装配结构图存放于系统内，且数量有限致使用户使用受到了很大的设计局限。1.3冷冲压模具的发展趋势针对模具CAD/CAE/CAM应用的现状和存在的问题，总结其发展趋势朱啊哟向标转化（标准零部件库、组件库的实现），三维化（能够实现模具的动态工程过程）、网络化（模具设计与网络相连接，具有诊断，评价分析，对比功能，更能发现其设计的优缺点），开放性（CAD/CAE/CAM系统出现在开放的操作平台上，用户可根据自身的实际身份情况运用该设计操作，是设计操作更自由，具有自主性和能动性），一体集成化（模具CAD/CAE/CAM技术相辅相成，形成一个统一体，可实现资源整合与信息共享）等方向的发展。1.4冷冲压模具的分类根据加工方式的不同，我们可以把冷冲压模具分为分离模具和成型模具两大类。分离模具就是按照事先设计好的轮廓，把零件从板料上冲裁下来。成型模具是指在不破坏板料的情况下，是材料发生永久的塑性变形，从而得到想要零件形状和尺寸的一种模具。切断模具、落料模具、冲孔模具、切边模具，这些都属于分离模。弯曲模具、拉深模具、翻边模具、整形模具，都属于成型模具。2工艺方案及模具类型的确定2.1零件图—挂钩挂钩，08钢，料厚1mm，大批量生产是本次毕业设计的零件，其零件形状如图2.1-1、图2.1-2：图2.1-1挂钩冲压件零件二维图图2.1-2挂钩冲压件零件三维图2.2零件结构分析（1）冲压件是对称结构的，零件上有两个冲裁孔和两个腰孔，四周有圆角。冲裁最小尺寸dmin≥1.0t，冲裁孔与零件C边缘的距离大于1.5t，此外，该部分需圆整过渡，R≥2.5t[1]。（2）所用零件为08钢，具有良好的冷冲压加工性能，强度和硬度非常低，但韧性和可塑性非常高。零件总体的结构形状简单，可以考虑采用复合冲压形式。零件尺寸不大，公差等级为14级。因此，加工精度不是很高。通常，普通的冲压可以满足尺寸精度的要求。（3）由于零件图上的两个腰型孔中心距不是很小，冲裁时不需要特别精度形式的冲裁凸模。2.3确定零件加工工艺方案根据零件图分析，加工此零件只需落料、冲孔两道基本工序，现拟定以下三种工艺方案进行比较:方案一：先落料，后冲孔采用单工序模生产，该方案需要使用两套单工序模具增加了成本，降低了生产效率。同时零件尺寸、精度各方面不能得到很好地保证，所以，在保证生产批量和零件精度的情况下该方案不适用。方案二:落料、冲孔复合冲压采用倒装式复合模生产，零件的行位精度和尺寸精度易保证,且生产效率高,零件产生的废料直接可以从模具的底下落下，不需要太大的人力。尽管模具结构比方案一复杂,但由于零件的几何形状简单,模具制造并不困难。方案三：落料、冲孔级进冲压采用级进模生产，虽然只需要一副模具,生产效率也很高,但与方案二相比较该模具仅适用于中小型零件的大批量生产，特别适应用采用精密多工位连续模加工，并且材料的利用率较其他模具低。所以，综上分析：在满足零件图技术要求和制造成本的情况下，大批量生产切保证形位精度，拟采用方案二：倒装式复合模具生产。2.4复合模具的类型通常在冷冲压复合模具中正装和倒装是最常见的模具形式，如何更加快速、准确的根据自己的零件形状选着合适的模具类型形式，是提高生产率、降低成本、保证加工精度的关键。所谓的正装复合模具就是落料的凹模在下模座上布置，凸凹模安装在上模座上，卸料机构设计在下模座上，进行卸料。它主要适用于被加工的冲裁件所用的材料性能较软或者较薄、以及加工零件的平直度要求较高、裁的孔边距很小，此时可以选用正装复合模具冲裁。而倒装复合模具就是落料凹模布置在上模座上，凸凹模安装在下模座上，缷料机构设计在上模上进行卸料，它的结构简单、可以直接利用压力机的打杆装置进行推件实现可靠稳定的卸料、冲裁的废料直接从下模座上的废料孔里面落下，大大的提高了生产效率，在工业生产中应用很广。它主要不适用于冲裁件孔边距小的冲裁件。2.5排样方案设计冲裁件在条料或板料上的布置方法叫做排样。选择合理的排样方式和适当的搭便值，是提高材料利用率、降低生产成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施。根据冲裁件在板料上的布置方式，可以分为有废料排样、少废料排样和无废料排样。其中，有废料排样形式有直排、单行排、多行排、斜排、对头直排和对头斜排等多种排列方式。根据搭边值和板料的长度采用有废料直排的形式排样如图2.5-1所示：图2.5-1排样图2.6搭边值的确定被加工的工件和工件之间以及被加工的工件与调料带侧之间多余材料叫做搭边值。影响搭边值大小的因素有很多种，以下是主要的几种：（1）材料的机械性能（2）工件的形状和尺寸（3）材料厚度（4）进给方式，存在或不存在压力测量装置[1]。一个冲裁件的面积：A=3508.92mm查《冷冲压模具设计与制造》得出最小搭边值：a1=1.8mm，a=1.5mm；条料宽度的单向公差即条料宽度：B=（D+2a）−∆进距：h=114+1.5=115.5mm（2.3）2.7材料利用率一个进距的材料利用率：η=式（2.4）中：A—下料部位的面积（包括内型结构废料）mm2n—一个进距内冲裁件数目；b—条料宽度，mm；h—进距，mm；一张板料上总的材料利用率：η总式（2.5）中：η总—一张板料中冲裁总数目；L—板料长度，mm；B—板料宽度，mm；取一块板料可以冲裁100个工件，则L=115.5×100+1.5×101≈11702mmη2.8冲压力和压力中心计算2.8.1计算冲压力在冲裁模的设计时，冲裁工艺力的计算是为了合理设计模具和选择设备。为了保证冲裁时能够顺利的把冲裁件从板料上冲下，冲床的吨位应大于计算的冲裁力。冲裁力F、卸料力F缷、推件力F推、和顶件力冲裁力公式为：F=1.3Ltτ≈Ltδb（2.6）式（2.6）中：L—条料的周长，mm；t—材料的厚度，mm；δb—材料的抗拉强度，MPa；查《冷冲压模具设计与制造》，材料08钢δb的取值范围为324～441MPa，取δb=343MPa弹性卸料和下出料是该模具采用的方式。落料力：L=87.1×2+33.2+13.7×2+14.9×2+20=284.6mmF冲孔力：FFF2.8.2计算卸料力落料时的卸料力：F缷从《冷冲压模具设计与制造》取K缷F落料时的推件力：F推取《冷冲压模具设计与制造》图2.48（a）的凹模刃口形式，h=2mm，然后n=h/t=2/1=2个查表《冷冲压模具设计与制造》：取K推F推2.8.3计算总压力冲压时，压力机的公称压力必须大于或等于各种过程力的总和，以此来保证模具的正常冲裁。因此，压力机时的总压力为：2.9计算压力中心冲裁模的压力中心就是冲裁力合力的作用点。冲裁时，压力机的压力中心一定要与模具的压力中心重合；不然的话，滑块就会承受偏心载荷，使模具歪斜，间隙不均，导致压力机滑块与导轨和模具的不正常磨损，降低压力机和模具的寿命[1]。根据零件的形状设置零件坐标系XOY。因为该部分是对称的，所以它是XC＝0。将冲压零件分为L1、L2、L3、⋯图2.9-1压力中心l1=16mml2=27mml3=157mml4=27.4mml5=29.8mml6=20mml7=18.84mml8=20.41mml9=25.12mmy9yl11=18.84mmy即该部件压力中心坐标是0，46.242.10压力机的选择压力机的选择原则：冲压件的生产批量，加工方法和性能，冲压件的尺寸，形状，精度以及各种加工力的总和是冲压设备选择的基础。（1）必须保证行程的大小，工件的移除和坯料的放置。冲压时冲床使用的冲程大小应该是成品部件高度的两倍以上。（2）模具的尺寸不应超过所选择的压力机的台架尺寸，并且必须有安装和固定的空间。如果非要在超大的工作面上安装小尺寸的模具必要考虑工作台的强度，要使压力机工作台的尺寸大于压力机机体的底部面积。紧凑的底部面积必须大于模具的尺寸。因此，底部面积是要考虑的[2]。（3）所选压力机的闭合高度应与模具的闭合高度相匹配。当上模具处于最低工作位置时从下模具的底表面到上模具的顶表面的距离是模具的闭合高度H0。滑块处于下止点时从工作台表面到滑块下端的距离是压力机的闭合高度H。在大多数压力机中，连杆的长度可以调节，也就是说，压力机的闭合高度可以调整，以便使模具的闭合高度在最大闭合高度和最小闭合高度之间。2.11压力机的确定根据计算冲裁力结果得出，选用JB23-80开式双柱倾斜压力机，其各项规格规格如下表2.11-1：表2.11-1开式倾斜压力机JH23-80公称压力：800KN滑块行程：130mm滑块行程次数:45次/分最大的封闭高度为:380mm连杆调节长度:80mm工作台尺寸前后:前后540mm左右800mm最大倾斜角：300封闭高度调节量：90mm模柄孔尺寸：直径φ60mm深度80mm

3模具刃口尺寸的计算3.1落料、冲孔间隙的确定在设计模具时，选择合理的冲裁间隙是设计人员必须要考虑的事情。其冲裁的间隙对冲裁件的横截面质量、冲孔力、卸荷力、顶推力、顶片力、零件尺寸精度和模具寿命等均有不同程度的影响。也就是说，不能找到一个合适的冲裁间隙数值，来同时满足最佳截面质量、最高模具寿命、最高尺寸精度、冲裁力、卸载力、顶推力和最小力的要求。在实际的生产冲压中，冲裁件的断面质量和模具的使用寿命是主要考虑的因素。因此，如果冲裁件的截面质量要求很高，应该把间隙值选的适当小一点；如果冲裁件的截面质量要求并不是很高，同时为了提高模具的使用寿命，间隙值可以适当选择大一些。除此之外，我们在制造模具的过程中和使用难免会出现一些安装误差和使用磨损，这些都是我们所无法避免的。所以，制造中我们必须选着一个合适的范围来作为合理间隙。在这个范围里面的最小数值为最小合理值，最大数值为最大合理值。同时，预料到模具在使用中会出现多多少少不同程度上的磨损，会把间隙数值逐渐增大。所以，在设计和制造新的模具时，应该采用较小的间隙值。根据零件的材料和料厚查《冷冲压模具设计与制造》取初始间隙值Z3.2冲孔凸、凹模刃口尺寸计算对于零件中的∅6、∅6.5、和腰形孔零件图上所给IT=14级未标注公差查《冷冲压模具的设计与制造》得∅60+0.3、∅6.50+0.35、R80+0.35、R60查《冷冲压模具的设计与制造》得∅60+0.3、∅6.50+0.35、及腰形孔R8为了使新模具的间隙小于最大合理间隙（Zmax），凸模和凹模的制造公差必须保证：δp或者，δp=0.4（Z因为：δZ满足条件δ所以：δp==0.020mm冲孔：dpdddp、dd——凸凹模的刃口尺寸，mm；Zmin——最小合理间隙，mm；x∆——零件的制造公差，mm；查《冷冲压模具设计与制造》得∅60+0.3、∅6.50+0.35、R8ddddR8ddR6dd孔中心距：3.3落料凸、凹模刃口尺寸计算部件的外形结构轮廓复杂，由落料而形成，材料相对来说不是很厚，采用配合加工的方法来确保凸模和凹模之间的间隙。落料时我选着以凹模为基准件，其凹模磨损后刃口处各部分的尺寸也会随着增大，这类尺寸按A类增大尺寸来计算[3]，其计算凸、凹模刃口尺寸步骤如下：由于公差等级为14级，零件上未注公差的尺寸，查《冷冲压模具设计与制造》得极限偏差分别是114−0.870、99.1−0.870、87.1−0.870AdAd——凹模刃口尺寸，mm；AX——磨损系数；∆——零件的制造公差，mm；查《冷冲压模具设计与制造》得114−0.870、99.1−0.870、87.1−0.870、33.211499.187.133.220R落料的凸模尺寸与凹模基本尺寸相同，只需要按凹模的尺寸配置，其双面间隙在Zmin~Z

4模具主要零件的设计4.1凸模的设计和固定方式查《冷冲压模具设计与制造》冲腰型孔选用整体式凸模，这类凸模一般都是采用仿刨削加工成型。而零件上两个∅6.5和∅6的冲裁孔，采用圆形凸模。凸模它的固定方式有直接固定、固定板固定、快换式固定[3]，这里采用固定板台肩固定。这样不仅安装方便，而且减少材料的浪费，同时也满足了强度方面的要求。其形状如图4.1-1、图4.1-2所示:凸模长度的确定：一般都是根据模具的结构，来确定凸模长度。凸模过长、过短，都会使凸模工作时失稳。结果，模具之间的空隙不平衡，坯料的质量和精度降低。所以要选择一个合理的凸模长度。在这里采用了固定卸料板和导料板。所以，凸模的长度为：L=H式（4.1）中：H1——凸模固定板的厚度，mm；主要取决于所给部件的厚度，当厚度H2——H3——H——附加长度，mm，主要考虑凸模进入凹模的深度（对于冲裁凸模取1mm）以及模具紧闭状态下卸料板的到凸模固定板间的安全距离（取14mm）L=图4.1-1异形凸模图4.1-2冲孔凸模4.2凹模的设计与固定方法凹模厚度的确定：H=Kb（H≥8mm）（4.2）式（4.2）中：K—凹模厚度系数；b—垂直于送料方向凹模型孔壁间的最大距离；表4.2-1凹模厚度系数K值b/mm材料厚度t/mm≤11～33～6≤500.30～0.400.35～0.500.45～0.5550～1000.20～0.300.22～0.350.33～0.45100～2000.15～0.200.18～0.220.22～0.30＞2000.10～0.150.12～0.180.15～0.22H凹=0.25由于零件的形状，使用直筒边缘的模具边缘。材料是cr12mov，其优点是边缘强度高，制造容易，孔的基本尺寸在磨损后不会改变，对模具的冲压间隙没有影响，对于一些复杂的形状，高精度的零件更适合冲压。使用螺丝和销钉将其固定在模具底座上。其结构如图4.2-1所示:图4.2-1凹模结构4.3凸凹模的设计与固定方法在倒装复合模具的设计中，凸凹模主要是安装在下模座上，内孔结构形式为喇叭直壁式，废料会在刃口孔内产生积存，增加了刃口孔摩擦力和内胀力，所以设计凸凹模的最小壁厚值要合理。如图4.3-1所示:表4.3-1凸凹模最小壁厚(mm)料厚t0.40.50.60.70.80.91.01.21.51.75最小壁厚a1.41.61.82.02.32.52.73.23.84.0最小直径D151821通过查表得出最小壁厚为2.7mm；最小直径为18mm。图4.3-1凸凹模结构

5其他零件的设计5.1卸料装置的选择常见的卸料板有：固定卸料板和弹性卸料板。固定板属于刚性结构是直接固定在凹模板上的，卸料力大，主要用于材料厚度较大、精度不高的冲压件上。弹性卸料版属于柔性结构，主要靠外力（弹簧或橡胶）带动卸荷板实现卸载。根据冲裁件的厚度和卸荷力的大小选择弹性元件。由于弹性卸载板适用于冲压薄料和冲压模具，零件的厚度为1mm，因此选择了弹性卸载板。C＝卸载板与冲头之间的压力空隙是0.1mm。表5.1-1弹压卸料板与凸凹模配合间隙值(mm)材料厚度t＞0.50.5～1＜1单面间隙C0.050.10.15查以上表格得，在没有别的外力的情况下所选的弹压卸料板应大于凸模刃口的0.1～0.3倍。表5.1-2卸料板的厚度查表(mm)材料厚度t卸料板宽度B≤5050～8080～125hoHohoHohoHo≤0.86861012140.8～1.561081214161.5～36——10——16——查上卸料板的厚度数据得卸料板厚度ho=10mm5.2弹簧的选择由于采用的是弹性卸料板，所以采用弹簧作为弹性元件，其弹簧的自由高度为：=（3.5～4）（5.1）式（5.1）中—弹簧的自由高度（mm）；—工作行程在磨削余量和调整量（4～6mm）之间；=（2.3+6）mm=8.3mm；则=(3.5～4)×8.3mm=29.05～33.2mm；取H自由弹簧的装配高度为：（0.7～0.85）=21～26.5mm5.3推件装置的选择推件装置主要有两种形式：刚性推送装置和弹性推送装置。它们都是安装在冲裁模的上模部分。其中刚性推力装置的推件力很大，包括的部件主要有：打杆、推件块、打料杆、推块[4]。而弹性装置是使用安装在模具内的弹性元件来完成推动件：它们的运动过程是当上模在冲压后返回时，压力机滑块上的压杆会碰到上模中的推板。然后，推板通过推杆推动推荐块，并推动留在模具中的工件以完成放电操作。由于推荐的装置安装在上模上，所以在设计时应注意相邻部件，以确保合理的配合和允许。推板和杆一般采用45钢，热处理硬度43～48℃。如图5.3-1所示：图5.3-1推件装置5.4导料销的选择在模具的设计中，为了冲出合格的零件，定位零件是必不可少的。一方面，它确保了钢带的正确进给，另一方面也确定了模具中的正确位置。根据钢带进入模具的方向：可分为纵向和横向。纵向定位主要控制钢带材料的输送距离，横向定位确保钢带材料的输送方向。属于导向器的定位部件包括导向销、导向板和侧压板。导向板和侧压板主要用于级进模和单步模。引线销用于复合模具和单步模具。因此，导向材料销被选择为导向件，并且位于带材的同一侧。一般情况下，设置两个。当材料从右向左进给时，导向材料销安装在右侧（固定类型），并且是标准部件。5.5挡料销的选择挡料销在模具中主要是保证条料有准确的送进位置。它的形式也是多种多样，其中挡料销、导正销、侧刃等都属于定位元件来保证进料的步距，其中在单工序模具和级进模具大多数采用导正销和侧刃来实现定位，在复合模具中大多采用挡料销来实现定位。根据自己所采用的模具，这里选挡料销作为定位元件。查表的挡料销高度h=3mm表5.5-1挡料销材料的厚度t挡料销的高度h0.3～232～345.6模柄和上下模架的选择该模架选用后侧模架（GB/T2851-2008），两个导柱安装在后侧，可以实现同时三个方向的送料，操作方便，适用于冲制中等精密的较小尺寸的冲压件模具。根据所算落料凹模的尺寸，在标准（GB/T2851-2008）中选取,来确定以下材料和尺寸：模架材料选取:HT200模架上模座为:160mm×125mm×45mm；模架下模座为:160mm×125mm×50mm；最大高度为:205mm、最小高度为170mm；模柄选取凸缘模柄：B型、JB/2867.4-81；采用标准螺钉六角螺钉，规格为M12;螺钉M12；圆柱销Ø10；导柱25mm×160mm；导套为25mm×95mm×38mm；应按H7/H6配合；柱间的距离160mm；材料为20钢。5.7闭合高度的校核计算为了确保模具和压机的适应性，模具的闭合高度应该在压机的最大模具高度和最小模具高度之间。关系是：Hmax式(5.2)中：H-冲模的闭合高度；HmaxHminH1HmaxHmin则HHmaxH=Hmin

6模具材料的选择、装配和检测6.1模具材料的选择所设计的模具往往会被用到各种不同的场所，所面临的工作环境挑战也是不大相同。为了防止模具在恶劣条件下，发生不必要的故障或损坏。这就需要设计模具时，对所选取模具的材料有很大的要求。倒装式冲压复合模具一般是由上下模座、上下垫板、凸、凹模固定板、卸料板、凸、凹模和一些标准件组成。上下模座选用HT200，其铸造性能和减震性能极好。上下垫板和卸料板采用45钢，45钢属于碳素结构钢：具有很高的强度和塑性。凸凹模采用专用的模具钢Cr12Mov，热处理值在60～65HRC之间。6.2模具的装配由于复合模具生产效率高，零件的加工精度高，且主要用于精密和批量打的零件。所以，在装配时要严格安装装配规格要求进行。其具体装配步骤如下：1.使模柄的端面在磨床上面磨平，安装在上模座内；2.把凸凹模固定板和上模座的端面磨平并达到平行的公差范围，安装在上模座上；3.将设计好的凸凹模安装在固定板上，与固定板端面垂直，同端面磨平对齐；4.把凸凹模固定板在下模座上的位置定位好，并且用平行夹板夹紧，使凸凹模上的固定板上的的螺钉和下模座上的螺钉过孔，使孔位置一致；5.加工废料孔时，应按照凸凹模内孔每侧大约加1mm，废料孔处加工为喇叭口，以便废料的落下；6.按凹模上的孔引作凸模固定板，上垫板和上模座的螺钉过孔；7.将导柱缓慢插入导套，使得凸模与凸凹模的孔对齐。6.3模具的检测对装配好的组件、零件进行检测，其检测的主要内容如下：1.冲裁模的刃口要尽量的锋利，切刃口处不要出现塌边；2.所有的零件不能有损伤，不然不能正常配合；3.该有倒角或倒圆的地方不能省略；4.零件材料热处理后的硬度值要符合规定；5.各个工作零部件运动是否灵活（弹簧的弹性是否满足要求）

7模具装配图及工作原理7.1装配图图7.1-1装配图及各部分零件名称1.下模座2.卸料螺钉3.凸凹固定板4.弹簧5.挡料销6.凸凹模7.落料凹模8.固定螺钉9.凸模固定板10.上垫板11.打杆12.打料板13.冲孔凸模14.模柄15.打料杆16.防动螺钉17.冲孔凸模18.冲孔凸模19.上模座20.销钉21.导套22.推件块23.导柱24.卸料板25.弹簧26.固定螺钉27.销钉28.导正销7.2工作原理从图7.1-1上可以看出，凹凸模装在下模座上、落料凹模和冲孔凸模装在上模，采用的是倒装式复合模具结构设计。板料采用从右往左送料，靠挡料销和导正销一起来完成一个步距的定位。工件的取出时通过打杆机构和推件装置把在凹模里的工件推出来。打杆机构和推进装置包括，打料杆，打料板，顶杆，推件块。废料由凸模冲裁到凸凹模中，直接落下。销钉用于模具装配中精定位用的。螺钉是锁紧模具。导柱导套是起导向作用的。凸凹模的固定方式都是采用台肩固定。卸料板的运动时受卸料螺钉的限制，压缩和回复是靠弹簧。在压力机作用下，上模开始往下运动。推件块在接触在料带的时候，被推回去，与凹模平齐。上模继续往下运动，当卸料板与凸凹模平齐，凸模接触到料带的时候，冲裁开始。冲裁与落料同时进行，当压力机运动到最低点的时候，冲裁完成。在压力机的作用下，上模往上运动。但在压力机的作用下，打杆机构和推件装置就开始运作，把工件从凹模中推出。一次冲裁完成。

结论经过两个多月的奋战，毕业设计也接近尾声，同时也意味着自己的大学生涯也要结束了。此次的毕业设计中让我收获和收益颇多，可以说是自己从学校走向社会的一个转折点。既是对自己在大学四年学习成果的一个总结与验收，又是对过去遗漏知识的弥补和探索。同时，在设计的过程中发现自己还有很多的不足之处：比如理论知识并不是很扎实；实践的能力也不是很强；在实践中遇到的问题也并不像理论中那么的容易解决；在计算机绘图态度方面并不是很好。所以，万分感谢学校给我提供的这次毕业设计的机会，让我深刻认识到自己的不足。同时，也非常感谢在这次设计过程中王焕琴导师的对我设计作品的指导和帮助，才能让我顺利的完成挂钩件工艺分析及复合模具的设计。在今后，我会加强自己不足之处的锻炼，使自己成为一个这方面有技术的人才。

致谢在这次的毕业设计过程中，首先要感谢导师，对我这么多天的耐心指导和谆谆的教诲。从刚开始接到任务书，到最后设计图纸、说明书撰写的完成，我们的导师都会在百忙之中抽出时间，给我指出错误、提出修改意见，严格按照学校的要求来要求我们，帮助我解决了一个又一个的技术问题。其次，我要感谢大学里面每一位教过我的老师，正是你们的传道、受业、解惑，才让我有了今天的成长，在这里谢谢你们的辛勤的付出。还有我大学的同学们，有了你们才让我的课余时间更加的丰富。最后，再次感谢王焕琴导师和同组同学们的帮助，谢谢你们，你们辛苦了！

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