建筑各种工程做法

#图4—4大模板配板设计长度尺寸可按下列公式计算：（见图4—3、图4—4）La=Ls+a+dLb=Ls—b—c一Bj—△Lc=Ls—Bj-b+d—0.5^Ld=Ls-Bj—c+a—0.5A式中：La、Lb、Lc、Ld模板配板设计长度（mm）Ls轴线尺寸（mm）Bj——每一模位角模尺寸总和（mm）△每一模位阴角模预留支拆余量总和取厶=3〜5（mm）a、b、c、d墙体轴线定位尺寸（mm）。2、大模板检验⑴大模板应按照配模图和工艺文件进行配模，模板用25mm厚钢板制作;⑵整体式大模板的制作允许偏差与检验方法应符合表一的要求。表一：整体式大模板制作允许偏差与检验方法项次*项目卫允许偏差卫检验方法卫1卫模板高度Q土外卷尺量检查门3'模板长度心'—2a'卷尺量检查心3心模板板面对角线養心卷尺量检杳］4中板面平整度我2m靠尺及塞尺量椅背心5^相邻面板拼缝woe平尺及塞尺量⑶拼装式大模板的组拼允许偏差与检验方法应符合表二的要求表二：拼装式大模板的组拼允许偏差与检验方法项次项目允许偏差检验方法1模板高度土3卷尺量检查2模板长度—2卷尺量检查3模板板面对角线W3卷尺量检查4板面平整度22m靠尺及塞尺量检查5相邻模板高低差W1平尺及塞尺量检查6相邻模板拼缝间隙W1塞尺量检查3、大模板施工与验收⑴一般规定大模板施工前必须制定合理的施工方案。大模板安装必须保证工程结构各部位形状、尺寸和预留、预埋位置的正确。大模板施工应按工期要求，并根据建筑物的工程量、平面尺寸、机械设备条件等组织均衡的流水作业。浇筑混凝土前必须对大模板的安装进行专项检查，并做检验记录。浇筑混凝土时应设专人监控大模板的使用情况，发现问题及时处理。吊装大模板时应有专人指挥，模板起吊应平稳，不得偏斜和大幅度摆动。操作人员必须站在安全可靠处，严禁人员随同大模板一同起吊。吊装大模板必须采用带卡环吊钩。当风力超过5级时应停止吊装作业。

4、大模板安装⑴大模板安装前准备工作应符合下列规定：大模板安装前应进行施工技术交底；模板进现场后，应依据配板设计要求清点数量，核对模板型号；组拼式大模板现场组拼时，应用醒目字体按模位对模板重新编号；大模板应进行样板间的安装，经验证模板几何尺寸、接缝处理、零部件等准确后方可正式安装；角模有阴、阳角模及异形角膜，阴角模板与大模板之间留有2mm的间隙，先安装阴角模后再安装大板模，先安装内墙模再安装外墙模。阳角模如为平口角模板与大模板之间不留间隙，边框之间采用连接器或螺栓进行连接。大模板通过托槽压住阴角模面板，形成企口搭接，角模与大模板之间留1~2mm间隙，阴角模通过三道背楞与大模板连接固定有效控制错台、扭曲等现象，保证混凝土墙体浇筑后平整，顺直。（见图4—5）加强直背楞XL加强直背楞墙体模板交角处模板加强直背楞XL加强直背楞墙体模板交角处模板图4—5大模板与阳角模之间平口用专用边接器或螺栓进行连接，并纵向设置在三道直角背楞有效保证阳角棱角顺直光滑。（见图4—5）丁字墙部位的大模板的配置悬臂过大，或配置一块堵板，它们都没有穿墙螺栓直接加固，这时除利用边框处的连接外，要另外采取加固措施，利用专用的三道小背楞卡住大背楞再用穿墙螺栓拉住，使相邻的几块大板连成一个整体有效的避免此部位的涨模问题。（见图4—6、图4—7）a大模板大模板加强背楞穿墙螺栓丁字墙模板大模板大模板大模板大模板a大模板大模板加强背楞穿墙螺栓丁字墙模板大模板大模板大模板大模板图4—6⑤大模板安装前应放模板内侧线及外侧控制线作为安装基准；合模前必须将模板内部杂物清理干净；合模前必须通过隐蔽工程验收；隐蔽工程验收同时检查大模板定位顶杆的位置是否正确，数量是否满足要求（定位顶杆用上①12制作，两端截面锯割平整并做防腐处理，焊接在剪力墙竖向钢筋上）。保护层控制措施是否得当，保护层是否正确。⑨合模前应对与模板接触面的楼板用水泥砂浆找平，并贴密封条，防止因漏浆而发生剪力墙混凝土烂根、蜂窝等质量问题。模板与混凝土接触面应清理干净、涂刷隔离剂，刷过隔离剂的模板遇雨淋或其它因素失效后必须补刷；使用的隔离剂不得影响结构工程装修工程质量；已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前不得踩踏和进行下道工序作业。应使用全封闭外架子、悬挑式外架子或整体提升式外架子，禁止使用外挂架。4、大模板的安装应符合下列规定⑴大模板板安装应符模板配板设计要求；⑵模板安装时应按模板编号顺序遵循先内侧、后外侧、先横墙、后纵墙的原则安装就位；⑶大模板安装时根部和顶部要有固定措施、阴角模、阳角模要与大模有可靠的连接和可靠的加固措施。⑷门窗洞口模板的安装应按定位基准调整固定，保证混凝土浇筑时不移位；⑸大模板支撑必须牢固、稳定、支撑点应设在坚固可靠处，不得与脚手架拉接。⑹紧固对拉螺栓时应用力得当，不得使模板表面产生局部变形；⑺大模板安装就位后，对缝隙及连接部位可采取堵缝措施，防止漏浆、错台现象。5、大模板安装质量验收标准大模板安装质量应符合下列要求：⑴大模板安装后应保证整体的稳定性，确保施工中模板不变形、不错位不胀模；⑵模板间的拼缝要平整、严密、不得漏浆；⑶模板板面应清理干净，隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。表三：大模板安装允许偏差及检验方法项目心允许偏差卫检验方法心轴线位置*4小尺量检杳卓截面内部尺寸心±2心尺量检杳心层高垂直度屮全高3卫线坠及尺量检查心全高＞5m^笄线坠及尺量检查心相邻模板板面高低差卫2中平尺及塞尺量检查卫表面平整度心V420mm内上口拉直线尺量检查下口按摸板定位线为基准检查仪4、顶板模支模要点室内净空高度是分户验收时的一项重要指标，采用传统工艺安装顶板模板时一般是按照弹在剪力墙上弹出的500mm控制线（俗称50线）来控制模板高度，或是采用将标高控制线弹在上层钢筋上的方法控制楼层模板标高的，这两种控制方法的精度受人为因素影响较大，所以模板标高容易出再较大误差，采用弹控制的方法控制模板的标高，经雅典城1#楼应用，取得了很好的效果。方法如下：⑴顶板模标高的控制：在顶板模板四周剪力墙上弹出标高控制线，模板安装时，使小背楞与控制线平齐，既能保证模板安装速度，又能保证模板标高正确。控制线距顶板底标高的距离按下式计算L=a+b（见图4—8）式中：L—控制线距顶板底标高的距离a—模板的厚度b—模板背楞的厚度图4—8以上部分编辑完成！㈠材料要求1、塑钢型材质量符合GB/T8814-2004《门窗用硬质聚氯乙烯型材》要求、同时满足施工图对塑钢型材规格质量要求。2、钢衬及壁厚要求：满腔热镀锌钢衬，厚度在1.5mm以上。3、固定片要求：厚度不小于1.5mm，宽度不小于15mm，应采用Q235—A冷轧钢板制作，表面应镀锌处理。4、中空玻璃：（5+12+5）汽车级白色浮法玻璃（如设计使用其它玻璃时应满足设计要求），中空玻璃采用铝隔条分隔，热溶丁基胶粘接和密封（符合热溶丁基胶行业规范JC/T914-2003的规定。5、密封胶条：与塑钢型材配套的优质三元乙丙密封胶条（符合GB12002门窗密封条的规定）。6、密封胶：采用优质高弹性硅酮耐候密封胶（颜色以采暖的型材相近）。7、框墙之间保温采用优质聚氨脂发泡胶。8、五金配件的质量、安装位置及数量应符合国家现行标准《PVC塑料门》（JG/T3017）及《PVC塑料窗》（JG/T3018）的规定采用具有强防锈蚀性能，塑钢门窗必须使用多点锁闭装置。㈡塑钢门窗技术要求（如设计有具体规定应满足设计要求）塑钢窗物理性能指标参数要求：1、抗风压性能不低于GB106-8II级标准，厶卩上彳。。。2、空气渗透性能不低于GB7107-86II级标准，AP=10Pa下W1.53、雨水渗透性能不低于GB7108-86III级标准，$250Pa4、传热系数不低于GB8484-87III级标准，W3.5w/m2.k5、隔声性能不低于GB8485-87V级标准，$25dB6、采光性能不低于GB/11976-89II级标准，透光折减系数Tr$0.557、塑钢门窗的力学性能应满足JG/T3018-94要求㈢塑钢门窗制作1、塑钢门窗产品制作前，须有专业技术人员进行现场勘察，对照设计图纸，确认门窗构造尺寸和安装方式，窗型与安装方式应与设计人员进行沟通。设计计算、加工制作及材料采购人员须认清规格、品名，确保设计合理和原材料的质量合格。塑钢门窗尺寸确定原则：①按施工图洞口尺寸留出保温、抹灰厚度一般为30-40mm，如框与结构外墙平齐安装，留出20mm既可；框与洞口抹灰面之间留出5-8mm缝隙；①为防止坠扇，窗扇宽度一般不超过600mm。②单块玻璃大于1.5如果必须大于1.5应使用安全玻璃；外窗距地面500范围内，应使用安全玻璃。2、制作要求：⑴室外窗应有排水槽，长度25mm，槽要平直，不能将型材下边打透，并在窗外侧设防风帽。⑵塑钢中撑不允许十字焊接。⑶其他要求：制作、安装、维护须符合国家及行业现行标准。⑷如施工图设计对塑钢门窗有特殊要求时，各项指标应满足设计要求。⑸各工序交接应认真负责，上道工序不能把没有检查的门窗构件交给下道工序，各工序之间都应有专人检查、记录。3、加工过程⑴下料人员根据计算图纸的要求进行下料，下料场所须有足够的操作间，下料前，要根据设备特点进行校准，确保下料尺寸和端面角度都达到工艺图纸的要求。冲孔、铣槽设备清洁、无污染，避免操作时划伤塑钢表面，然后依照工艺图纸定位加工。⑵将检查合格后的塑材包好保护胶纸。⑶根据施工图按加工程序加工，加工后须清除表面焊渣。⑷按施工图要求，将所需配件安装在塑材上。⑸检查合格后将塑材编号分类放置。4、加工技术要求⑴各种型材下料长度尺寸允许偏差正负1毫米。⑵门窗结构杆件截料前应进行校直调整。⑶门窗杆件长度尺寸允许偏差正负0.5毫米，立柱允许偏差正负1毫米，端头斜度的允许偏差正负1.5毫米。⑷孔位的允许偏差正负0.5毫米，孔距的允许偏差为正负0.5毫米，累计偏差不应大于正负1.0毫米。⑸框与扇的搭按一般控制在8—10mm(60型材)。⑹沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB1522规定。⑺圆柱有螺栓的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《圆柱头螺栓用沉孔》GB1523规定。5、塑钢门窗装配技术要求⑴窗框宽咼尺寸的允许偏差：加以下的门窗不大于+3mm,加以上的门窗不大于+3.5mm。⑵窗框扇的对角线尺寸偏差：门窗框尺寸在(300mm~900mm)的允许偏差为=+2mm,门窗框尺寸在(901mm~1500mm)允许偏差=+2.5mm门窗框尺寸在(1501mm~2000mm)允许偏差=+3.0mm⑶窗框窗扇宽咼尺寸的允许偏差2m以下门窗不大于+2mm,2m以上门窗不大于3.5mm。⑷相邻两构件装配间隙小于0.5mm，相邻两构件焊接处的同一平面度，应不大于0.8mm。6、塑钢窗制作质量检验标准：⑴塑钢门窗的表面应平滑，颜色应基本一致，无裂纹、无气泡，焊接清理平整规矩，不得有影响使用的伤痕杂质等缺陷。⑵室外窗应有排水槽，长度为25mm，槽要平直，不能将型材下边打透。确保侵入框内的水及时排出室外，加有防风帽应有防风防尘效果。⑶相邻两构件装配间隙不小于0.5mm相邻两构件焊接处的同一平面度，应不大于0.8mm。⑷玻璃压条下面角缝间隙，不大于1mm,装配牢固，开关灵活，并有足够的强度。⑸密封条装配后应均匀、牢固、接口严密，无脱槽现象。⑹框、扇装配后，不得妨碍开关功能，门窗扇不应翘曲。⑺每根型钢的固定螺丝不得少于3个，其间距不大于300mm，距型钢端头不大于100mm。固定后的型钢不得松动。⑻玻璃尺寸，从窗框、窗扇的透光边缘算起，每边搭接不小于8mm，装玻璃时，在玻璃四周必须装配防震垫块。7、塑钢门制作质量检验标准⑴塑钢门的表面应平滑，颜色基本一致，无裂纹、无气泡，焊缝清理平整规矩，不得存在影响使用的伤痕，杂质等缺陷。框和扇角强度平均值不低于3000N。⑵门用型钢及其紧固件的表面应做防锈处理，型钢厚度不应小于1.5mm，固定每根型钢的紧固件不得少于3个，其间距不大于300mm，距型钢端头不大于100mm固定后的型钢不得松动。⑶门有排水槽，使侵入框内的水及时排出室外。⑷门框、门扇的高度允许误差（2米以下）W+2.0mm，（2m以上）W+3.5mm门扇对角线尺寸差不大于3mm。门板拼装的允许缝隙应不大于0.6mm。相邻两构件装配间隙应不大于0.5mm，相邻两构件焊接处的同一平面度应不大于0.8mm。⑸门框、门扇组装后铰链部位（未装密封条时）的配合间隙，允许偏差为1mm~2mm。⑹门框、门扇四周搭接宽度应均匀，平开门搭接超过密封条的允许误差W2.5mm，平开门扇装配时应吊高2mm，推拉门框、门扇装配后，不得妨碍开关功能，门扇不应翘曲⑺五金配件安装位置准确，数量齐全，安装牢固。⑻密封条装配后均匀，牢固，接口精密，无脱槽现象。⑼压条装配后牢固。⑽玻璃尺寸，从门框、门扇的透光边缘算起，每边搭应不小于8mm。装玻璃时，在玻璃四周必须装配防震块。8、检验方法⑴工序检验：生产中工序交接时，下道工序负责检验上道工序的产品质量、数量，并作出工序检验记录，交接人签名，如发现数量不符，质量有问题时，接收人应拒绝接收和签名，工序检验记录由车间质检员作参考，并装订保存。⑵车间自检：门窗制作完毕后，车间质检员及时对产品按检验项目作综合检验，自检合格后，填半成品检验报表。⑶入库前检验：厂质检员根据车间报表，会同仓库保管员对产品进行入库前检验，不合格产品不得入库，合格产品入库单上必须有质检员签名，并有检验合格证，方可入库。⑷入库的门窗成品应用无腐蚀性的软质材料包装。㈣塑钢门窗安装1、门窗产品应有出厂合格证及检验证明资料，现场对进场的门窗进行现场检查，各荐指标检查合格后方准安装。2、门窗安装应采用预留洞口法（不可边安装边砌洞口或先安装后砌洞口），洞口保温、抹灰收口后再安装塑钢门窗，洞口尺寸须经现场测量后才能确定，洞口尺寸须满足外墙节能保温的要求。如果对产品质量要求较高，为保证洞口收口尺寸一致，应增加附框。3、附框：⑴采用20X40X1.5热镀锌方钢按设定好的塑钢门窗尺寸焊接成附框。⑵附框尺寸的确定：为满足建筑65%的节能要求，窗洞口侧面保温厚度不得少于30mm，塑钢门窗与附框之间须留出5—8mm的缝隙，便于塑钢门窗的安装和打入发泡胶。根据要求，附框内净尺寸为：设计洞口尺寸-30mm。塑钢门窗制作尺寸=附框净尺寸一（30mm+5至8mm）X2。⑶附框安装：抹灰收口前将附框焊接在预埋件上或用胀栓、拉片固定在结构主体上，固定点间距不大于600mm，且每边不得小于两个固定点，附框靠房间侧用将水泥砂浆收口，收口抹灰的同时用水泥砂浆应将附框与洞口间封堵密实，靠外侧用高强聚苯颗粒收口，窗台向外找5%的坡，上脸做滴水槽。附框采用预埋件与墙体连接时，其预埋件应做防腐处理。附框固定前应对安装位置进行测量弹线，垂直方向上下楼应控制在一条垂直线上，水平位置按室内水平线进行控制，高度应符合设计要求；一般塑钢门窗应安装在墙体中间的位置，如设计有特殊要求按设计要求安装。4、塑钢窗的安装⑴为了加强塑钢窗安装的牢固性，塑钢窗窗框上口、侧边及下口采用固定片或胀管安装固定方法，其位置除特殊注明外，固定间距均为W500血，距端头180-200血。如装有附框，用镀锌沉头螺丝将塑钢框固定在附框上，间距不大于400mm，距端头180~200mm。如采用胀管或沉头螺丝固定，螺丝表面应做密封处理，防止螺丝生锈。⑵当窗框装入洞口时，其上下框中线应与洞口中线对齐；然后按要求确定窗框在洞口墙体厚度方向的安装位置（居中或根据施工图确定位置），并调整窗框的垂直度、水平度及直角度，然后用木楔相对塞紧，再用射钉或水泥钉固定拉片或采用胀管或沉头螺丝固定。⑶根据施工经验，在窗与墙体连接时，为了便于定位，应先固定上边框，后固定两侧边框和下边框。⑷安装组合窗时，拼樘料与混凝土过梁或柱子的连接应有2-3cm的埋入；拼樘料与砖墙连接时，应先将拼樘料两端插入预留洞中，然后应用强度等级为C20的细石混凝土浇灌固定。.应将两窗框与拼樘料卡接，卡接后应用紧固件（05X60自攻钉）双向拧紧。⑸塑钢型材具有热胀冷缩的特性，为了保证塑钢门窗安装后可自由胀缩，窗与墙体缝隙的内腔应填充发泡剂。门窗洞口内外侧与窗框之间缝隙的处理应用高弹性硅酮密封胶密封处理。⑹塑钢窗框安装完成后，对安装位置、垂直度、方正及安装牢固程度进度检查，检查无误后，及时在窗框与洞口间注入聚氨脂发泡胶，发泡要均匀、密实，发泡胶凝固后，在窗框与洞口间打高弹性硅酮耐候密封胶，密封胶条要均匀、密实。㈤玻璃安装⑴玻璃不得与玻璃槽直接接触，并应在玻璃的四边垫上不同厚度的玻璃垫块，玻璃垫块应选用邵氏硬度为70〜90(A)的硬橡胶或塑料，不得使用硫化再生橡胶、木片或其他吸水性材料。其长度宜为80mm〜150mm,厚度应按框、扇(梃)与玻璃的间隙确定，并宜为2mm〜6mm。⑵应将玻璃装入塑钢窗框扇内，然后用玻璃压条将其固定，根据经验，安装玻璃压条应先横后竖。七、塑钢门安装1、塑钢门安装⑴门框的安装应在地面工程施工前进行，在门框及洞口上画出垂直中线。然后，在门框安装固定件，其安装方法同窗与墙面连接安装。⑵根据设计图纸及门扇的开启方向，确定门框的安装位置，并把门框装入洞口，且安装时应采取防止门框变形的措施，无下框平开门应使两边框的下脚低于地面标高线，其高度差宜为30mm。当安装连窗门时，门与窗应采用拼樘料拼接，拼樘料下端应固定在窗台上。⑶门扇应待水泥砂浆硬化后安装，门锁与执手等五金件应安装牢固，位置正确，开关灵活。2、门窗安装的质量要求：⑴现场的门窗安装应符合塑料门窗安装及验收规程JG103-96要求⑵安装过程中所使用的门窗部件、配件、材料等在运输、保管和施工过程中应采取措施防止其损坏和变形。⑶门窗应放置清洁、平整的地方，且避免日晒雨淋。均应立放，倾斜角度不小于70°。⑷装卸门窗应轻拿轻放，不得撬、摔、砸，不得在框扇内插入抬扛起吊。⑸安装前，应按设计图纸的要求检查门窗的数量、品种、规格和开启方向，门窗五金件、密封条、紧固件应齐全，不合格者应予以更换。八、成品保护1、用保护胶带覆盖塑钢材料的表面，使塑型材的表面不致被硬物划伤或工地现场的水泥砂浆烧伤。保护胶带去除后剩下的多余胶物，应以合适的溶液清洗干净。2、搬入地点：搬入工地的产品，原则上保持有包装的情况下搬进工地。搬入工地的产品须妥善保管存放，需要时利用吊塔及垂直外墙升降机运到需要的楼层。3、存放在工地的产品须安排放置妥当，不能阻碍通道。4、搬进工地的产品，必须包扎妥当、放平，不可随便打开或拆去包装，致使产品损坏或分散于工地。5、各楼层的存储地方及方式：各楼层的储存地方及方式，必须按照相关单位及负责人协商的地点放置，每层均须有储存地点。材料在分层的储存地点要在周围显眼处张贴告示。6、储存：在储存前，各方必须考虑下列条件可决定储存的形式及地点，并得到储存地方负责人的确认、批准后方可搬入储存。⑴是否有物件从上面掉下，或强风吹下物件，强风吹散甚至对产品有损坏的危险性。⑵是否影响其它工序施工。⑶是否通风或是潮湿的房。⑷是否周围有腐蚀物品接触。7、储存办法：产品储存时间须考虑注意事项，或有防护措施。⑴参照安装次序、安装位置分类存放，方便日后搬运。⑵产品及包装不应