TPM设备管理知识资料

设备管理知识设备管理部2010.7一、设备的重要性二、了解TPM，TPM来源、什么是TPM、TPM真正意义、组成和管理模式；TnPM结构组成和管理知识的说明。本次学习的主要内容三、如何开展TPM活动。

学习的目的：对设备管理和全员维护管理整体了解，今后在不同生产工作中如何学会、掌握和用好这一工具。第一章、设备的重要性一、设备的概念：

设备通常是指人们在生产或生活上所需的机械、装置和设施等物质资料的总称，它可供长期使用并能在使用中保持原有的物质形态。二、设备管理的重要性设备是企业存在与开展的硬件设施，设备管理担负着企业所有设备设施的运行和维护，是公司正常营运的根底。设备如同家里的婴儿一样，需要细心呵护，方能健康运作。设备使用年限的提升，返修维护率的降低，合理能耗的控制，都将大幅度降低企业的营运本钱，是开源节流的关键所在，有助于增强市场竞争实力，是现代企业必不可少的经营战略手段。所以各个企业都非常重视设备管理。设备管理的任务，就是采取一系列的措施对设备进行综合管理，保持设备完好，利用维护、修理和改造等手段提高设备的素质，充分发挥设备效能，保障产品的产量、质量和设备的平安运行。在设备管理中设备的维护更是重中之重。设备管理部职责1.负责公司设备的考核、检查和评比，确保设备管理目标的实施。合理安排设备保养修理工作，提高设备完好率，减少故障停机时间，提高设备稼动率。2.组织编制年〔季〕设备管理规划及责任目标，筹划保证措施，检查实施效果。3.从使用维修的不同角度，定期制定检修作业方案，审核作业工程内容，落实修理期间的各项平安保障措施。4.参与设备事故的调查与处理，组织设备使用、维护保养及修理的技术培训工作。5.定期向设备委员会汇报工作。6.每月按时召开公司设备管理会。制造部设备职责1.制定本单位设备使用、维护保养的考核细那么。2.完成设备管理要求和设备问题“反响单〞。3.每周各工序的设备使用、维护保养和点检、润滑、清洁工作进行检查并记录。4.检查、指导本单位各班组设备员做好设备管理工作。5.对设备管理部门编制的本部门方案检修工程进行审核、补充。6.在方案检修时，有效组织安排好设备的维护保养工作。7.参与设备故障或事故的原因分析与调查工作。8.对存在的重大隐患及不平安因素及时向上汇报，提出建议措施。9.每年必须对职工进行一次岗位技能培训，要做到有方案、有目标，并能按方案实施，不断提高职工的设备操作技能。10.能按时参加公司设备会议，定期向设备管理部门汇报设备管理工作。设备检查制度1.设备管理部每周必须按时组织对公司设备进行检查。2.各制造部设备员必须按时参加检查。3.各部设备员要有高度的责任心和使命感，检查设备时，认真负责，不走过程，要善于发现问题，敢于提出问题，严格按照标准，做好检查记录。4.设备检查完毕后积极参与评比，对本部门存在的问题做好记录，及时向本部门主管领导汇报。5.设备主管部按时公布检查结果。6.设备管理部对日查、周查发现的设备问题，及时填发“设备检查反响单〞，责令有关单位限期整改，并纳入月考评。7.设备管理部对各部设备员的工作实绩，进行月考评。8.设备管理部及时通报处理各单位较大设备故障和设备事故。设备考评制度1.根据设备管理考评内容，结合设备日常抽查、集中周查的结果，每月底对公司各单位设备管理工作进行经济考评。2.本单位每月对设备管理工作有布置、有检查、有记录。3.每周对本部门各工序设备操作、点检、润滑、清洁、管理记录进行一次检查，做到文实相符，有记录。4.在本部门方案检修时，能合理安排各工序进行设备维护保养工作。5.按时、按标准完成设备管理部下达的设备管理任务。6.本单位责任区域无常明灯、常流水和跑、冒、滴、漏。7.各部门所有设备保持完好，设备各部位润滑充足，内外清洁。8.各部门能认真遵守设备、能源管理规定，无违章作业和责任性设备事故。9.各部门每月设备故障停机时间和停机次数不超过考核指标。10备品备件消耗品、油料的使用不超过考核指标。11.各部门设备主管工程师每月设备故障停机时间不超过考核指标。12.方案检修能按时完成检修工程。13方案检修一次开机成功率100％。14.检修工程工作质量达100％。15.设备故障停机时间不超过考核值。16对各部门设备主管及设备员工作实绩进行考评。设备使用维护保养1.做到正确使用，精心维护，适时修理，使设备经常处于良好的状态，以保证设备长期、可靠地运行和平安生产。2.操作规程：2.1设备投入使用之前，主管技术员应制定出操作规程，并下发。2.2操作规程应包括以下内容：对操作人员上岗人数和自身的素质要求。对操作人员的“平安防护要求〞。设备的启动、停止和运转操作说明。夹具、工具等使用方法，设备的润滑要求。2.3设备的工艺参数要求〔流量、压力、温度、电压、电流等〕。3设备的清洁和对使用环境的要求。4设备日常点检、润滑、定期点检和换油等基准。5设备异常情况下紧急处理措施及方法。设备操作工要求一、操作工人必须遵循的原那么：“三好〞即管好、用好、修好。1.管好设备：操作者应负责保管好自己使用的设备，未经批准，不准其他人操作使用。2.用好设备：严格遵守设备操作规程，正确使用、合理润滑，做好设备交接班记录和认真填写各项记录。3.修好设备：严格执行维护规程，掌握设备性能及操作原理，及时排除简单故障。二、“四会〞即会使用、会保养、会检查、会排除故障。三、四项要求：整齐、清洁、润滑、平安四、设备维护“五不准〞1.不准厂房内用压缩空气清扫设备卫生。2.不准水直接冲洗生产设备；冲洗地面不得溅到设备3.不准倚靠各种控制操作盘及坐、踏设备。4.不准在精密设备上放置其它物品。5.不准在各种配电柜内放置其它物品五、局部公用设备日常维护区域责任划分班组保全步骤6S活动三级保养制

一级保养：由整备工或操作工负责进行。导轨无污油、锈斑，无灰尘、无铁屑，无拉毛碰伤。各传动部位正常，变速和操作系统灵活可靠。润滑系统完整可靠，油路畅通，油标醒目。平安防护装置齐全、可靠。零部件完整齐全，保管妥善。设备内外清洁，无黄疱，无锈蚀。设备周围工作场地清洁、整齐，地面无油污无垃圾杂物。设备的附属测量设备、平安装置等应完好可靠，指示正确。二级保养：1.以操作工、整备工为主，维修人员配合进行。2.一级保养间隔期一般为3～6个月左右，动力设备保养尽量用节假日进行，设备停歇时间应低于1小时／每复杂系数。3.除日常保养内容外三级保养制

一级保养：1.由整备工或操作工负责进行。2.导轨无污油、锈斑，无灰尘、无铁屑，无拉毛碰伤。3.各传动部位正常，变速和操作系统灵活可靠。4.润滑系统完整可靠，油路畅通，油标醒目。5.平安防护装置齐全、可靠。6.零部件完整齐全，保管妥善。7.设备内外清洁，无黄疱，无锈蚀。8.设备周围工作场地清洁、整齐，地面无油污无垃圾杂物。9.设备的附属测量设备、平安装置等应完好可靠，指示正确。三级保养：1.以维修工人为主，操作工、整备工配合进行。2.二级保养间隔期一般为6～12个月左右。二级保养：1.以操作工、整备工为主，维修人员配合进行。2.一级保养间隔期一般为3～6个月左右，动力设备保养节假日进行。点检制度

1.日常点检1〕机器有无异常声音；2〕润滑是否正常；3〕各种显示表指示是否正常；4〕有关部位温度是否正常；5〕有无异常振动，螺丝是否松动；6〕结合生产工艺要求，对设备进行必要的调整；7〕保持设备及工作场地的整洁，排除泄漏。2.日常点检1〕测定设备的技术性能，确定设备的劣化性能并加以防范。2〕检查各规定部位，对磨损严重、精度降低或已到寿命周期的零件进行修复或更换；3〕清洗各润滑部位，结合换油周期进行换油；4〕测绘有关零件，为大修做好准备；5〕全面检查线路、修复电气元件，结合规定的周期校验有关仪表及平安装置；设备润滑管理

管理规定1〕润滑“五定〞：定点、定质、定量、定期、定人；2〕建立定期换油台帐，按时下达换油作业方案；3〕抽样化验分析，确定换油时间；4〕对过滤器、油雾器、滑动导轨进行全面清洗、润滑；5〕油嘴、油环、油窗、油标、油雾器及润滑管路完整齐全、清洁畅通；6〕滑动和转动等重要部位保持干净，外表有薄油膜层；7〕正确调整油雾器、油杯滴油量，气动元件每动作一次，滴一滴油为宜；8〕集中润滑的设备通知相关单位进行调整或加油，消除设备缺油干磨现象；设备检修管理

1〕大修：凡基准件磨损严重，主要精度及性能丧失，或因结构陈旧生产效率低、能耗大，影响生产及环境的设备应进行大修；2〕项修：某些大型、精密、复杂的生产线或成套设备，大修工作量很大，停歇时间较长，各局部劣化程度不均衡，可以安排项修，即把大修的工作量分为几次进行，每次只进行一个或几个工程；3〕中修：一般适应于通用设备，修理后主要精度应到达工艺要求，性能应符合规定标准，中修工作量一般占大修的60％左右；设备检修检修原那么1〕每月底拟编下月主生产线方案检修时间；2〕方案检修工程表在公司内部计算机网络上“公告〞中公布；3〕有关人员一同对方案检修工程进行修前预检；4〕全面掌握设备磨损和劣化情况，对更换件、修复件，应确认准确、全面；5〕“设备检修工程确定会〞，分析修理工程，确定检修工程，检修停机时间；6〕下达检修作业任务书；7〕提前做好各项准备工作；8〕做好任务分解并赶到现场；9〕设备停机后，严格按照现场设备作业规定，挂牌维修；设备检修检修原那么10〕专人配合监护并进行清洗、润滑、擦试、调整，做好开机前的准备工作；11〕检修完成经相关人员按照验收标准确认签名，方可交付；12〕应在规定的停机时间内全部完成，完成率到达100％；13〕设备检修完成后，维修工必须做到工完场清；14〕及时召开方案检修总结会，检修质量评定不断改善；设备抢修抢修原那么1〕通知生产调度组及对应维修班组，；2〕相关部位挂上“禁止启动，有人工作〞标示牌，指定专人监护配合；3〕多部门共同检修一台设备必须在标示牌上写明“挂牌人、监护人和执行日期〞；4〕正常情况下严禁安排在设备运动中进行维修作业；5〕高空作业必须佩带平安带，手中使用工具要有防掉措施；6〕平时应充分做好备品备件的台下准备工作；7〕白班故障停机时间超过20分钟未有效对策，由维修值班长通知维修组长和主管技术员到现场处理；8〕中夜班主生产设备故障停机时间超过30分钟未有效对策，应采取措施；设备抢修抢修原那么9〕主生产设备故障停机时间超过45分钟，仍未有效对策时，应采取措施；10〕出现重大设备故障或事故，应采取措施；11〕设备故障期工序操作人员不得离开现场，应配合维修；12〕作业完成后挂牌人进行全面检查，确认前方可取下标牌；13〕设备开机工序人员必须到位，由工序负责人指定专人开机；14〕警示装置的设备，开机前必须先按警示三次；15〕维修人员在设备正常运转验收后，必须做到工完场清；关键、重点设备管理

1〕关键、重点设备都应挂有明显标志牌，按其要求进行管理；2〕严格执行关键、重点设备上岗前的技术培训；3〕严格遵守技术操作规程和工艺规程，合理使用，禁止违章操作；4〕操作工和整备工、维修工按时进行日常点检并做好点检记录；5〕做好日常维护，使设备到达整齐、清洁、润滑、平安；6〕做好定期维修和状态维修，保证备品备件质量和储藏；7〕选择专业技术水平高的维修人员进行修理及维护；设备故障管理1〕设备故障是指设备在检修间隔期间，在完成它必须到达的工作中，突然丧失了能力的事件或现象；2〕主生产关键设备因正常损坏造成全线停机；一般故障：一次设备故障停机时间为1小时～4小时严重故障：一次设备故障停机时间为4小时～8小时。重大故障：一次设备故障停机时间为8小时以上。3〕采取有效的防范措施，控制故障的发生；填写“设备故障记录本〞；填写“设备修理单〞；填写“故障原因报告书〞；做到全面、准确设备故障信息的收集；统计各生产工序故障记录；每天上午必须将故障修理单报设备管理室；设备故障修理单及故障原因报告书；设备管理组根据故障信息〔四类〕：存在的缺陷、设备使用过程中的状态、选材不当或质量不高、维护、维修不当。设备故障管理4〕每周召开的“设备例会〞；5〕根据设备故障原因和性质，归口责任单位，制定措施，限期处理；6〕已经取得成效的故障对策，应填写成果登记表；

第二章TPM的开展、什么是TPM、TPM的意义、效益和管理模式TPM(全员生产维护的英文缩写--TotalproductiveMaintenance)的定义：TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为根底的设备保养和维修管理体系。TnPM:全员标准生产维护，是对TPM的继承、延续和创新。一、全员生产维修(TPM)管理的开展进程

TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。

1.事后修理(BM)阶段(1950年以前〕

2.预防维修(PM〕阶段〔1950

～1960年

〕

3.生产维修(PM)阶段〔1960～1970年〕4.全员生产维修(TPM)阶段〔1970年至今〕

二、全员生产维修的根本概念和特点TPM可以称为“全员参加的生产维修〞或“带有日本特色的美式生产维修〞。TPM是以丰富的理论作根底的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论根底如下图。生产工序制度支撑设备维修自然学科

1.全员生产维修(TPM)的定义

〔1〕以最高的设备综合效率为目标。

〔2〕确立以设备一生为目标的全系统的预防维修

〔3〕设备的方案、使用、维修等所有部门都要参加

〔4〕从企业的最高管理层到第一线职工全体参加

〔5〕实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。2.全员生产维修的特点

日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全〞字，“全〞有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

TPM的主要目标就落在“全效率〞上，“全效率〞在于限制和降低六大损失：

〔1〕设备停机时间损失〔停机时间损失〕。

〔2〕设置与调整停机损失。

〔3〕闲置、空转与暂短停机损失。

〔4〕速度降低〔速度损失〕。

〔5〕残、次、废品损失，边角料损失〔缺陷损失〕

〔6〕产量损失〔由安装到稳定生产间隔〕。

TPM是企业挑战效率极限的武器TPM是企业走向辉煌卓越的工程取决于三个方面的转变。

A-观念的转变：管理意识的更新。

B-方法的学习：管理及改善手法的学习。

C-快捷的行动：持续开展生产和管理的革新活动。而TPM工程正是为企业解决经营管理难题，提升企业管理水平，是企业追求效益最大化的工程，是企业提高生产效率极限的工程，是企业走向卓越的工程。三、TPM的精髓和宗旨1)五个要素(五大支柱)TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；TPM由各个部门共同推行；TPM涉及每个员工，从最高管理者到现场工人；TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。2)三个“全〞：全效率是目标全效率；全系统是载体全系统；全员是根底全员。3)TPM的“6S〞活动整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：去除污染，维持整洁；平安：平安第一，预防为主；素养：形成制度，养成习惯。营建“绿色〞的企业！TPM的宗旨在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化使设备效率最大化保持和提高设备的可靠性；保持和创造维护平安、质量和生产率的能力；保持设备使用寿命最大化，最大限度降低突发和方案外的维修和停机次数；挑战零事故，零损失，零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限；提高员工技能，培养多面手员工。提高员工士气。四、TPM给企业带来的效益为什么TPM在日本乃至全世界都得到成认并不断开展呢？

1〕日本的西尾泵厂事例2〕日本尼桑汽车公司3〕加拿大的WTG汽车公司

4〕意大利的一家制造公司5〕日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖。从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军〔烟草〕集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效成本质量生产率库存周期安全/环境劳动情绪

经济目标企业形象与信誉TPM可以使企业受益匪浅TPM给企业带来的效益表达在产品本钱、质量、生产率、库存周转、平安与环境保护以及职工的劳动情绪方面。

意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。

目前推行TPM的企业已普及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。

国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军〔烟草〕集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。

TPM给企业带来的效益表达在产品本钱、质量、生产率、库存周转、平安与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。

五、TPM管理主要内容关系TPM与TnPM：TnPM是在TPM根底上开展起来的，目标性更强、更加准确，是标准化下的TPM实际应用，具有更加具体操作要求。TnPM是以最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为标准为过程，全体人员参与为根底的以设备为主线的管理体系。

扩充知识第三章如何开展TPM活动

TPM组织结构TPM办公室TPM协调经理一、全员生产维修的开展过程推行TPM三大要素是：

〔1〕提高〔操作、工作〕技能。

〔2〕改进〔工作、精神〕面貌。

〔3〕改善〔企业、运行〕环境。全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，全员生产维护解决主要问题自发的设备管理有计划的设备管理设备管理预防教育及培训五块基石保证四个阶段的主要工作和作用是：

〔1〕准备阶段

引进TPM方案，创造一个适宜的环境和气氛，这就如同产品的设计阶段一样。

〔2〕开始阶段

TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。

〔3〕实施、推进阶段

制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。

〔4〕稳固阶段

检查评估推行TPM的结果，制定新目标。这就相当于产品检查、产品改进设计过程。阶段步骤主要内容准备阶段

1.领导层宣传引进TPM的决心

以领导讲演宣布TPM开始，表示决心，公司报纸刊登

2.TPM引进宣传和人员培训

按不同层次组织培训，利用投影宣传教育

3.建立TPM推进机构

成立各级TPM推进委员会和专业组织

4.制定TPM基本方针和目标

找出基准点和设定目标结果

5.制定TPM推进总计划

计划从TPM引进开始到最后评估为止开始阶段

6.TPM正式起步

举行仪式，开大会请订货、协作等相关公司参加，宣布TPM正式开始实施推进阶段

7.提高设备综合效率措施

选定典型设备，由专业指导小组协助攻关

8.建立自主维修体制

步骤、方式及诊断方法

9.维修部门建立维修计划

定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理

10.提高操作和维修技能的培训

分层次进行各种技能培训

11.建立前期设备管理体制

维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段

12.总结提高，全面推行TPM

总结评估，接受PM奖审查，制定更高目标下面我们对TPM推进的十二个步骤分别加以讨论

步骤1

下决心全面推进TPM，讲解TPM的根本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。

步骤2

教育和培训，教育和培训是多方面的步骤3

建立组织机构，推进TPM

步骤4

建立根本的TPM策略和目标

①目的是什么〔What〕；②量到达多少(howmuch)；③时间表，即何时(when)。步骤5

建立TPM的主方案步骤6

抓好TPM的启动，举行TPM的“誓师会〞

步骤7

提高设备效率步骤8

建立操作者的自主、自动维修程序

引导自主维修体系共有七个步骤，如图步骤9

维修部门的日程化维修

弄清造成损失的原因确定重点建立进行完善的工作小组分析原因14325制订措施6执行措施7检查工作成果解决主要问题Ⅰ

步骤10

改进维修与操作技能的培训

步骤11

开展设备前期管理程序步骤12

全面推进TPM,向更高目标前进

二、TPM活动中的管理层角色中层：领导协调小组活动， 制定详细执行方案， 调度资源，评价执行效果， 控制执行预算基层：严格执行方案，反响现场信息，控制现场秩序高层:批准投资方案,人才物预算

支柱自主维护个别改善方案延续MP设计主管生产部长技术部长设备技术生产技术

[1][2][3][4]三、TPM展开的八个支柱

支柱品质保障平安环境事务联系教育培训主管品质部长平安主管经营革新人事部长

[5][6][7][8]三、TPM展开的八个支柱

四、执行四阶段准备阶段启动阶段执行阶段制度化阶段概念及体系培训工程运作跟踪

TPM推行解决方案案例

案例名称:TPM推行与应用培训咨询培训时间:2006年11月起(4天培训与３个月的咨询辅导)培训内容:1、一线员工〔1天〕：TPM概念、TPM与日常工作2、生产主管/工程师/技术员〔3天〕：TPM理念与内涵TPM案例分析TPM小组成立及工作TPM方案设备生产效率高寿命周期成本较低操作性与可维护性可靠性高设备能力大

TPM推行解决方案案例

@TPM应用与推行培训咨询流程@现场调研要点@员工代表座谈要点@培训安排@培训日程@推行TPM的起点-第四天重点@课题重点(根据调研分析)内容讲课方式备注第一天TPM概念及意义,6S,7大浪费,8大支柱简介,执行TPM责任和义务启发式提问生产实际事例讲解针对一线工人第二天TPM历史，概念，意义,16大损失成因及数据收集，理论及运用，8大支柱详解，6S1.启发式提问,2.生产实际事例讲解,举例,资料照片3.分组讨论,案例分析8大支柱侧重于生产及设备第三天TPM的执行过程,组织方法,如何利用工具推行8大支柱,指标的确立,检查评价体系1.启发式提问,2.生产实际事例讲解,举例,范例资料介绍3.分组讨论,案例分析详细介绍各种工具理论及其应用:,第四天实战模拟：按执行步骤制作实际示范线并建立推行小组学员动手为主,理论指导为辅作为导入下一阶段正式实施的试验

员工自主性与积极性；〔人员支柱-根底〕

产线设备的自主维护；〔设备支柱-过程〕生产流程的自我改进；〔生产支柱-过程〕生产效率与品质客户满意度提高五、全员生产维修制中的小组自主活动和鼓励机制TPM小组活动完全纳入有组织的系统框架之中，这一活动的内容更加丰富，它包括“无废品、无故障、无事故、无工作过失〞等内容。一、小组的组成及活动方式公司每年召开的TPM大会，对优秀的小组进行奖励，奖金可作为小组会议、图书和娱乐活动基金。二、小组活动的主要内容

(1)根据企业TPM的总方案，制定本小组的努力目标。

(2)提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标。

(3)认真填写设备状况记录，对反映出的设备实际状况进行分析，相互切磋研究。

(4)定期开会，评价目标完成情况。一旦完成，经小组研究可向上级汇报。

(5)评价成果并制定新的目标。三、指导小组活动的行为科学思想

小组活动的目标要与公司的目标一致，就应把完成公司的目标变成每一员工的需要。

一个优秀领导应具备：

(1)十项品德。使命感、责任感、信赖感、积极性、忠诚老实、进取心、忍耐性、公平、热情、勇气。

(2)十项能力。思维决策能力、判断能力、创造能力、洞察能力、劝说能力、对人理解能力、解决问题能力、培养下级能力、调动积极性能力。

a)管理四分图b)管理方格图c)领导管理模M—维持群体职能P—完成目标职能PM—强群体目标职能pm—弱群体目标职能

四、小组活动的评价

评价小组活动是否成熟，主要看四个方面：

(1)自我开展阶段—自觉要求掌握技术，有自信心。

(2)改进提高阶段—不断改进工作及技术，有成就感。

(3)解决问题阶段—小组目标与企业目标互补，活泼地解决问题。

(4)自主管理阶段—设定小组更高目标，独立自主工作。小组活动的三个台阶六、全员生产维修体制中的6S活动

一、整理(1)无杂物，道路通畅，改善、增大了作业面积，提高了工作效率。

(2)减少碰撞，保障生产平安，提高产品质量。

(3)消除混料过失。(4)有利于减少库存，节约资金。

(5)使心情舒畅，提高工作情绪。二、整顿(1)固定地点，一般不要经常变动。

(2)使用频率高的靠近操作者，使用频率低的远离操作者，摆放合理。

(3)目视化、色彩标记化，即摆放得使操作者容易寻找，一目了然三、清扫

清扫灰尘、铁屑、垃圾，擦去油污，创造明快舒畅的环境。四、清洁：去除所有的废水、粉尘、废气污染源，是前几项的深入。五、素养：组织管理、规章制度，检查考核和坚持不懈四个环节。六、平安：人员、财产、生产、物质的平安作为重要保证。安全清扫素养整理整顿清洁现场管理五要素：人、机、料、法、环

人，是生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，围绕这“人〞的因素，各种不同的企业有不同的管理方法。

机，就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。

物，指物料，半成品、配件、原料等产品用料。现在的工业产品的生产，分工细化，一般都有几种几十种配件或部件是几个部门同时运作。法，顾名思义，法那么。指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产方案表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。环，指环境。对于某些产品〔电脑、高科技产品〕对环境的要求很高〔ISO9001：20006.4工作环境,ISO14000七、实行设备点检制一、设备点检制的医学内涵为了防止因突发故障造成的停机损失，应像人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修二、设备点检制的具体内容和特点

(1)定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。

(2)定点。明确设备故障点，明确点检部位、工程和内容。

(3)定量。对劣化倾向的定量化测定。

(4)定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。

(5)定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。(6)定点检方案表。指导点检员沿着规定的路线作业。

(7)定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录。

(8)定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。定点定标定期定项定人检查记录处理分析改进评价定法点检工作12个环节逐点记录、积累、摸索规律定点记录按照标准，达不到标准的点做出标记，加强维护定标处理点检记录月分析、定修设备周期分析，分析调整点检内容定期分析查出问题、定项、定人改进设计定项设计设计、改进、评价专人负责到底定人改进半年小结，一年全面系统总结，提出书面报告，确定今后工作方向系统总结点检工作六项要求三、点检制

实行TPM的一些企业所推行的“三位一体〞点检制和“五层防护线〞的做法。*岗位操作工人的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体8岗位操作工人8日常点检；专业点检和定期点检；专业技术人员精密点检再进一步技术诊断和倾向管理探明每半年或一年一次的精密检测。四、点检活动模型

1.点检工作模型

2.点检方案模型

3.实绩管理与分析

对上述记录和点检中发现的异常，通过小组或专业人员、组长级的分析会，适当地应用排列图、倾向分析等手段分析故障原因，制定对策。

五、点检员的工作方法

点检员的工作可以概括为七步工作法，点检员还可以按照PDCA管理循环的方式指导自己的活动。八、全员生产维修的零故障工程一、故障的根本概念

(1)功能停止型故障、设备突发性停止的故障。

(2)功能降低型故障、虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。

二、故障是冰山的顶峰

大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的局部。

尘土→划痕→存水→电化学反响→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障

三、减少故障损失的对象

四、向零故障的目标前进

1.改变观念

(1)设备是人使它故障的。

(2)人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。

(3)要从“设备一定会发生故障〞转变成“不使设备发生故障〞和“故障可以到达零〞的新观念。

2.劣化原因分析

(1)劣化原因的结构。

(2)劣化原因的渐变过程。3.到达零故障的六个步骤

(1)使潜在的故障明显化(2)使人为劣化转变为自然劣化。(3)改善设计。(4)彻底的预防维修(5)走向预知维修和状态维修。(6)提高人的可靠性预知维修程序九、设备综合效率设备综合效率公式：

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

【例1】假设总工作时间为8h，班前方案停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是

负荷时间=480-20=460min

开动时间=460-20-20=400min

时间开动率=速度开动率×净开动率【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。那么

净开动率=0.8×400/400=80%

速度开动率=0.5/0.8=62.5%

性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假设设备合格品率为98％，那么

设备综合效率〔全效率〕=87％×50％×98％=42.6％见下面的分步计算

〔A〕每天工作时间=60×8=480min。

〔B〕每天方案停机时间〔生产、维修方案、早晨会议等〕＝20min。〔C〕每天负荷时间=A－B=460min。

〔D〕每天停机损失=60min〔其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min〕。

〔E〕每天开动时间=C－D=400min。

〔F〕每天生产数量=400件。

〔G〕合格品率=98％。

〔H〕理论加工周期=0.5min／件。

〔I〕实际加工周期=0.8min／件。

〔J〕实际加工时间=I×F=０.8×400=320min。

〔K〕时间开动率＝(E/C)×100％＝〔400/460〕×100％=87％。

〔L〕速度开动率＝〔H／I〕×100%=(0.5/0.8)×100％=62．5％。

〔M〕净开动率＝(J／E)×100％＝(320/400)×100％＝80％。

〔N〕性能开动率=L×M×100％＝0.625×0.80×100％＝50％。设备综合效率〔全效率〕=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42.6％

如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。设备六大损失全效率计算负载时间开动时间速度损失净开机时间停机时间有价值开动时间产品损失1、设备故障2、安装与调整3、闲置短暂停机4、减速6、减产5、加工废品时间开动率=例〔460-60〕/460=87%设备综合合格率=时间开动率X性能开动率X合格品率例：0.87X0.50X0.98=42.6开动时间负载时间性能开动率=例（0.5X400）/400=50%理论周期X加工量开机时间合格品率=例（400-8）/400=98%加工量-废品量加工量故障更换、调整时间开动率原因

原因

原因

原因原因原因降低速度X性能开动率初期未达产X合格品率=设备综合效率改进OEE空转、短暂停机产量、返修、废品

设备综合效率(OEE)可以作为设备管理水平评估的依据，帮助我们分析影响设备综合效率的因素，我们也可以结合鱼骨分析来分析影响OEE的因素，进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，减少六大损失应注意以下几个问题：

〔1)故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。

(2)防止设备劣化。图中展示了预防维修与预防医疗之间的关系。设备故障率浴盆曲线和处理对策

右图：上半局部是设备故障率浴盆曲线，下半局部那么展示了不同时期的主要故障原因和处理对策。(3)零故障的处理对策。如图：五类控制故障的措施和防止潜在故障开展为功能故障的措施及相关部门。控制故障措施及相关的部门十、公司设备