预制钢筋混凝土管桩施工工艺【精版】

预制钢筋混凝土管桩施工工艺【精版】】2预制钢筋混凝土管桩施工工艺2.1施工工艺流程施工工艺流程包括场地平整、测定桩位、桩机就位调平、将管桩吊入桩机夹持腔（喂桩）、夹持好管桩对准桩位后调直底桩、静压沉桩到底、桩露出地面0.8～1.0m时，停止压桩、接桩、压桩、吊入送桩器桩头对齐并夹持送桩器对中后、继续静压（送桩）直至预计深度。2.2压桩的顺序压桩的顺序应根据桩的密集程度及桩基础与周围建（构）筑物的关系，宜从中间向四周进行。同时，根据桩的入土深度，宜先长后短；根据桩的规格，宜先大后小；根据高层建筑物高层与低层的关系，宜先高后低；根据工地布桩的疏密程度，宜先密后疏。2.3操作工艺2.3.1放样定桩位放样定桩位应依据场地基准轴线进行放样定位。此项工作前应先对基准轴线和水准点标高进行复测，经监理、业主方验收后方能进行放样。桩位放好后经监理和业主代表验收合格后方可施工。2.3.2压桩压桩前应先使桩机就位，并用线锤对中，然后用钢丝绳绑住桩身起吊，小心移入桩机，调平桩机，同时利用相互成90°的经纬仪检查垂直度。垂直度控制在0.5%以内，第一节桩压入30～50cm后检查和校正垂直度。垂直度控制在0.5%以内，开动桩机，记录压桩时间及压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度。2.3.3管桩焊接管桩焊接应采用对称焊接，焊接前应先确认端板是否合格平整，端板坡口上的浮锈及污物应清除干净。拼接处坡口槽的电焊要对称环缝焊接，第一层必须用φ3.2电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用φ4.0电焊条焊接，并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和施焊速度，坡口槽的焊缝必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。焊缝不应有夹渣、气孔等缺陷。焊缝要求饱满，厚度必须满足设计要求，自然冷却大于1分钟方可沉桩。桩基焊接作业时应有避风措施。2.3.4终压控制标准终压控制标准应根据现场试压桩的试验结果，连续复压次数应根据桩的长度及地质条件等因素确定，一般不宜超过3次，对施工入土深度小于8m的桩，复压次数可增至3～5次。当条件许可时宜采用超载施压法，一般不宜采用满载连续复压法。每次稳压时间：压桩力小于3000KN时不宜超过10s，压桩力大于3000KN时不宜超过5s。2.3.5桩顶标高控制每根桩的桩顶标高均用水平仪控制。根据场区地质条件，结合规范要求，本工程桩顶以设计标高及压桩力控制相结合。如局部沉桩较困难且压载力已达到桩身极限竖向承载力，而桩顶标高未达到时，须经监理、业主或总包方确定，报设计认可。2.3.6桩位偏差桩位偏差应在规范要求范围内，如有偏差需进行调整，经监理、业主或总包方确认后方可进行。桩位偏差、桩的垂直度和桩顶标高是桩基施工中需要注意的关键点。在施工过程中，允许的偏差范围为±100mm或桩长的1%，桩的允许偏差为±10mm。桩的试验是桩基施工中必不可少的环节。在压桩结束7天后，应进行单桩承载力试验，并按照设计和规范要求取桩不少于1%进行检测。同时，所有桩的低应变试验也应按照设计和规范要求进行检测。在桩承台施工工艺中，钢筋绑扎、预埋钢筋和模板施工是其中的重要环节。钢筋绑扎前，应先核对加工的半成品钢筋，然后按照图纸要求进行绑扎。预留钢筋位置应正确，且标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。模板拼装完成后，应对断面尺寸、标高等进行预检，确保符合设计要求。混凝土浇筑是桩承台施工工艺中的最后一个环节。在浇筑混凝土时，应先将桩头及槽底浇水润湿，并按顺序直接将混凝土倒入模中。振捣时应采用斜向振捣法，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。3）在施工接槎处，不宜留槎于纵横接连处及桩顶。若需留槎，应在相邻两桩中间的1/3范围内留成直槎，并预先用模板挡好甩搓处。在继续施工时，接槎处的混凝土应先用水润湿并浇浆，以保证新旧混凝土接合良好。接着，使用原强度等级的混凝土进行浇筑。4）混凝土浇筑后，应在常温条件下的12小时内进行养护。可采用草袋或土工布等进行覆盖，并浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜。养护时间不少于七昼夜。1.4.2.4独立基础及基础梁施工工艺1、基础垫层施工要求：1）在浇捣混凝土垫层时，需留置标养及同条件试块各一组。并请监理工程师旁边监督试块制作，并送试验室进行养护。在垫层浇筑前，需要对土方进行修整，并用竹签对基坑的标高进行标识。在素砼浇筑过程中，以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时应采用混凝土输送泵布料，并由远而近进行。在振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后进行二次复振，以确保顺利布料和振捣密实。砼振捣完毕后，表面应用磨板磨平。2、钢筋制作与安装要求：1）在进行钢筋制作与安装前，应学习、熟悉施工图纸和指定的图集，明确钢筋构造及各部位做法，确定合理的分段与搭接位置和安装次序。2）钢筋应具备出厂质量证明书和试验报告，并经过复试且达到合格标准。此外，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。3）I级钢（直径6至12mm盘圆钢）经冷拉后长度伸长（2%至一般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮生锈、表面无损伤、无污染，发现有颗粒现状不得使用。按施工图计算准确下料单，并根据钢材定尺长度统筹下料，加强中间尺寸复查，以做到物尽其用。4）所下的各种不同型号、规格，不同尺寸、数量的钢筋应按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别堆放并挂上标识牌。在绑扎前，应清扫模板内杂物，并在模板上弹好水平标高线。5）在绑扎基础梁时，应在模板支好后进行。按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时，箍筋应垂直于受力钢筋，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做弯勾。在钢筋绑扎好后，应垫水泥垫块。1.钢筋加工要求在加工钢筋时，必须遵循规定的加工要求。在使用之前，应清理干净钢筋上的油污、泥土和浮锈，并保持钢筋清洁。2.钢筋绑扎的允许偏差在进行钢筋绑扎时，必须遵循允许的偏差要求。受力钢筋的间距允许偏差为±10mm；钢筋弯起点位置允许偏差为20mm；箍筋、横向钢筋的间距允许偏差为±20mm；柱、梁的保护层厚度允许偏差为±5mm。3.模板施工要求在进行模板施工时，必须满足以下规定：保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确；具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求；模板的接缝不应漏浆；木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。4.基础梁模板的安装在进行基础梁模板的安装时，必须按照以下要求：当梁跨度大于或等于4m时，按全跨长度的1900～3900起拱复核检查梁模尺寸；支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于1.0m，梁侧立杆间距不大于1200㎜，梁底小横杆间距不大于500㎜。5.模板的拆除在进行模板的拆除时，必须遵循以下要求：承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模；梁小于8m的砼强度要达到75%以上；拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。6.模板安装的允许偏差在进行模板安装时，允许的偏差要求为：轴线位置允许偏差为5mm；相邻两板高低差允许偏差为2mm；截面内部尺寸允许偏差为+4mm或-5mm；表面平整度（2m长度上）允许偏差为5mm。7.基础梁砼要求在进行基础梁砼的浇筑前，应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况。同时，检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。在清理模板内的杂物及钢筋上油污，并加以浇水润湿的同时，必须遵循以下要求：基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏、安装与砌筑。允许的偏差要求为：轴线位置允许偏差为8mm。文章已经没有格式错误，但是第一段不太合适，因为它只有一句话，所以我们可以把它和第二段合并起来。截面尺寸允许偏差为+8mm或-5mm。在生产过程中，尺寸的偏差是难以避免的。因此，在设计产品时，必须考虑到这种偏差，以确保最终产品符合规格要求。第二段：对于需要精确尺寸的产品，例如汽车发动机零件或飞机发动机零件，尺寸偏差可能会对性能产生重大影响。因此，在这些情况下，尺寸偏差必须控制在更小的范围内。第三段：然而，在其他情况下，尺寸偏差可以接受在更大的范围内。例如，对于建筑材料，尺寸偏差通常可以容忍在更大的范围内，因为这些