大型塔类设备现场组焊安装施工方案探析

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《销售经理学院》56套讲座+14350份资料《销售人员培训学院》72套讲座+4879份资料编号：ZYLJ/东明延迟焦化-01-JS-02山东东明石化集团股份有限公司100万吨/年延迟焦化装置大型塔类设备现场组焊安装施工方案中国石油天然气第六建设公司东明项目部二00五年8月审批栏项目部审批意见：同意按照方案执行。编制：胡文兵蒋平国审核：刘昌东审批：谭梦君建设单位审批意见：审批人：（公章）年月日目录TOC\o"1-3"\h\z\u1工程概况1.1工程简介山东东明石化集团有限公司投资新建的100万吨/年延迟焦化装置中的焦化分馏塔T1102、V1101、T1201、T1202、T1203、T1204等6台设备直径大、设备金属重、高度高，整体组焊后运输不便，采用设备制造厂家分段到货、我方现场组焊的方式进行安装。为节约投资，根据建设单位的安排，塔段运抵现场后选用CKE2500型履带吊车吊装。四台塔的分段情况以及设计条件见下表1.1-1、1.1-2。根据设备的实际情况采用焦化分馏塔分6段、其它设备分2段吊装，空中组对、焊接的方式安装。表1.1-1100万吨/年延迟焦化装置现场组焊设备一览表位号设备名称设备部件规格（mm）材质重量数量分段位置（m）V1101原料油、加热炉进料缓冲罐底段φ4200×41067×（14+3）/1620R/20R+0Cr18Ni10Ti40t10~19.57上段47t119.57~41.77T1201吸收塔底段φ1600×44153×(16+3)/(14+3)/(12+3)/(10+3)20R+0Cr18Ni10Ti30t10~21.55上段28t121.55~44.15T1202解吸塔底段φ1600×40005×(16+3)/(14+3)/(12+3)20R+0Cr13Al27t10~19.53上段28t119.53~40T1203再吸收塔底段φ1400×33703×(12+3)/(10+3)20R+0Cr13Al18t10~17.05上段23t117.05~33.7T1204稳定塔底段φ1800×42707×(14+3)20R+0Cr13Al30t10~21.41上段32t121.41~42.71T1102焦化分馏塔第1段φ4800×59647×（14+3）20R+0Cr18Ni10Ti/20R+0Cr13Al10.4t10~4第2段50t14~19.32第3段52t119.32~34.28第4段37t134.28~43.3第5段34t143.3~52.第6段24t152.3~59.27表1.1-2六台塔主要设计条件一览表位号名称介质设计压力（MPa）射线探伤比例合格等级焊后热处理容器类别V1101原料油、加热炉进料缓冲罐减压渣油0.3320%Ⅲ否一类T1102焦化分馏塔油气0.28100%Ⅱ否一类T1201吸收塔汽油、干气1.48100%Ⅱ否一类T1202解吸塔汽油等1.48100%Ⅱ否一类T1203再吸收塔柴油、干气1.42100%Ⅱ否一类T1204稳定塔汽油等1.48100%Ⅱ否一类1.2工程特点1.2.1分段到货的塔类设备几何尺寸大，高度高，且施工工期短，现场组焊、安装施工安装技术含量高，需采用大型吊装设备进行作业。1.2.2塔类设备均布置在装置区东西走向的轴线上，仅有一条施工通道供大型吊车行走。现场施工场地狭窄，部分设备需在距离设备就位地点250m的装置北面的预留空地处进行摆放，二次倒运至设备基础处进行空中组对安装。1.2.3设备吨位重，均需采用大型履带吊车吊装作业，进行空中组对，高空作业以及交叉安装多，对安全的要求高。1.2.4现场组装、焊接工作量大。1.3编制依据1.3.1中国石化洛阳石油化工工程公司设计的设备图纸及有关技术文件1.3.2质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术检察规程》1.3.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》1.3.4HGJ211-85《化工塔类设备施工及验收规范》1.3.5JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》1.3.6JB4730-94《压力容器无损检测》2施工程序施工技术准备→塔段进场检查验收→二次倒运至设备基础周围→基础检查验收、地脚螺栓尺寸核对→设备梯子、平台安装、附塔管线安装、临时组对平台栏杆安装→垫铁摆放→塔底段吊装就位→找正、找正→塔上段等由下往上依次空中组对、环缝焊接→焊接质量检查→二次灌浆→设备试压、基础沉降观测→竣工验收3主要施工方法3.1原则施工方法3.1.1考虑到施工现场的实际条件，六台塔安装采用一台250t履带吊车主吊、一台50t履带吊溜尾进行吊装，空中组对焊接。分段吊装的塔首先将塔段倒运至基础附近后，先将底段吊装就位并找正、找平，而后依次将上段（其中分馏塔为第2、3、4、5、6段）吊至空中组对，进行环缝焊接。吊装过程详见《山东东明石化集团股份有限公司100万吨/年延迟焦化装置大型设备吊装施工方案》。3.1.2分段到货的设备吊装需用250t履带吊和一台50t履带吊和一台25t汽车吊完成空中组对的全程配合。安装时采用正装法将各段按由底往上的吊装顺序进行吊装。3.1.3每段筒体到货后需用2吨的钢材进行临时平台搭设：用角钢L75×782m在设备内部和外部搭设组对临时平台，并制作钢栏杆，设置安全网待安装完毕再拆除，并进行组对口处的内件组焊。3.1.4分段到货的设备筒体的直径过大，为了防止筒体在吊装过程中发生变形，每段筒体的两端组对口都要加“米”字支撑和弓形板固定加强，以保证筒体的椭园度，便于对接环缝的组对，为此每段要用1.6吨钢材来进行加固措施。每段筒节吊装的吊耳全部采用管轴式吊耳，并将吊耳设置在筒体的外壁，100%磁粉探伤。3.1.5分段到货的设备进场倒运至现场后，现场制作马鞍座将设备垫起，进行梯子平台安装。由于设备多，需要用10吨的钢材进行制作。3.1.6设备就位采用垫铁安装。3.2施工准备3.2.1组织塔组对焊接安装施工人员熟悉施工图纸及有关规范要求，并对施工班组进行技术交底，使其明确并掌握塔组对、焊接、安装施工程序及安装质量要求。3.2.2因施工场地狭窄，须在距离设备就位地点250m的装置北面的预留空地处进行摆放，，待设备完成吊耳焊接、内外临时组对平台搭设后用250吨吊车吊装，以便腾出平台进行下段预制，并另行铺设δ20厚施工平台80m2进行梯子、平台的预制，然后用250吨吊车倒运至设备基础处进行安装。设备堆放场要用碎石铺设300毫米厚500平方米的场地，并用150根枕木进行垫护。塔段进场前做好施工现场的“三通一平”，特别是应使设备运输通道畅通，做好现场平面布置，清理出作业面。3.2.3制作设备环缝组对用三角支架、吊装加固件、工卡具、胎具等。3.2.4检查施工机具及手段用料和施工用水、电的准备情况，在两处预制、组焊平台处设置4个500A的配电箱，电缆过马路处穿长9m、DN100的无缝钢管做套管8处，套管两边埋设枕木供大型施工车辆通过。3.2.5现场准备两个集装箱，内用∠63×6角钢120m制作货架，用以存放设备零部件及配件。3.2.6准备好必要的检测工具及施工记录表格。3.3塔段进场摆放及检查、验收3.3.1由于塔类设备到货时间较晚，而现场钢结构基本施工完毕，塔段到货后存放在装置区西东面预留空地处，组焊前将塔段二次倒运至设备基础旁进行摆放好。3.3.2在有关人员的参与下对到货塔段进行清点、验收。到货的塔段应符合设计要求并附有完整的出厂技术文件，塔的材料和零部件必须附有项目齐全的材料质量证明书（抄件）、产品质量证明书和质量技术监督部门的质量安全监检证书。3.3.3对设备的外观进行检查，看是否存在划痕、锈蚀及变形等情况。3.3.4对照装箱单及设计图样，对设备的外形尺寸、管口方位等进行检查；对设备内件及附件的规格、尺寸及数量进行清点验收并作好记录。3.3.5塔现场组焊前应对其结构尺寸以及制造质量进行复验。结构尺寸允许偏差应符合规范要求。对复验不合格者，应提交有关单位，进行处理合格后，方可进行组装。3.4塔组对的准备工作3.4.1塔组对前应对分段处坡口加工的尺寸和质量进行检查，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，并对坡口进行100%渗透探伤。3.4.2凡坡口不符合要求者需通过整形修整后，方可进行组装。不锈钢复合板若采用氧乙炔修理坡口，应用机械的方法除去端面及热影响区缺陷，并注意切割时复层应朝下。严禁将切割的熔渣落在复层上。3.4.3塔段吊装前将不影响设备的吊装的梯子、平台安装到塔体上；空中组对的塔在组对口下方约1m处在塔体内用钢跳板搭设焊接平台，在塔体外搭设组对平台，见附图1。为保证焊接质量，在组对平台处用编织布搭设防风、防雨棚以及挂置安全网。3.4.4空中组对的塔段沿下段筒体对口处沿圆周外壁均布8块限位挡板（规格为300×80×16），焊接长度不小于80㎜。在上下段距对口约150㎜处每隔约1000㎜设置圆孔螺母（自加工，应与自加工的日子卡配对），并与下段限位挡板相互错开。3.4.5在各塔段上同一水平面互成90°的两个方位上引出上、下两个通过塔中心且有测量标记的测点件；标出塔段上的纵向组装基准线。3.5基础的交接、验收3.5.1塔安装前，应对基础进行交接验收。基础上应明显画出标高基准线及纵横中心线，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础各部尺寸及位置允许偏差应符合规范要求，同时应核对基础地脚螺栓位置与塔底座相对尺寸一致。3.5.2基础混凝土强度应达到设计要求，安装前应将基础表面清理干净，放置垫铁处（至周边50mm）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m。3.6垫铁放置3.6.1塔安装找正、找平采用调整垫铁来进行，垫铁规格经计算后加工并应在基础处理合格后进行摆放。3.6.2每根螺栓旁至少应有一组垫铁且尽量靠近地脚螺栓，垫铁组应成对使用斜垫铁且斜向应相向使用，其搭接长度不小于全长的3/4。每组垫铁一般不超过4块，高度控制在30～100mm范围内；斜垫铁下面应有平垫铁。3.6.3设备调整后垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，垫铁组深入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均匀；地脚螺栓的紧固应均匀对称。3.7塔底段就位与找正、找平3.7.1塔组焊前准备工作就绪后，进行塔底段就位。塔底段就位采用250t履带吊主吊、50t履带吊溜尾方法进行安装。3.7.2塔底段就位后，应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点在同一平面内互成直角的两个方向或两个以上方向上对设备的安装标高、中心线位置、方位以及垂直度进行调整测量。塔段垂直度的调整和测量的方法为：用两台经纬仪在互成90°的两个方位上对应塔段上预先作的测点进行，注意塔体垂直度的调整和测量不应在一侧受阳光照射或风速大于4级的条件下进行。3.7.3空中组对的塔底段找正找平后及时将组对口处未安装的降液板等放入塔内。3.8塔现场组焊安装3.8.1底段找正找平后进行上一段塔段的吊装。当组对口将要碰到时，吊车停止下落，按照塔段上的纵向组装基准线进行对中、找正，然后用加减丝、日子卡等工卡具调整对口间隙及错边量，同时用经纬仪在互成900的两个方位上指挥调整上段的垂直度（整体吊装的塔同）。3.8.2塔环缝组对通过工卡具调整对口间隙及错边量。对口错边量允许值为10%s+1且不大于6mm。对口间隙为2～4mm。3.8.3筒体组装后，施焊前将坡口表面及内外侧不小于20mm范围内的表面清理干净。点固焊长度在30～50mm范围内。3.9环缝焊接3.9.1正式焊由四名焊工对称布置，首尾追逐。焊接过程中，应随时注意焊接变形，每焊完一层，测一次垂直度（直线度）并根据垂直度（直线度）的变化，改变焊接起始位置以利用焊接收缩变形对垂直度（直线度）进行微调。筒体全部组焊完成后，还有偏差，用调整斜垫铁的方法进行垂直度进行调整，使之符合规范要求。3.9.2焊接必须严格按照规定的焊接工艺进行，见《焊接工艺卡》。3.9.3焊接过程中在设备人孔处设置轴流风机向设备内部送风，以排除烟尘，避免缺氧，内部照明使用安全行灯，采用安全电压。3.10焊接检验3.10.1外观检查3.10.1.1焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、凹陷及熔合性飞溅等缺陷。3.10.1.2焊缝系数为1(T2301、T2302、T2303、T2304)的焊接接头，焊缝表面不允许有咬边；T2201焊缝：咬边：深度<0.5mm，总长度不超过焊缝全长10%且连续长度小于100mm。3.10.1.3对接焊缝焊宽按比坡口宽度两侧各增加1-2mm确定；焊高为0-3mm。3.10.1.4焊后错边量：不大于10%壁厚+1mm。3.10.2无损探伤筒体组焊焊缝无损检测要求详见设计图样要求，并符合JB4730-1994《压力容器无损检测》中合格要求。3.11焊缝返修3.11.1返修前要先对缺陷进行定位。当缺陷位置距外侧表面不大于板厚的1/2时，应在外侧进行返修；否则，可从内侧进行返修。3.11.2碳弧气刨清除缺陷时，刨槽底部应修磨成U形，槽长不得小于50mm。3.11.3返修后的焊缝应修磨成与原焊缝基本一致，并按原无损检测要求检验。3.11.4焊缝返修工艺与正式焊接工艺相同。同一部位返修次数不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术负责人批准。3.11.5及时将焊缝返修次数、部位和无损检测结果等记入返修记录中。3.12内件安装筒体组对前先将塔盘支撑件（如降液板、受液盘等）放入塔内，待设备组焊、检验合格后组装、焊接塔内件。3.13二次灌浆塔组焊完成并找正找平后，经检查验收合格应作好隐蔽工程记录，将垫铁层间点焊并及时进行二次灌浆工作。二次灌浆按有关规定执行。3.14压力试验3.14.1采用立式进行压力试验，试验介质为洁净水，水中的Cl-的含量不超过25mg/L。水压试验前在每个塔基础上打上四个沉降观测点，在塔基础旁选择一个基础沉降观测的水准基点。3.14.2水压试验前应将塔内清扫干净，现场组焊处未安装的降液板等安装好；将塔组对时所搭设的脚手架等临时设施予以拆除；检查塔体与其它构件之间的连接是否是断开或活连接。3.14.3水压试验应在无损检测合格后以及塔内件安装之前进行。同时地脚螺栓应紧固完毕，隐蔽工程经检查合格，塔体垂直度测量完毕，二次灌浆已完成。3.14.4试验前设两块精度为1.5级，量程为被测压力1.5～2倍且经校验合格的压力表分别置于塔的最高处和最低处。塔体上除进水管和塔顶放空口外，其余管口用盲板封死。3.14.5采用多级泵连接临时水管向塔内进水，在塔底抽出口处接临时管线配以消防水龙带将塔内的水排出装置外。塔内充满水后用试压泵进行升压。3.14.6塔充满水后，应保持48小时，对基础作沉降观测并作记录。然后缓慢升压至设计压力，确认无泄露后缓慢升至规定的试验压力，保压30min，对所有焊缝及塔体接管与盲板连接部位进行检查。然后降至规定试验压力的80%，保持足够时间进行检查。无可见异常变形、试验过程无异响、无渗漏、无压降（以塔顶压力表为准）为合格。3.14.7水压试验合格后对焊缝进行20%渗透检测，应无裂纹等缺陷。3.15基础沉降观测3.15.1六台塔容积大、重量重，按照规范要求作基础沉降观测。3.15.2用多级泵向塔内充水，在充水前、充水1/2、充满水后作48小时基础沉降观测；在放水1/2、放水后还应测量基础的回升情况。3.15.3在试验过程中，应详细记录基础下沉和回升情况，并填写“基础沉降观测记录”。4质量、HSE保证措施4.1质量保证措施4.1.1施工过程中要严格按照ISO9002质量保证体系运行，全体施工人员应明确各自的质量责任。4.1.2按照公司《压力容器质量保证手册》的要求建立压力容器现场组焊质量保证体系并保证质量体系的有效运转，严格按照《压力容器安全技术检察规程》的要求进行压力容器现场组焊施工。4.1.3施工前应对施工人员进行技术交底，使他们熟悉每道工序的安装要点和安装质量要求；施工过程中应坚持自检、互检和专检相结合制度，严格工序检查，不合格不得进行下一道工序。4.1.4施工人员必须严格按照施工部署进行作业，施工过程中必须作好施工原始记录，并有检测人员签字。4.1.5分段到货的塔段必须经过严格的验收，其出厂合格证明书以及制造单位所在地的质量技术监督部门颁发的质量安全监检证书必须齐备。4.1.6压力容器现场组焊必须与当地的质量技术监督机构及时取得联系并接受监检，设备竣工验收时，需有当地质量技术监督部门颁发的质量安全监检证书。4.1.7检测过程中所用的计量器具必须有合格证。并在检验有效期内使用，所用的测量器具的精度等级应满足检查、测量的需要。4.2HSE保证措施4.2.1严格遵守国家颁发的《建筑安装工程安全技术规程》以及公司、建设单位、项目部颁发的安全生产有关制度。4.2.2塔段以及零部件吊装时，需统一指挥，操作者对信号不明确时，不能随意操作，并在吊装区域内设置警戒标志。4.2.3施工中必须佩带必备的各种劳动保护用品，高空作业所搭设的脚手架必须牢靠，杜绝探头板。脚手架搭设完毕经安全员确认后方可投入使用，HSE措施需用手段用料见第8.4条。4.2.4高空作业必须配带安全带，工具袋装，避免坠落伤人；放置好辅助工具如焊条筒、焊渣锤等，严防坠落伤人，焊条头及时放入焊条筒内。严禁高空作业时随意向地面或塔内抛掷物品。4.2.5各种施工机具设备应经安全员的确认后方可操作，且应按照操作规程正确操作。4.2.6设备内部施工照明必须采用安全电压，并由专职电工接线。4.2.7进入设备内部前需打开所有人孔并安装轴流式通风机保持通风，避免缺氧；进入设备内部后，应有专人在一旁监护。4.2.8现场应文明施工，材料或半成品堆放整齐。焊条头应放入现场指定的垃圾桶内，边角料、废料及时归堆，焊条包装盒、袋等及时清理。下班前及时清理场地，做到整洁有序。4.2.9电焊机、烘干箱等用电设备可靠接地，焊把线、手套等绝缘良好。地线应接在焊件上，不得设置在法兰密封面、阀门或其它易损坏的管配件和电仪设备上。5劳动力安排计划工种铆工电焊工气焊工起重工司机测量工辅助工人数36221285230备注：以上人员不包括梯平栏预制、安装人员6施工设备及主要施工手段用料6.1主要施工机具序号机具名称型号规格单位数量备注1履带吊250吨CKE-2500履带吊台12履带吊50t台13汽车吊35t台14汽车吊30t台15汽车吊25t台26卡车9t台17空气压缩机2V-1.5/7台2气刨清根8可控硅整流焊机ZX5-400D台15ZX7-630台2气刨清根9等离子切割机KCG-160台310砂轮切割机Φ300台611角向磨光机Φ100台14Φ150台2412倒链3t个165t个810t个513螺旋千斤顶30t台614电源开关箱400A台415铝合金伸缩直梯16m把616轴流式风机台617低压变压器220/36V台818安全灯盏1819对讲机Motorola台420焊条烘干箱ZYH3-500台221焊条保温筒台2022多级水泵IS65-50-125台423风动扳手M54套224撬棍Φ20×1500条2025安全带付3526集装箱具127组装卡具日字型套30配圆尖28方楔个12029加减丝M48把830碳弧气刨枪台631风速仪台1焊接环境控制32试压泵Sy-350台433碳弧气刨枪台46.2主要检测机具序号名称型号规格单位数量备注1经纬仪JS-2台22水准仪DS-3台13焊缝检验尺KH45把44钢卷尺5m把265钢卷尺50m把46钢板尺300mm把147X射线探伤机理光3005台68冷光源观片灯台29压力表0～2.5MPa1.5级块610压力表0～1.6MPa1.5级块811压力表0～6.4MPa1.5级块46.3施工手段用料序号名称型号规格单位数量备注1钢板δ20m2176施工平台δ16m212.6试压盲板δ12m26.22钢管Φ219×7m130设备支撑托架Φ108×4m120滚筒托架Φ57×3.5m180引排水管Φ48×3.5m280脚手架Φ33.5×3.25m156临时栏杆3槽钢I25am262吊装加固I16m704角钢∠50×5m813∠75×7m813组对支架、胎具5扁钢-40×4m516临时平台防护栏杆6槽钢[16am240设备组对加固米字支撑[14am90无损检测设备固定支架[10m108焊接组对平台支架7闸阀Z41H-25DN50个16配螺栓、垫片8针形阀J13H-64DN15个18试压用9法兰PN2.5DN50片32试压用10枕木200×150×2000根12011钢跳排250×2500块43012斜垫铁270×140×820块384170×90×6/20块268平垫铁270×140×20块326170×90×16块45613钢丝绳Φ43-6×37+1m80主吊绳Φ36.5-6×37+1m120Φ24-6×37+1m16014施工电缆3×120+1×75m4804×25VV22m180安全灯接线用15补偿导线与热电偶配套m32016管卡Φ48×3.5个860脚手架17聚四氟乙烯彩条布m2320挡风棚、安全设置18安全网m2320安全措施19超细玻璃棉（保温棉）厚30mm，宽300mmm31620铁丝14#kg60施工平台、安全网捆扎21麻绳Φ20m24022圆钢Φ40m16圆尖Φ12m220爬梯23消防水龙带m120试压排水24黄油kg2025记号笔白色支1826耐油橡胶石棉板δ3m24027加热板10KW、2.2m长200mm宽块25热处理加热28氧气瓶60029乙炔瓶30030电焊条E4315Φ4吨4焊接31电焊条E4315Φ3.2吨2焊接7施工资料收集与整理8附件8.1附件1塔下段塔下段塔上段组对环缝护栏-40×护栏-40×4立柱∠50×5240024001200120010001000三角架、上扎竹排三角架、上扎竹排空中组对的塔组对平台简图8.2附件2设备现场组焊施工平面布置图（见附图）8.3附件3容器分段组焊焊接工艺卡容器名称分馏塔（T2201）类别Ⅰ类焊接工艺评定编号P128工艺编号焊01编制刘红坚审核甘生江母材材质20R焊材产地焊缝质量检验要求规格Ф4200×53400×20牌号E4315探伤方法RT规格Ф3.2/Ф4.0探伤比例20%烘干温度350-400℃探伤标准JB4730—94恒温1—2h合格级别Ⅲ级焊接规范焊接方法层/道数电源极性焊接材料规格电流A电压V速度cm/min手工电弧焊1/1直流反接E4315Φ3.2120—13020—226—102/2直流反接E4315Φ4.0170—18024—2610—153-5/3-9直流反接E4315Φ4.0180—19024—2610—15工艺说明：1.焊前彻底清除坡口内外两侧不少于20mm范围内的油污、铁锈等污物直至露出金属光泽。坡口形式及焊接顺序焊缝简图外侧：焊宽24—28mm余高1—3mm内侧：焊宽6—10mm余高1—3mm间隙2-4mm坡口角度55°-65°焊后错边量：不大于10%壁厚+1mm咬边：深度<0.5mm，总长度不超过焊缝全长10%且连续长度小于100mm。不允许表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅存在。2.点固焊及卡具焊接与正式工艺相同。点固焊长30mm，高4mm，间距200—300mm。从外侧点固焊。3.宜4-6个焊工均布、同方向施焊。先焊外侧，碳弧气刨清根后再焊接内侧。层间接头应错开。层间清渣。焊接完成后应清理干净焊缝表面熔渣及两侧的飞溅。4.焊接层道数视实际情况适当增减。5.返修工艺与正式焊接工艺相同。容器分段组焊焊接工艺卡容器名称吸收塔（T2301）类别Ⅰ类焊接工艺评定编号P209工艺编号焊02编制刘红坚审核甘生江母材材质20R焊材产地焊缝质量检验要求规格Ф2200×42710×20牌号E4315探伤方法RT规格Ф3.2/Ф4.0探伤比例100%烘干温度350-400℃探伤标准JB4730—94恒温1—2h合格级别Ⅱ级焊接规范焊接方法层/道数电源极性焊接材料规格电流A电压V速度cm/min手工电弧焊1/1直流反接E4315Φ3.2110—13020—226—102/2直流反接E4315Φ4.0170—18024—2610—15直流反接E4315Φ4.0180—19024—2610—15工艺说明：1.焊前彻底清除坡口内外两侧不少于20mm范围内的油污、铁锈等污物直至露出金属光泽。坡口形式及焊接顺序焊缝简图外侧：焊宽24—28mm余高1—3mm内侧：焊宽6—10mm余高1—3mm间隙2-4mm坡口角度55°-65°焊后错边量：不大于10%壁厚+1mm不允许咬边、表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅存在。2.点固焊及卡具焊接与正式工艺相同。点固焊长30mm，高4mm，间距200—300mm。从外侧点固焊。3.宜4-6个焊工均布、同方向施焊。先焊内侧，碳弧气刨清根后再焊接外侧。层间接头应错开。层间清渣。焊接完成后应清理干净焊缝表面熔渣及两侧的飞溅。4.焊接层道数视实际情况适当增减。5.返修工艺与正式焊接工艺相同。6、焊后需进行热处理。容器分段组焊焊接工艺卡容器名称解吸塔（T2302）类别Ⅱ类焊接工艺评定编号P208工艺编号焊03编制刘红坚审核甘生江母材材质20R焊材产地焊缝质量检验要求规格Ф2800×42516×26牌号E4315探伤方法RT规格Ф3.2/Ф4.0探伤比例100%烘干温度350-400℃探伤标准JB4730—94恒温1—2h合格级别Ⅱ级焊接规范焊接方法层/道数电源极性焊接材料规格电流A电压V速度cm/min手工电弧焊1/1直流反接E4315Φ3.2120—13020—226—102/2直流反接E4315Φ4.0170—18024—2610—15直流反接E4315Φ4.0180—19024—2610—15工艺说明：1.焊前彻底清除坡口内外两侧不少于20mm范围内油污、铁锈等污物直至露出金属光泽。坡口形式及焊接顺序焊缝简图内侧：焊宽20—24mm余高1-3mm外侧：焊宽12—16mm余高1-3mm对口间隙2-4mm坡口角度55°-65°焊后错边量：不大于10%壁厚+1mm不允许咬边、表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅存在。2.点固焊及卡具焊接与正式工艺相同。点固焊长30mm，高4mm，间距200—300mm。从外侧点固焊。3.宜2-3个焊工均布、同方向施焊。先焊内侧，碳弧气刨清根后再焊接外侧。层间接头应错开。层间清渣。焊接完成后应清理干净焊缝表面熔渣及两侧的飞溅。4.焊接层道数视实际情况适当增减。5.返修工艺与正式焊接工艺相同。6.焊后需进行热处理。容器分段组焊焊接工艺卡容器名称稳定塔(T2304)类别Ⅰ类焊接工艺评定编号P209工艺编号焊05编制刘红坚审核甘生江母材材质20R焊材产地焊缝质量检验要求规格Ф2800×49762×22牌号E4315探伤方法RT规格Ф3.2/Ф4.0探伤比例100%烘干温度350-400℃探伤标准JB4730—94恒温1—2h合格级别Ⅱ级焊接规范焊接方法层数/道数电源极性焊接材料规格电流A电压V速度cm/min手工电弧焊1/1直流反接E4315Φ3.2120—13020—226—102/2直流反接E4315Φ4.0170—18024—2610—15直流反接E4315Φ4.0180—19024—2610—15工艺说明：1.焊前彻底清除坡口内外两侧不少于20mm范围内油污、铁锈等污物直至露出金属光泽。坡口形式及焊接顺序焊缝简图内侧：焊宽18—22mm余高1-3mm外侧：焊宽12—16mm余高1-3mm对口间隙1-4mm坡口角度55°-65°焊后错边量：不大于10%壁厚+1mm不允许咬边、表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅存在。2.点固焊及卡具焊接与正式工艺相同。点固焊长30mm，高4mm，间距200—300mm。从外侧点固焊。3.宜2个焊工均布、同方向施焊。先焊内侧，碳弧气刨清根后再焊接外侧。层间接头应错开。层间清渣。焊接完成后应清理干净焊缝表面熔渣及两侧的飞溅。4.焊接层道数视实际情况适当增减。5.返修工艺与正式焊接工艺相同。6.焊后需进行热处理。

屈庄隧道施工工艺一、编制依据：1、局指下发的《石武客运专线SWZQ-8标段隧道施工作业指导书》；2、屈庄隧道设计图（石武客专郑武施图（隧）02）、郑武隧参1-53、相关施工规范及验收标准二、屈庄隧道工程数量及地质情况1、工程数量概况屈庄隧道全长543米，设计为双线隧道，起止里程DK953+245～DK953+788，设计坡度18‰，其中DK953+425～DK954+175段为竖曲线段，其中曲线半径：30000m。隧道开挖断面大，标准要求高，主体结构设计使用寿命100年，防水标准较高本隧道DK953+245～+270、DK953+720～+788段为Ⅴ级明洞段，其中DK953+245～+270段明洞边、仰坡临时防护采用间距1.5*1.5m、长度4.5mφ42小导管注浆支护，小导管梅花形布置；DK953+720～+788段明洞边、仰坡临时支护采用间距1.5*1.5m、长度4mφ22全螺纹砂浆锚杆防护，梅花形布置，喷射混凝土采用10cm后C20网喷混凝土，钢筋网采用φ6，网眼尺寸25*25cm。2、地质情况屈庄隧道位于新安店镇，隧道处于丘陵地带，穿越分水岭，丘陵平缓，呈椭圆形，岩层破碎，坡顶植被稀少，地下水位高，进口附近DK953+290～DK953+310段为断层破碎带，岩体破碎，断层易富水，隧道施工时易塌顶和突水、突泥；隧道进出口段处于山坡坡麓地带，土层、岩层全强风化带厚度相变较大，多为不均匀地基，施工过程中充分考虑其稳定、不均匀沉降等影响，根据实际情况进行临时支护及地基加固措施，且隧道进出口处于易于集水地段，雨季施工容易发生涌水，DK953+605～DK953+788段岩层较破碎，节理裂隙较发育，该段为浅埋段，施工时易塌顶。三、边仰坡开挖与防护洞口工程施工工艺流程框图如下图1所示。临时截排水设施临时截排水设施测量放样洞口土石方开挖边仰坡防护侧墙、拱圈、(帽檐)钢筋绑扎开挖仰拱、边墙基础仰拱钢筋绑扎、预留与侧墙的连接筋仰拱、边墙基础砼浇筑仰拱填充拱顶防水层及明洞回填仰坡修整浆砌片石骨架施工喷播植草施工砼拌制砼运输侧墙、拱圈、(帽檐)砼整体浇筑立模立模图1洞口工程施工工艺流程框图1.根据设计图纸和施工现场布置，在洞口范围内测量放样边坡控制桩，按照设计坡比分层开挖洞口土石方。开挖前，先清除边仰坡上的植被、浮土、危石，按照设计位置做好边仰坡的截排水天沟，截水天沟距边仰坡开挖边线不小于5m，将地表水、边仰坡积水引离洞口，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。洞口开挖由外向里，从上至下分层分段开挖，分层开挖高度2.0m，采用随开挖随防护。施工中尽量减少对原有植被的破坏和对洞口的扰动。根据地形条件，土方和强风化岩采用反铲挖掘机挖装，自卸汽车运碴，人工配合清理边仰坡开挖面。石方采取以松动爆破，机械和人工配合清理。为进洞施工方便，洞口5m范围土石方先开挖至上断面设计标高，作为进洞的施工平台。2.边仰坡防护边仰坡开挖后及时施做临时防护，以防围岩风化，雨水渗透而滑塌。（一）Ф42小导管临时防护：在前部管壁按梅花形布置溢浆孔，孔径为10mm，间距15cm，呈梅花形布置，顶部成尖锥状，尾长不小于30cm，每2.4m设置一环。用风枪打入，间距按设计要求施工。注浆管的外露端支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。（1）Ф42小导管构造及设计参数：钢管规格：小导管采用采用Φ42×3.5mm热轧无缝钢管制作。在前部管壁按梅花形布置溢浆孔，孔径为10mm，间距15cm，呈梅花形布置，顶部成尖锥状，尾长不小于30cm，作为止浆段，间距1.5×1.5m，梅花形布置，垂直坡面施作，注浆采用水泥浆，水泥浆水灰比1：1（重量比）；注浆压力0.5～1.0MPa。（2）Ф42小导管施工工艺Ф42小导管施工工艺详见图2。（3）Ф42小导管施工方法①施工准备喷射混凝土封闭掌子面，备齐各种机具、材料，施工前对每根导管坐标作精确测量放样。②钻孔根据地层不同，采用不同的钻具组合，根据隧道进出口地质情况采用风动冲击钻进，同时在必要的时候采用钻杆+岩芯管+岩芯钻头的方法配合施工。③顶管施工小导管前端加工成锥形，便于顶进，同时也防止钻砟进入管内。④清孔钢管顶进前，检查钻孔孔道是否干净，可用岩芯管再一次扫孔，同时用高压风清孔，清除孔道内岩渣、碎石等。⑤顶进将钻机用两台5t的手拉葫轳拉紧固定在护拱上，通过钻机将导管顶入孔内，钻机加压时不可过猛，发现顶进阻力增大时，可以旋转顶进，或者借冲洗液协助顶进。⑥小导管注浆施工准备施工准备顶进小导管设备准备刚(花)管加工材料准备测量放样注浆设计制定施工方案孔位放样注浆注浆站布置注浆管路检查拌浆压