梁体混凝土外观质量通病及防治措施

梁体混凝土外观质量通病防治箱梁混凝土构件外形尺寸复杂多变，使预制箱梁施工程增添了不少难题。由于施工经验不足或对某个问题重视不够和违犯操作规程，很容易造成预制箱梁产生各种外观缺陷，如：裂缝、空洞、缺棱掉角、露筋、蜂窝、水纹夹层、沙线、气泡、冷缝、麻面、泛白霜、有机质污染等。1裂缝1.1裂缝的成因：所谓裂缝就是结构表面或局部截面出现细小的开裂。在梁体混凝土预制中，裂缝是经常出现的问题。混凝土裂缝产生的原因较为复杂，有外力作用造成的，也有在内应力作用下造成的，裂缝影响到箱梁和建筑物的可靠性与适用性，构造裂缝关系到是否会产生废品梁，非构造裂缝直接关系到建筑工程质量的评定，所以梁体裂缝被制梁工程技术人员列为第一大防力下降。它的特征是裂缝从梁底部开始，一直延伸到腹部或马蹄上，中间地基沉陷时，裂缝发生在梁长的中部，两端沉降时发生在距梁端的1/4〜1/3范围内。它的预防措施是：在设计台座时，地基承载力按在饱水状态下或其它最不利状态下的承载力计算，混凝土台座中心须设计足够抗弯拉能力的钢筋，防止台座断裂，若台座已经沉陷时，应进行台座加固处理，可以采取分段扩大基础，然后用c20s胀混凝土加钢筋网片回填。裂缝处理：可采取环氧树脂注浆法补强，补强后的梁必须做静载抗裂试验，观察裂缝是否在受力状态下产生裂变，若裂缝扩大，该片梁就判定为废品。若静载试验合格，尚须经过有关专家认可才可用于架梁。

（2）剪切裂缝：梁体的承力部位在混凝土抗剪强度尚未满足混凝土所能承受的动活载时，过早拆除模板，产生剪切破坏裂缝。它发生在构件的应力集中部位或薄弱环节，在较小的区内有一条或多条。它的预防措施是：制备同条件养护试件若干组，待试件强度满足设计或规范要求时方可折模，它的补救办法：较大裂缝注射环氧树脂补强，微小裂缝涂刷防水材料封堵。如果在受力影响区，须经静载试验合格后，由专家论证，方可使用。（3）扰动裂缝：混凝土一半初凝，一半呈塑性，上面覆盖混凝土进行振捣，产生动荷载，使混凝土在塑凝临界面上产生断裂（如图2.5），特征：扰动裂缝一般情况下只产生一至两条裂缝，有时双面裂透；有时一面产生裂缝，另一面没有；有时一面裂缝长，另一面很短。扰动裂缝与地基沉陷的向下弯沉裂缝很难区分，方法是查施工记录和工艺设计，看施工过程有无促成混凝土扰动的条件，若无，方可排除扰动成因。预防措施：①浇注时采用大斜坡一次成型，防止产生混凝土硬化后覆盖层，避免捣固产生的扰动；②混凝土配制时掺加缓凝剂，使初凝时间发生在浇筑结束之后。扰动裂缝的处理办法:扰动裂缝多为对结构有害裂缝，处理方式同2.3基础沉陷裂缝。（4）塑性裂缝：俗称龟裂，当混凝土温度与外界高温相差悬殊，而空气湿度过小时，便会出现塑性裂缝。特征：一般出现在新浇注混凝土表面，形状不规则，一般较浅，经常出现在表层横拉杆阴影线上，塑性裂缝多在混凝土初凝后出现，如梁面板上、挡碴墙上时常发生。产生原因：①混凝土时期养护不好，未及时覆盖，受风吹日晒②使用的水泥收缩大，水泥用量多，粉砂过多，水灰比过大。预防措施：①掺加缓凝剂，减缓凝结硬化速度；②收光后立即用塑料薄膜覆盖或毡布覆盖，防止水分蒸发；③全部浇筑完后，立即覆盖棚布，保湿，棚内洒水。处理方法：较浅裂缝涂刷苯丙乳液水泥涂料封堵即可，较深时，灌环氧树脂溶液封堵。（5）干缩裂缝：混凝土硬化后，在不饱合空气中，失去内部毛细孔和凝胶孔的吸附水，裂缝就产生在混凝土表面，较细，纵横交错无规律。产生原因：①混凝土养护不当，风吹日晒，表面失水收缩，受到内部砼约束而开裂②构件长期暴露在露天环境中时干时湿，表面湿度变化剧烈③使用了含泥量大的粉砂④振捣过度，混凝土表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量大。纠正预防措施：①严格控制砂中的含泥量；②延长养护时间，加强养护③防止过振。处理办法：涂刷养护液进行封闭养护。

（6）温度裂缝：蒸养混凝土施工中，浇注捣实后的混凝土，在早期凝结，硬化阶段，受到急骤升温或急骤降温造成混凝土内外温差大于25℃以上时，混凝土产生胀缩变化，形成温度裂缝。特征：温度膨胀与收缩产生的裂纹特征可用图2.8.1和图2.8.2来展示。温度裂图2.8.2受冷收缩裂缝作要格外小心，冬季混凝土入模温度确保不低于图2.8.2受冷收缩裂缝作要格外小心，冬季混凝土入模温度确保不低于10℃，构件多报废，危害性很大。预防措施：①严格按蒸养制度进行操作；冬季严寒时，蒸养操灌筑结束后，适量通蒸汽保温，缓慢升温，缓慢降温；③确保混凝土内外温差小于25℃。...浇注时混凝土上表面下沉拉力02水平钢筋下沉泌水产生空隙图2.9.1沉降钢筋上裂纹图2.9.2浇筑过块沉降分层裂缝预防措施：①控制混凝土浇筑速度；②保持适宜的入仓坍落度；③选用含气量小的高效减水剂，减少引气量。尤其是（7）沉降收缩裂纹：混凝土构件浇注振捣后，粗集料下沉，水分、空气上升排出，使混凝土产生坚向沉落，而这种沉落受到钢筋、预埋件阻碍沿着钢筋上表面出现沉降收缩裂纹。，如图...浇注时混凝土上表面下沉拉力02水平钢筋下沉泌水产生空隙图2.9.1沉降钢筋上裂纹图2.9.2浇筑过块沉降分层裂缝预防措施：①控制混凝土浇筑速度；②保持适宜的入仓坍落度；③选用含气量小的高效减水剂，减少引气量。尤其是的处理办法：①涂刷的处理办法：①涂刷减少引入大泡径的气泡。沉降裂缝防水涂料；②表面用苯丙乳液水泥涂料封堵。（8）自干燥收缩裂缝：由于高标号混凝土是以低水胶比配制，在混凝土硬化初期，由于未水化水泥持续消耗内部毛细孔中水分，水化产物封闭孔道形成负压，混凝土产生自身体积收缩。特征：多出现在斜面或平面上，以马蹄部分居多，数量多，不规则。预防措施：①尽可能减少水泥用量；②掺加矿物外加剂，替代水泥；③加强早期养护，防止梁体失水。自干燥收缩裂纹的处理办法：可涂刷防水涂料进行表面渗透增强处理，如：涂刷硅溶胶或丙烯酸脂涂刷渗透。（9）碳化收缩裂缝：由于CO2与水泥石中Ca（OH）2发生中和反应，置换出水分子，引起水泥石体积变化，它发生在混凝土使用中的中、后期。预防措施：增加混凝土的密实性。

（10）钢筋锈蚀裂纹：钢筋发生锈蚀，铁锈要比铁的体积膨胀2.5倍，因此钢筋生锈的同时，混凝土发生锈蚀膨胀裂纹。预防措施：①确保钢筋保护层厚度，防止碳化锈蚀；②减少裂缝；③若发生裂缝应进行密封，防止化学锈蚀；④严禁带有氯化物的原料混入混凝土中，不得使用含有氯化物的外加剂浇筑钢筋混凝土。（11）碱活性反应裂缝：混凝土集料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氯化硅，与水泥中的碱反应生成碱硅凝胶，吸水后体积膨胀崩裂混凝土。预防措施：①不使用碱活性骨料配制梁体混凝土；②采用低碱水泥，水泥碱含量控制在0.6%以内，混凝土总含碱量小于3公斤。（12）膨胀裂缝：水泥中含有游离氧化钙、氧化镁或集料中混入镁砂、白云石、膨润土等，因水解能引起不均匀膨胀。它的特征：出现于混凝土凝结硬化中期，裂缝呈网状或龟壳状。防治措施：①水泥要通过安定性试验方可使用；②集料中严禁混入有害膨胀性杂质。处理办法：对产生膨胀裂缝的梁体或永久性构件一般应敲掉重新浇筑，不得整修。2缺棱掉角缺棱掉角形成的原因：①拆模过早或拆模操作过于剧烈；②构件运输、堆放、吊装时，支承垫块位置不当或受压面积太小形成应力集中；剧烈颠簸、冲击；起吊点、支承点位置不当；③模板边角的倒角设计不合理或焊缝不平滑，钢模的重力作用使边角产生剪切破坏。预防措施：①合理设计模板并打磨光滑模板内角；②按规定的强度拆模，拆模时要避免受剧烈冲击振动；③构件运输、吊装、堆放时，正确加垫支撑。处理方法：①掉块较小的位置，用水泥掺减水剂浆液涂刷后，抹水泥砂浆；②掉块大或碰酥严重部位，凿除疏松部分，用环氧——聚酰胺树脂胶泥涂刷表面后用细石混凝土嵌补。3蜂窝定义：混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因：①混凝土配合比不当，或材料计量不准，造成砂浆少、石子多；②搅拌时间不够、未拌匀；③和易性差、振捣不实；④下料高度太高造成混凝土离折；⑤未分层下料，振捣不实，漏振或振捣时间不够；⑥模板缝隙未堵严，水泥浆流失；⑦钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。防治措施：①严格控制配合比，严格计量，经常检查；②混凝土要保证搅拌时间并要充分、均匀；③下料高度控制在2米以内，否则用串筒或溜槽、钢板上二次搅板；④大斜面浇筑也要距离分层下料，分层捣固，防止漏振。若怕过振，可采取多振，短振，达到一定层高时进行长时间振捣；⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。处理措施：①对小蜂窝，洗刷干净后用1：2水泥砂浆抹平压实，并用透明胶纸粘贴保湿；②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净，涂刷减水剂水泥稀浆，然后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣固，待凝结硬化后，凿除多余混凝土用1：2水泥砂浆填平、压实，砂浆中可掺白水泥，保持颜色一致，修理完毕，用塑料胶纸保湿。4麻面定义：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。产生的原因：①模板表面粗糙或杂物未清理干净，钢模板隔离剂未刷或未刷均匀，折模时粘坏混凝土表面；②模板拼装缝隙封闭不严产生漏浆；③振捣不实；④模板温度过高，烫坏混凝土。预防措施：①模板要清理干净，钢模板上要均匀涂刷隔离剂；②堵严板缝，浇筑时随时处理好漏浆；③振捣应充分密实；④夏季中午温度过高，太阳直射面防晒，并避免中午时间浇混凝土。处理方法：①较大面积且较深的麻面，用苯丙乳液与水泥、白水泥、膨胀剂制成水泥膏，涂抹后用砂纸打平、打光；②较浅且面积较小时，用水在麻面部位，充分湿润后，用普通水泥与少量白水泥喷适量水制成潮湿水泥，涂抹后，压光，然后，用透明塑料“及时贴”封闭保湿。5空洞定义：混凝土构件上有较大空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大。产生原因：①在钢筋较密或预留空洞处混凝土下料受阻，来振捣就继续向上浇筑；②混凝土离析严重，石子成堆，严重跑浆且未认真振捣；③一次下料过厚，振动不到位，形成空洞；④混凝土内掉入异物，挡住混凝土下料；⑤预埋钢板产生弹性变形形成空洞。预防措施：①在钢筋密集处严格控制石子粒径；②认真分层捣固再配以人工插捣；③有预留孔处从两边同时下料，认真振捣；④及时清除落入混凝土中的杂物；⑤钢板预埋前要整平，防止变压弹性变形。处理方法：按大蜂窝的处理步骤浇筑细石混凝土。6 1二［.i/\/\露定义：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露出来，未被混凝土包裹。产生原因：①浇筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，太少或漏放，致使钢筋紧贴模板；②构件截面小，钢筋密，石子卡在钢筋上阻止了砂浆充满模板；③混凝土配合比不当，离析；④露筋处缺浆、漏浆，钢模拼缝不严。预防措施：①浇筑混凝土前应检查钢筋保护层垫块的位置是否正确；②严格控制石子最大粒径符合钢筋最小间距的要求;③保证混凝土配合比和易性符合设计及施工要求。处理方法：①表面露筋洗净后，在混凝土和钢筋上抹1：2水泥砂浆；②较深露筋按较大蜂窝处理步骤浇筑细石混凝土。7水纹夹层定义：混凝土内存在成层的松散混凝土，有的成水纹状，有的呈流砂状，称之为水纹夹层，产生原因：①下料过高产生离析；②捣固过度，出现翻沙；③石子粒径过大，卡在钢筋上与橡胶棒中间，浆与石子分离。预防措施：①下料高度控制在2米以内，当产生离析时，入仓前进行二次搅拌；②振捣应充分密实，方法得当；③采用圆孔筛检测，严格控制石子粒径符合钢筋最小间距要求；④保证混凝土的和易性。处理方法：①密实的水纹状或表面沙线层，可用钢丝球擦掉后，涂抹苯丙乳液一一水泥涂料膏，待干后，用砂纸打平，打光；②疏松层要凿去松散混凝土，用水泥砂浆或细石混凝土填塞。8沙线定义：混凝土表面出现竖向的线状或沟状的沙面，称之为沙线。产生原因：①混凝土凝结硬化后，模板产生松动，模板与混凝土面形成真空负压，混凝土中的水化反应水，迅速被吸收过来，水的重力作用形成冲刷沙线沟。这种情况一般较深，一条或多条；②混凝土浇筑过快，下层沉降，形成部分真空，吸收水化反应水，形成沙线面，压力小，缓慢变化，一般较浅；③配合比保水性差，产生泌水，混凝土塑性收缩大，产生沉降，形成沙线或沙面。④减水剂掺量超标、水泥浆泌水离析。⑤过度振捣产生离析。保证减水剂计量精确⑥防止过度振捣。预防措施：①浇筑混凝土时，随时检查模板有无松动，拧紧螺丝；②选择适宜的浇筑速度；③选择保水性好的配合比；④保证混凝土搅拌时间。处理方法:参照水纹夹层的处理方法进行操作。9气泡：定义：混凝土局部出现气泡或水泡引发的缺浆小凹坑，一般通称为气泡。产生的原因：①混凝土振捣时间短，下料快，气泡没排除；②减水剂用量偏多含气量大，且泡径大，不易分散；③混凝土和易性差，不易捣实；③混凝土搅拌时间短，自由水没拌开，产生水珠。④模板涂油厚，未揩成薄层。⑤模板表面灰渣未清理干净。预防措施：①保证混凝土振捣时间并有与振捣器功率相匹配的浇筑层厚；②优选外加剂或适量减少外加剂用量增加水泥用量；③优化配合比，保证和易性；④保证混凝土搅拌时间。⑤用拧干的油布，擦掉厚油膜⑥清理干净模板表面灰渣。处理方法：同麻面操作步骤。10冷缝定义：混凝土构件表面明显产生了两块不同