年年中提高交付质量降低交付成本

2020年年中提高交付质量降低交付成本目录22014年上半年总体回顾业务能力分析及存在的问题2014年下半年目标及工作思路保障措施下半年重点工作计划14年上半年累计生产1850台（其中铰接车\双层车近千台），13年同期生产819台，自然台是13年同期产量的2.3倍，折合10米标准台是13年的2.9倍。14年上半年产值17.59亿，13年同期产值3.93亿，是13年的4.48倍。

第一部分：北京工厂上半年总体回顾一、14年上半年产量完成情况项目年度1月2月3月4月5月6月合计自然台14年335186418400303208185013年17964132173139132819增长156122286227164761031折合10米标准台14年495323622577518304283913年16030187228176202983增长335293435349342102185614年13年1850台819台自然台：14年是13年2.3倍14年13年983台标准台：14年是13年2.9倍2839台序号指标名称14年指标值1-6月份执行情况平均值运行评价备注1月2月3月4月5月6月1产能铰接车：12台/天单机车：16台/天12台/天（铰接车）12台/天（铰接车）18台/天（单机车）12台/天（铰接车）11.5台/天（混合）8台/天（混合）12台/天5月份开始订单投入量不足2准时交付率90%91.0%91.0%93.0%92.9%94%93%92%

3生产周期半承载17-1920天/19天19天18天18天19天

全承载19-2122天20.5天21天20天20天19天20.5天

北京公交（双层、铰接、纯电动）2625天24天23.5天22天21天20天23天批量生产品种相对单一第一部分：北京工厂上半年总体回顾车间级指标完成情况见附件：二、14年上半年交付、质量、成本指标完成情况（一）交付（D）：第一部分：北京工厂上半年总体回顾1、产能2、准时入库率：

14年上半年月度订单准时交付率稳定在92%以上,较13年同期提升明显。3、生产周期：

14上半年在北京公交批量订单的组织带动下，社会订单生产周期基本控制在20天内，北京公交12米单机18天、铰接车23天内。

14年1-4月份日产能连续达到单机18台/天、铰接车12台/天的历史最高日产能，6月份受订单需求不足影响，日产量不饱和。6序号质量指标2014年年终目标值1月份2月份3月份4月份5月份6月份状态评价目标值实际值目标值实际值目标值实际值目标值实际值目标值实际值目标值实际值1制造三包故障率加权0.2730.3740.4290.3630.3640.3530.330.3430.2830.3330.2820.3240.279●完成情况较好城间0.3730.4880.4660.4780.6650.4680.5360.4570.510.4470.4840.4370.203城市0.1590.2950.3920.2880.2970.280.2890.2720.2460.2650.2560.2570.3132制造件6个月千台故障项次加权499587——56920855216053692520450684539●完成情况较好城间431507——487286467163449583431600544118城市827691——66417663706126658707975473整车一次交检合格率60%34.00%19.80%36.40%41.33%38.80%49.63%41.20%42.46%43.60%42.50%46%37.6%●有差距4制造精细度评价扣分值城间25303900——3900——3710——3710——2930——29302790●完成情况较好城市23003550——35503090348033503480275031102755311028005安全质量控制点合格率100%100%——100%100%100%100%100%100%100%100%100%98.91%●有差距6质量问题整改及时有效率100%100%94%100%80.00%100%98.00%100%91.00%100%90.00%100%90%●有差距7关键业务执行率95%95%——95%——95%89%95%88%95%94%95%97%●完成情况较好第一部分：北京工厂上半年总体回顾车间级指标完成情况见附件：（二）质量（Q）：第一部分：北京工厂上半年总体回顾

三包故障率指标完成较好，持续降低并且低于指标值工厂主要质量指标完成情况分析：

六个月千台故障项次2014年持续达标，且完成率超过历史最好水平,6月份稍超指标。第一部分：北京工厂上半年总体回顾

整车一次交检合格率完成较好，除一、六月份外，其余月份达到目标值

整车精细化持续提升，扣分值低于目标值第一部分：北京工厂上半年总体回顾车间级指标完成情况见附件：（三）成本（C）：序号指标名称单位年度指标2014年1-6月份完成情况状态评价

（较2014年目标）1月2月3月4月5月6月1-6月累计4

人事费用率人事费用率（含外包）%2013年12.72%21.93%5.43%6.35%7.63%7.22%7.91%●未完成2014年4.56%4.79%5.02%5.13%5.21%4.17%5.07%4.89%其中：自有人工人事费用率%2013年6.53%18.37%2.41%3.14%4.23%2.88%4.04%●完成2014年1.54%1.38%1.91%1.17%1.45%1.47%2.46%1.54%其中：外包人工人事费用率%2013年6.20%3.58%3.01%3.21%3.39%4.34%3.87%●未完成2014年3.02%3.41%3.11%3.96%3.76%2.70%2.6%3.35%第一部分：北京工厂上半年总体回顾第一部分：北京工厂上半年总体回顾1-6月份累计完成产值17.59亿，是2013年同期的4.48倍，2014年产值预算进度为59%1、产值：2、单位工时制造费用含量：1-6月单位工时制造费用含量完成情况同比2013年降低55%，较2014年指标节约22%3、单位工时自有人工成本含量：单位工时自有人工成本含量1-6月份累计完成情况较2013年同比降低47%，较2014年指标节约1%第一部分：北京工厂上半年总体回顾4、单位工时外包人工成本含量：单位工时外包人工成本含量1-6月份累计完成情况较2013年同比提高44%，较2014年指标超支24%5、自有人工人事费用率：1-6月份自有人工人事费用率累计完成情况较2013年同比降低62%，较2014年指标持平6、外包人工人事费用率：1-6月份外包人工人事费用率累计完成情况较2013年同比降低14%，较2014年指标超支11%第二部分：业务能力分析及存在的问题一、交付（D）：1、产能14年上半年通过大批量生产北京公交订单，日产能稳定在12米单机（18台/天）、16米以上铰接车（12台/天）。在北京工厂现有软、硬件设施条件下，此产能效率已发挥到极致，单线产能、效率与标杆宇通水平相当。存在问题：受硬件条件限制，生产线少、短，订单混线生产，节拍差异较大，影响产能、生产效率的进一步提高。另外，北京工厂混线生产对工人的技能要求较高。宇通单线生产品种较单一，工人技能要求相对较低。目前，北京工厂高档车生产人员素质较宇通低，中低档车生产人员素质与宇通水平相当。2、准时交付率存在问题：影响订单准时交付率指标的主要因素为、物料待料39%、设计更改29%及制造延误14.5%等(主要影响项目见下页附表）。14年上半年准时交付率平均达到92%，与宇通ETO类订单交付率指标相当。但生产周期比宇通长的多，实际能力较标杆还有较大差距。排名异常类型占比主要项目子项占比1物料39.2%零部件待料49%供应商体系问题25%零部件来料不合格18%售后服务8%2设计29.3%设计错误60%漏评、漏挂40%3制造14.5%进度延误63%制造质量21%丢失、损坏16%4质量9.2%零部件上线质量问题60%过程控制40%5营销5.3%自带件到位不及时60%配置变更30%油漆图案未及时定10%6设备2.5%设备故障100%第二部分：业务能力分析及存在的问题3、交付周期存在问题：(1)订单中心无明确的长、中、短期订单需求计划，无法进行零部件储备。另，宇通零部件自制率较高，欧辉北京工厂零部件基本为外协，导致产前准备周期较宇通长。(2)社会订单产品配置变化大，过程设计、物料组织、零部件质量等异常较多，以及订单混线生产要求工人技能高导致效率低下，而宇通同一个平台的产品在一条生产线上生产，雷同于商用车的生产模式，工人制造产品单一，效率高。第二部分：业务能力分析及存在的问题北京工厂订单交付周期较标杆宇通长11-17天。主要是生产准备周期较宇通差距较大（6-11天），生产周期较宇通长3-7天。订单交货周期现状类型订单分类交货周期整体交期（天）产前准备（天）生产周期（天）欧辉北京宇通差距欧辉北京宇通差距欧辉北京宇通差距公路MTO（A）104616115261511CTO(B)1541118126331617ETO(C)156920137361917公交MTO（A）103.511.5无11////CTO(B)1541118153331914ETO(C)156919163342212第二部分：业务能力分析及存在的问题二、质量（Q）：1、零部件进厂检验：2、过程质量控制：存在问题：（1）新物料零部件技术图纸更新滞后，PAA审批工作量过大。（2）供应商自控能力不足。存在问题：（1）车间过程自互检及自控能力较低，偏重依赖一线质检。（2）城间客车精细化水平待提升。（3）一线质检识别问题及解决问题能力亟待提升。根据零部件关键特性结合历史问题，对零部件进厂检验标准进行升级，修订《零部件进货检验规程》明确零部件的检验项目及标准，实施标准检验作业。（1）过程检验流程卡升级：按照城间、城市、新能源产品系列分别确定检验项目及标准，由通用流程卡升级为专用流程卡。（2）安全关键项管理：针对108项安全项和272项关键项，在过程中的每个环节100%专项检查，确保受控。（3）质量积分推行情况与取得的效果：通过全面推行质量积分制度，有效降低了制造缺陷；质量门例会制度在总装推行的成效较好，现已在其他车间进行推广。（4）重点订单质量保证：策划了北京公交订单及APEC订单质量保证方案并在投产前对相关作业人员进行培训，确保方案落地执行；APEC订单实施挂牌生产和过程评审，提前暴漏和解决问题，确保批量产品质量受控。第二部分：业务能力分析及存在的问题3、分析与改进：4、质量响应：存在问题：（1）过程质量响应的及时性及有效性差距较大。（2）售后响应的效果确认管控较弱。2014上半年改进立项总计124项，改进验收合格104项，改进项目完成率83.8%；市场可靠性及精细化8D项目按时间节点正常推进；按照2台/周的频次组织Audit评审，高层领导积极参与，效果较佳。存在问题：

（1）面对质量问题，相关部门的质量改进参与积极性不高，过度关注责任的划分。（2）车间自主改进意识不强。批量大单采取售前、售中快速响应机制，及时处理用户提车过程中遇到的质量与使用问题，客户满意度显著提升。市场可靠性■城间客车：三包故障率较宇通客车高26.3%；■城市客车：在单机方面比宇通差10.1%；铰接车与双层车已超越安凯与青年。欧辉产品标杆质量指标2013年对比结论2013年对比差异2014年中与标杆对比目前存在的主要差距单项欧辉客车标杆

产品与标杆

差异率欧辉提升幅度与标杆差异率欧辉城间宇通三包故障率劣于1.4061.0435.2%1.3146.5%26.3%制造质量：乘客门发卡；管线磨蹭短路；车身歪斜、腻子开裂零部件质量：支架断裂；散热器漏水，中冷器开裂；地板塌陷；座椅调节失效；电器件失效设计质量：空调制冷效果差；传动轴早期磨损；离合器沉重；电瓶仓电器件腐蚀；啃胎；动力电池高温欧辉城市其中单机宇通劣于5.283.7839.7%4.1621.2%10.1%双层安凯优于7.958.46-6%7.1410.1%-15.6%铰接青年相当8.38.211.1%8.141.9%-0.8%第二部分：业务能力分析及存在的问题5、与标杆对比情况：制造精细化■城间客车：制造精细度与标杆宇通差异率为32.7%，

■城市客车：制造精细度与标杆宇通差异率为18.9%，已优于青年10.3%。欧辉产品标杆质量指标2013年对比结论2013年对比差异2014年中与标杆对比目前存在的主要差距单项欧辉客车标杆

产品与标杆

差异率欧辉提升幅度与标杆差异率欧辉城间宇通Audit劣于89061045.90%8109.0%32.7%制造质量：车身表面平整度、底盘管线走向/固定/保护规范、内外饰配合间隙、油漆颗粒、流挂等零部件质量：玻璃钢/冲压蒙皮、仪表台、座椅等设计质量：内饰搭配、维修接近性、人机工程、NVH、空调温度均匀性欧辉城市其中单机宇通劣于82058041.40%69015.6%18.9%铰接青年相当8908702.3%78012.4%-10.3%第二部分：业务能力分析及存在的问题20ModuleundVariations_E三、成本（C）第二部分：业务能力分析及存在的问题

工厂将成本指标纳入绩效指标体系，建立一级成本指标2项，二级成本指标14项，其中参与工资系数指标7项，专项考核指标9项。存在问题：成本绩效指标已参与各部门（各车间）薪酬发放，但目前只分解至车间级，各车间尚未将指标传递至各班组、工位。（1）定额准确率：工厂对材辅料、非生产性物资、燃动费、备件（备品备件和焊机备件）均采用了标准台定额管理模式。存在问题：1）对批量车耗用考虑不全面，因批量车状态较稳定，材料批量套裁节约较大，定额未做调整。2）个别物料计划价下调，定额未及时作相应调整。3）燃动费定额未做及时调整。如天然气采取了根据室外温度定时供气和16米车型后段采取两台一起烘干的降成本措施等。（2）定额差异率：推行定额预算本管理，实行限额领用的控制手段，月度对各项定额执行情况进行通报。存在问题：1）月度生产计划预排准确性不高，影响定额预算本推进。2）线上物资盘点难度较大，造成实际耗用量不准确，对定额差异率有一定的影响。1、指标体系管理：2、定额管理：21ModuleundVariations_E第二部分：业务能力分析及存在的问题存在问题：

2013年全年对外追溯金额共325万，2014年上半年对外追溯已达到302万，可以看出异常原因对北京工厂的影响并没有明显改善。3、异常成本管理4、与标杆企业（宇通）对比

工厂对异常成本（包括人工成本、非生产性物资、燃动费、直接材料、材辅料、加急运费等）进行了专门统计，建立了异常成本作业内容提报、金额核定及相关责任确定的全部流程，并于每月对相关责任部门进行成本追溯。存在问题：

因全承载底架计入外包人工成本，半承载底架为外购，计入材料成本，2014年上半年全承载车型数量为1712台，占上半年产量的92.5%，2013年全年全承载车型数量为1447台，占全年产量的51%，导致上半年单台外包人工成本较2013年提高2473元/台，但自有人工成本较2013年降低1767元/台。实际外包并未增加人工成本，只是产品有差异。因此与宇通的人工成本差距8790元/台。

单台制造费用2014年上半年较2013年降低2260元/台，与宇通基本相当。业务序号一级指标名称2014年年度指标14年上半年完成情况14年下半年目标备注生产管理1产能铰接车（16米）12台/天单机车18台/天综合产能14-16台/天铰接车（16米）12台/天单机车18台/天铰接车（16米）12台/天单机车18台/天综合产能14-16台/天保持2生产周期半承载：17-19天18-19天17-19天保持全承载：19-21天19-20天19-20天保持北京公交（16米、18米、双层、纯电动）:26天23天22天提升1天3准时入库率90%92%92%保持项目1-6月实际7月8月9月10月11月12月7-12月份合计全年合计产量目标185025219624229932736716833533其中北京公交：155432//2202603678792433根据下半年公司生产计划安排，确保实现1683台产量计划，完成全年3500台的产量目标第三部分：2014年下半年目标二、14年下半年交付、质量、成本目标一、2014年下半年产量目标：（一）交付（D）类别序号指标名称2014年目标2014年上半年完成情况（加权平均）2014年下半年目标备注质量控制1制造三包故障率0.2730.3376≤0.273提升2制造6个月千台故障项次499228≤499提升3制造质量事故020保持4整车一次交检合格率60%39.14%≥60%提升5制造精细度评价扣分值城间客车2530-≤2530提升城市客车23002987≤2300提升6安全质量控制点合格率100%100%100%保持7质量问题整改及时有效率100%90%100%保持8关键业务执行率95%90%≥95%提升第三部分：2014年下半年目标（二）质量（Q）24第三部分：2014年下半年目标类别序号指标名称2014年目标2014年上半年完成情况2014年下半年目标备注成本管理1自有人工工时费用含量22.921.322.9保持2制造成本工时费用含量8.87.08.8保持3燃动费工时费用含量5.44.15.4保持4定额准确率≥95%≥80%≥95%保持5定额差异率≤5%≤5%≤5%保持6北京工厂降成本项目管理5000元/台7000元/台5000元/台保持７工废成本工时费用含量0.140.100.14保持8零部件库存周转天数131513保持三、成本（C）25第四部分：保障措施一、交付（D）1、合理化排产，提高生产效率，降低成本。1、订单不饱和时，根据订单交货期，采取集中排产方式生产。2、计划排产每日品种原则上不超过4种，以减少品种换产损失。3、同种车型或生产节拍相近的品种，集中安排在同一条生产线，提高生产效率。4、瓶颈工序培养多能工，生产过程进行人员调配，保障生产线产能、节拍稳定。2、北京公交的生产组织：1、根据公司年度计划安排，14年度北京公交订单于10月份开始交付。按此节点，至少在8月初明确车型、配置，确保工厂生产准备及TTO验证计划的实施。2、工艺对新产品特性、瓶颈点提前进行识别，制订改善措施。3、推进首台样车TTO验证计划，各道工序组织相关单位及北京公交客户进行评审，固化技术状态，保证批量顺利生产。4、制订各车间人员需求计划及保障措施，确保订单批量投产后迅速达到最大产能。5、根据13年度北京公交订单生产情况，供应物流科对瓶颈供应商进行梳理，制订保障措施。26第四部分：保障措施3、控制降低过程异常，缩短生产周期，提高准时交付率。1、加强设计质量，重点加强电器方面设计力量。减少过程更改。杜绝低级错误、同种错误问题发生。2、加强零部件供应交付与存货周期的平衡控制，制定合理化库存，保障零部件不缺料、低库存。结合意向订单管理能力提升，优化长周期零部件供应模式，确保订单及时投产，缩短OTD周期。3、针对各车间突出的物料问题，由供应物流科进行梳理，制订改善措施及应急保障方案。针对采购周期超过15天的零部件，由供应物流科整理反馈采购管理部，要求限期解决资源。4、提前对订单客户指定件/自带件进行识别，纳入零部件到货计划调度管理。采购管理部根据到货计划，及时完成指定件合同签订、付款等工作。5、批量订单策划实施首台车提前走线验证，提前暴露问题，减少批量问题发生频次。6、加强过程在制品生产周期控制，严肃车间日计划监控、考核。7、加强批量订单尾单物料控制，尾单上线后提前排查反馈、迅速响应组织，缩短影响周期。27ModuleundVariations_E1、以生产APEC会议用车与巡展样车为契机，完善、提升城间客车零部件与生产过程质量标准，促进全员质量意识提升和城间客车实物质量水平。2、收集整理北京公交历史质量问题，在样车及批量产品中逐项确认，避免批量问题重复发生。3、推进实施质量检验标准化作业，同时依据日常质量反馈，不断完善检验作业内容与标准。4、对各类工装、检具进行一次全面排查和校准，添平补齐，保证精度。1、持续推行质量积分制度，促进质量信息的落地与一线员工质量意识的提升。2、实施各车间TOP5问题专项管理，TOP5问题与各车间基层管理者挂靠。3、推行各车间质量门会议，快速响应解决突出问题。第四部分：保障措施二、质量（Q）1、快速响应市场，针对突发质量问题，快速现场查找原因，将问题及措施传递至一线，避免问题再次发生。2、以“正激励为主，负激励为辅”的原则，正向引导各单位，主动整改，调动改进积极性。3、开展8D及QC七大工具的培训，采用正确的质量改进手法，提高改进效果。4、针对玻璃脱胶、腻子开裂问题，贯彻执行改进措施，杜绝问题再次发生。213质量保障方面：

质量改进方面：质量管理方面：4、APEC会议用车精细化提升第四部分：保障措施1细化制作标准（1）分别制定了大片尺寸控制精度、涂装外观控制要求、内饰件装配控制要求。不同车型管、线装配走向规范图。（2）对各车间转序制作质量进行评审并出具通报。对制造过程中不合格项、产生原因、解决方案、完成时间提出具体要求。2焊、涂、总、底盘工艺过程细化（1）焊装车间：分别从零部件、各总成件制作、大片合装等关键工序进行细化。制定操作要求。（2）涂装车间：从腻子刮涂要求、中涂打磨后车身平整度要求、油漆施工进行细化。增加2道评审环节确保细节处理到位及车身平整度。通过对标使用高档油漆，增加整车罩光工艺。（3）总装车间：从隔音降噪、地板及地板革铺设、内外饰装配、玻璃装配、地板革铺设等工序细化装配要求。（4）底盘车间：针对发动机、前后桥、各系统管路装配提出细化要求。3原材料性能提升为提高整车外观效果，通过对标宇通使用的材料状况，选用同等性能的涂装材料。并控制相关的性能参数。根据涂装后的外观效果，车辆鲜映性要有明显提升。5、城间车质量提升第四部分：保障措施结合APEC会议用车制作过程整车质量提升的经验，以制造BJ6129标杆车为切入点，从工艺保障、人员保障、外购件保障、质量控制四方面进行改进提升。1工艺保障分析了车间工艺现状、确定各工序的目标值、并制定具体的改进措施。（1）焊装：主要通过改善工装、改进工具，提高小构件和总成件制作精度。增加了校形工序，提高整车制作质量。（2）涂装：制定原材料供应标准、车辆涂装后的制作标准保证整车质量。通过增加样板检验控制平整度、样灯控制缝隙等方面做好细节处理。采取增加砂纸细度、增加一道中涂、增加罩光工艺等方式提高整车的鲜映性（目前整车鲜映性从75%增加到86%）。（3）总装：主要从控制关键工序（如玻璃装配、空调装配（密封）、乘客门装配）的制作质量，提高整车的装配水平。（4）电器：制定总体工艺规范，各车型通过图片固化的方式，