压力容器产品出厂质量证明文件

压力容器产品出厂质量证明文件《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004--2009大庆市特种设备监督检验研究中心130590503062009年11月大庆4.1.4产品出厂资料4.1.4.1通用要求压力容器出厂时，制造单位应当向使用单位至少提供以下技术文件和资料。（1）竣工图样，竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效），并且加盖竣工图章（竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人签字和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期。释义：竣工图是应该表征压力容器制造的最终信息，竣工图可以由原设计图样根据实际制造情况修改而成，也可以根据实际制造情况重新绘制；竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效）并且加盖竣工图章，竣工图章上还应当有制造单位名称、制造许可证编号、审核人签字和“竣工图”字样。竣工图上应当标注所有与原设计不一致的地方，包括材料代用、结构尺寸变化、检测方法比例变化等，并且应当有修改（标注）人员的签字及修改日期；修改标注处只需修改（标注）人签字及日期即可，在竣工图章上增加审核人签字的要求，以保证竣工图与实物相符。

为了给安装监检、改造、维修和定期检验以及使用单位的设备管理机构提供设计数据，制造单位宜把设计单位设计的所有承压部件图纸和竣工图一起单独装订成册，和产品出厂资料一同交给用户。例如，大型设备的零件图、换热器管箱等和油田加热缓冲装置烟火管等的零件图，很多技术要求和设计参数都在零件图中。（2）压力容器产品合格证（含产品数据表，式样见附录B）、产品质量证明文件（包括主要受压元件材质证明书、材料清单、质量计划或者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告等）和产品铭牌的拓印件或者复印件。释义：为了和国际接轨并为今后信息化管理创造条件，增加了产品数据报告的要求，明确了产品质量证明文件应包括的内容，增加了材料清单、质量计划或者检验计划、焊接记录3种质量证明文件。材料清单中应列出该容器产品各受压部件图纸代号、所用材料的牌号、炉批号、质量证明书编号等。产品质量计划或者检验计划是国际通用做法，是该容器所有检验要求、实施时间、检验人员签字、工序流转的汇总记录表，能充分表明该产品所经历的检验，并能有效地控制工序流转，目前的质量体系要求制定质量计划，是应当推广的重要质量证明文件。焊接记录应当记录各焊缝编号、焊接工艺（WPS编号）、焊工代号、施焊时间等；焊接记录与施焊记录不同，是针对整台容器的全面焊接情况记录，而施焊记录一般是针对焊工的，是焊工进行焊接作业的详细工作记录，包括焊缝编号、焊接工艺（WPS编号）、焊工代号、施焊时间、焊材及其数量、焊接设备、电流、电压、检验人员等。为有效利用现代复制技术，将“产品铭牌的拓印件”改为“产品铭牌的拓印件或者复印件”。（3）特种设备监督检验证书（适用于实施监督检验的产品）。

释义：将“压力容器产品安全质量监督检验证书”统一为“特种设备监督检验证书”。未实施监督检验的产品主要指本规程1.4.2和1.4.3范围内的压力容器。进口压力容器若未实施制造监督检验，应当在使用前取得安全性能监督检验证书。（4）本规程3.4规定的压力容器设计文件。3.4.1（设计文件）通用要求（1）第Ⅲ类压力容器的强度计算书或者应力分析报告、风险评价报告，设计单位认为有必要时，还应当包括安装与使用维修说明。（2）装有安全阀、爆破片装置的压力容器，设计文件还应当包括压力容器安全排放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书；无法计算时，设计单位应当会同设计委托单位或者使用单位，协商选用超压泄放装置。

TSGR0004-2009附录D

特种设备代码编号说明

1）编号基本方法

设备代码为设备的代码，必须具有唯一性，由设备基本代码（4位）、制造单位代码（5位）、制造年份（4位）、制造顺序号组成（4位），中间不空格。

2）设备基本代码

按照《特种设备名录》中品种的设备代码（4位阿拉伯数字）编写。固定式压力容器（2100）、超高压容器（2110）、高压容器（2120）、第三类中压容器（2130）、第三类低压容器（2140）、第二类中压容器（2150）、第二类低压容器（2160）、第一类压力容器（2170）。

3）制造单位代码

由制造许可审批机关所在地的行政区域代码（2位阿拉伯数字，许可证第3、4位数字）和制造单位制造许可证编号中的单位顺序号（后3位阿拉伯数字）组成，也就是说制造单位代码由制造许可证编号的后5位阿拉伯数字按顺序排列组成。

4）例如：大庆石化机械厂制造许可证编号TS2210205-2009，2009年6月制造一台二类中压反应容器，产品名称为丙烯塔釜罐、产品编号为CP09/C-27，该压力容器的设备代码如下：

21501020520090027GB150（10.2.4.4）除图样规定外，壳体直线度允差≤壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710钢制塔式容器（任意3000mm长圆筒段允差≤3mm，总允差≤0.5壳体长度/1000+8mm)的规定。

GB150（10.2.4.10）承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。

a）壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应≤Di%（锻焊容器1‰），且≤

25mm。

b）当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面上最大内径与最小内径之差，应≤Di%（锻焊容器1‰）与开孔内径的2%之和，且≤

25mm。JB/T4746-2002（6.3.7）钢制压力容器封头

封头内表面形状偏差为样板与封头内表面间的最大间隙：外凸≤1.25%Di；内凹≤0.625%Di。

GB150（10.2.3.4）封头直边部分的纵向皱折深度应≤1.5mm。JB/T4746-2002《钢制压力容器封头》规定，不允许有纵向皱折。

GB150（10.2.4.2）用弦长等于1/6内径Di，且≥300mm的内样板或外样板检查焊接接头环向形成的棱角E，应≤δs/10+2mm，且≤5mm；用长度≥300mm的直尺检查焊接接头轴向形成的棱角E，应≤δs/10+2mm，且≤5mm。GB150（10.2.4.1）A、B类焊接接头对口错边量应符合下表的规定；锻焊容器B类类焊接接头对口错边量≤δs/8，且≤5mm；复合钢板的对口错边量≤钢板复合层的50%，且≤2mm。对口处钢才厚度δs按焊接接头类别划分对口错边量bAB≤12＞12～20＞20～40＞40～50＞50≤1/4δs≤3≤3≤3≤1/16δs，且≤10≤1/4δs≤1/4δs≤5≤1/8δs≤1/8δs，且≤20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接接头连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。GB150（10.3.3.4）用标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数φ取1的容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表面的咬边深度≤0.5mm，咬边连续长度≤100mm，焊缝两侧咬边的总长≤该焊缝的10%。

GB150（10.3.3.1）A、B类接头焊缝的余高，按下表和下图的规定。标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口е1е2е1е2е1е2е1е20～10%δs且≤3≤1.50～10%δ1且≤30～10%δ2且≤30～15%δs且≤4≤1.50～15%δ1且≤40～15%δ2且≤4TSGR0004—2009（4.5.3.1）无损检测方法的选择

（1）压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部监测。

（2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测。

（3）管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测。

（4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。释义：（1）取消了99版《容规》“壁厚小于等于38mm时，其对接接头采用射线检测”的规定，不再重射线轻超声，而是视为地位相同的检测方法供设计单位选择和制造单位应用，主要是考虑两种方法各有其优缺点。历史上重射线轻超声，主要原因在于常规的（不可记录）脉冲反射法超声检测结果无直接见证记录，检测结果主要依靠检测单位的质量管理水平、检测人员的技术水平和责任心来保证，难以控制，并且，薄壁工件检测困难，存在近表面盲区，一般需要对探头扫查面进行打磨处理，增加了工作量。目前，可记录的超声检测发展迅猛，可以实时记录检测过程和检测结果，国外有关标准也逐渐改变了重射线轻超声的局面（ASME的厚度下限为12.7mm）。从技术本身讲，壁厚38mm不应成为两种检测方法应用的分界线，而是按各自的特点和适用范围来确定，只要缺陷检出率和准确率能够保证，就是可行的；在实际工作中，应根据所制造压力容器的材质、结构和特点以及作业环境等来选择，不应厚此薄彼。当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，要求采用射线检测或衍射时差法超声检测附加局部检测，主要考虑该方法的检测结果无直接见证记录，增加有记录的检测作为质量控制的补充措施。释义：（2）关于有色金属制压力容器对接接头无损检测方法的选择原则。有色金属和低碳钢相比，往往具有壁厚较薄、晶粒度较大等特点，故宜采用射线检测方法；同时考虑到X射线透照检测裂纹等细长缺陷的能力要比γ射线高得多，因此为了保证安全，对有色金属制压力容器对接接头规定应当采用X射线检测。（3）新增加的关于应当进行表面无损检测情况的要求。对于应力集中部位、易产生裂纹的金属材料，应当进行表面无损检测。理论和实践均证明，表面开口缺陷比埋藏缺陷更危险，对管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头等规定进行表面检测，是完全必要的。（4）对于铁磁性材料，磁粉检测对表面开口缺陷的灵敏度要远高于渗透检测或其他表面检测方法，同时还能有效地检出近表面缺陷，因此规定应当优先选择磁粉检测方法。

TSGR0004—2009（4.5.3.2.1）基本比例要求压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于50%。TSGR0004—2009（4.5.3.2.2）全部射线检测或超声检测（1）设计压力大于等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器。（2）按分析设计标准制造的压力容器。（3）采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器。（4）焊接接头系数取1.0的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器。（5）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程1.5.3.1第（1）项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部监测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位。（6）设计图样和本规程引用标准要求时。GB150—1998（10.8.2.1）凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需采用图样规定的方法，对其A类和B类焊接接头，进行百分之百射线或超声检测。a）钢材厚度δS>30mm的碳素钢、16MnR。b）钢材厚度δS>25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo和奥氏体不锈钢。c）标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材。d）钢材厚度δS>16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其他任意厚度的Cr-Mo低合金钢。e）进行气压试验的容器。f）图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。g）图样规定须100％检测的容器。h）多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头。i）热套压力容器各单层圆筒的A类焊接接头。j）对于上述进行百分之百射线或超声检测的焊接接头，是否需采用超声或射线检测进行复查，以及复查的长度，由设计者在图样上予以规定。注：公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头除外。10.8.2.2同此。TSGR0004—2009（4.5.3.2.3）局部射线检测或超声检测不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照以下要求采用本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行局部无损检测：（1）局部无损检测的部位由制造单位（检验部门）根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将要被其他元件所覆盖的焊缝部分。（2）经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm（10%）的补充检测；如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。

补充检测理解为从发现超标缺陷处起在缺陷两端各250mm范围内要进行无损检测，如果需补充检测的部位已经检测过了或该部位达到端部（没有位置可检），可以不进行另外的补充检测。释义：根据我国的情况，为了保证压力容器的安全，不允许不进行任何无损检测，如降低焊缝系数而免除无损检测等做法。故对于不进行全部射线或超声检测的压力容器，应进行局部射线或超声检测。对于压力容器产品，其质量主要由制造单位的质量保证体系进行控制，最终安全由制造单位负责，因此局部无损检测的部位可由制造单位根据实际情况指定。由于焊缝交叉部位（通常指丁字口焊缝，包括成一定角度的丁字口焊缝）焊接条件相对比较苛刻，接头质量不易保障；将被其他元件覆盖的焊缝以后很难进行检测，因此对这些焊缝应当进行射线或超声检测，这样处理对保证设备的焊接接头质量是有利的。经过局部无损检测的压力容器，若在检测部位发现超标缺陷，99《容规》规定是进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测，属于随机抽样概念，未明确。本次修订的操作性强。TSGR0004—2009（4.5.3.5）接管焊接接头的无损检测的要求

（1）公称直径大于等于250mm(或公称直径小于250mm。其壁厚大于28mm)的钢制压力容器接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同。

（2）公称直径小于250mm时（其壁厚小于或等于28mm时仅做表面无损检测），其无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定。GB150—1998（10.8.2.2）除10.8-2.1和10.8-2.3规定以外的容器，允许对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方法按图样规定。检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%，且不小于250mm，焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内。

a）先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；

b）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；

c）以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头；

d）嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；

e）公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。

注：按本条规定检测后，制造部门对未检查的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择百分之百射线或超声检测。GB150—1998（10.8.5）重复检测

10.8.5.1经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。

进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做百分之百检测。

10.8.5.2磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。TSGR0004—2009（4.5.3.3）无损检测的实施时机

（1）压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观质量的检查，合格后，再进行无损检测。（2）拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测。（3）有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。（4）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。释义：99版《容规》对于现场组装的压力容器表面检测要求是偏严格的。这些年的实践证明，现场组装焊接的普通碳钢和低合金钢，以及双相不锈钢、超级奥氏体不锈钢等压力容器，其焊接接头的力学性能是较为稳定的，耐压试验后很少有新出现裂纹的情况；同时现场焊接组装的压力容器一般都是大型压力容器（如球罐），耐压试验时要拆除（内部）脚手架，耐压试验后再做无损检测，需要重新搭设脚手架，也是一项不小的工程，综合前述情况，故本次修订取消了。只有材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，由于材料本身的原因，加上现场组装焊接时预热、焊接工艺和热处理工艺等较难控制，在耐压试验后由于焊接接头仍有可能产生延迟裂纹，为了保证产品安全质量，故本次修订提出还需要对焊接接头进行表面无损检测的要求。TSGR0004—2009（4.6.1）焊后热处理通用要求压力容器及其受压元件应当按照设计图样和本规程引用标准要求进行焊后热处理。采用其他方法消除残余应力取代焊后热处理，应当按本规程1.9的规定办理。压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。焊后热处理应当符合以下要求：（1）在耐压试验前进行。（2）根据设计图样和本规程引用标准的要求在热处理前编制热处理工艺，对需要进行现场热处理的，具体提出现场热处理的工艺要求。（3）热处理装置（炉）配有自动记录曲线的测温仪表，并且绘制热处理的时间与温度关系曲线。释义：压力容器焊后消除应力热处理有四种方法：炉内整体热处理、炉内分段热处理、局部热处理、使用现场整体热处理。至于各类压力容器及其受压元件应采用哪种热处理方法，属具体技术要求，应由相关标准规定，据此删除99版《容规》此类条款。热处理工艺是热处理效果的重要保证，本次修改时增加了“热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺”以及“绘制热处理的时间与温度关系曲线”的规定。99版《容规》规定了一些需要焊后热处理的具体要求。例如，电渣焊正火热处理。盛装混合液化石油气的卧式储罐炉内整体热处理。旋压封头（奥氏体不锈钢除外）在旋压后进行消除应力热处理（以防产生裂纹）。上述较详细的内容不在法规中叙述，本规程引用标准中有更详细的规定。GB150-1998(10.4.5)焊后热处理方法

10.4.5.1焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作应符合如下规定：

a）焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。

b）焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5000/δS℃/h（δS为焊接接头处钢材厚度，mm）,且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h。

c）升温时，加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃。

d）保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃。

e）升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。

f）炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500/δS℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h。

g）焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止空气中继续冷却。

GB150—1998（10.4.5.2）焊后热处理允许在炉内分段进行。分段热处理时，其重复加热长度应不小于1500mm。炉内部分的操作应符合10.4.5.1的规定。炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和

性能。

GB150—1998（10.4.5.3）B,C,D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。

局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δS的2倍，接管与壳体相焊时加热宽度不得小

于钢材厚度δS的6倍。靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。TSGR0004—2009（4.7）耐压试验4.7.1耐压试验种类压力容器制成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。释义：考虑因承重等原因无法进行液压试验，进行气压试验又耗时过长，特增加气液组合压力试验作为压力试验的方法之一。对于大型压力容器耐压试验过程中可能出现的气液共存问题。考虑到基础承重能力可能不够，或者由于内部结构、填料等原因压力容器无法充满液体，以及液压试验泵能力不足等情况，实际上在进行大型压力容器的耐压试验过程中，往往采用注入部分液体，然后用压缩气体（氮气瓶等）来加压以代替液压试验的做法，这实际上是一种气液组合试验方法。本次修订明确规定可以采用这种试验方法，并从试验时的安全角度出发，规定组合试验压力值应该按气压试验压力值选取，其设计、制造、无损检测也应该按气压实验的要求进行；同时，应按照气压试验做好安全防护工作。TSGR0004—2009（

4.7.2）耐压试验压力

耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于下式计算值：式中：PT——耐压试验压力，MPaη——耐压试验压力系数，按表4-1选用P——-压力容器的设计压力或压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力（对在用压力容器为工作压力），MPa[σ]－试验温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），MP[σ]t-设计温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），MPa。释义：根据安全系数降低以及国际接轨的需要，将钢和有色金属制容器气压试验的压力系数从1.15降为1.10，其中气液组合压力试验的压力系数与气压试验相同。若采用容器的最大允许工作压力来代替设计压力时，应当注意：（1）计算中取用的最大允许工作压力应是容器各部件的响应最大允许工作压力中的最低值，而不应仅取筒体的最大允许工作压力。（2）需按本规程4.7.3的规定进行强度校核。（3）设计上应考虑其他结构，如内件、支撑是否会因试验压力的改变而产生不利影响。TSGR0004—2009

（4.7.3）耐压试验时容器强度校核如果采用高于本规程规定的耐压试验压力时，应当按照本规程引用标准的规定对壳体进行强度校核。释义：不再要求耐压试验前一定要强度校核，如果采用本规程规定范围内的耐压试验压力，试验时容器的强度一定会满足要求，不需要校核，没有意义。只有采用高于本规程规定的试验压力时，才有意义去校核试验时容器的强度。需要校核耐压试验时容器的强度的，可以参照GB150的有关规定，对压力容器壳体的环向薄膜应力值提出下列要求：（1）液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服强度与焊接接头系数乘积的90％。（2）气压试验与气液组合压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服强度与焊接接头系数乘积的80％。（3）校核时，所取的壁厚应当扣除壁厚附加量（新制造的压力容器可不扣除腐蚀裕量），对液压试验与气液组合压力试验所取的压力还应当计入液柱静压力。TSGR0004—2009

（4.7.4）耐压试验前的准备工作（1）耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，应当装配齐全，紧固妥当。（2）试验用压力表应当符合本规程第8章的有关规定，至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表，试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置。（3）耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证其强度和安全性。（4）耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且应当经过单位技术负责人和安全部门检查认可。释义：为了防止压力试验时各种临时受压元件（如试压用封头、盲板等）因焊接质量不良造成安全事故，特增加4.7.4第（3）项。本规程修订过程中，即2008年5月，兰州某厂制造一台高压反应器，在水压试验过程中，临时焊接的接管球形端盖（工装）突然在焊接处断裂，造成3人死亡事故。起草组根据这次事故教训，增加这项的原则要求，以避免此类事故的发生。TSGR0004—2009（8.4.1）压力表选用

（1）选用的压力表，应当与压力容器内的介质相适应。

（2）设计压力小于1.6MPa压力容器使用的压力表的精度不应当低于2.5级，设计压力大于或者等于1.6MPa压力容器使用的压力表的精度不应当低于1.6级。

（3）压力表盘刻度极限值应当为最大允许工作压力的1.5～3.0倍，表盘直径不应小于100mm。

释义：

根据压力表精度等级分类的最新标准，将“1.5级”修订为“1.6级”。TSGR0004—2009（4.7.5）耐压试验通用要求（1）保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。（2）耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。（3）压力容器进行耐压试验时，监检人员应当到现场进行监督检验。（4）耐压试验后，由于焊接接头或者接管泄漏而进行返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的压力容器，应当重新进行耐压试验。TSGR0004—2009（4.7.6.1）液压试验要求（1）凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质；当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，并且应当配备适用的消防器材。（2）以水为介质进行液压试验，水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求，试验合格后，应当立即将水渍去除干净。（3）压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排净，压力容器外表面应当保持干燥。（4）当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变。（5）液压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属温度无延性转变温度高30℃，或者按照本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度。（6）换热压力容器液压试验程序按照本规程引用标准的规定。（7）新制造的压力容器液压试验完毕后，应当用压缩空气将其内部吹干。释义：由于容规中既包含钢制压力容器也包含各类有色金属之压力容器，对水质的要求各不相同，因此，将奥氏体不锈钢制压力容器对水中氯离子含量（不超过25mg/L）的单纯限制改为“水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求”。将试验液体的最低温度改为试验温度（容器器壁金属温度）要求，以使这一要求更加科学合理，试验时器壁金属的最低温度一般由试验液体的温度保证。不同材料制压力容器在液压试验时的金属温度在其产品标准中都有规定，其确定原则是比容器器壁金属无延性转变温度高30℃，以使试验时脆性破坏的危险性减小到最低程度，同时要考虑试验液体不能出现凝固或者冻结。考虑到压力容器规格大小及结构复杂程度的不同，取消“保压30分钟”的硬性规定，改变保压足够时间更合理，保压时间应当保证耐压试验时完成检验工作的时间即可。考虑到不同设计方法，不同材料制压力容器安全系数的不同，将“降至试验压力80%这一硬性规定取消，改为”降至设计压力”。TSGR0004—2009（4.7.6.2）液压试验合格标准进行液压试验的压力容器，符合下列条件为合格：（1）无渗漏。（2）无可见的变形。（3）试验过程中无异常的响声。释义：即使是低合金高强度钢，也不会因液压试验本身而产生裂纹，因此，液压试验后进行无损检测未发现裂纹不应当是液压试验合格的指标。新压力容器由于制造时漏检或应力释放等原因，在液压试验后可能发现少量浅表裂纹，只要将裂纹去除后其剩余厚度不小于压力容器的设计厚度是不会影响安全使用的，也没有必要重新进行液压试验，据此将99版《容规》该条取消。参见本规程4.5.3.3第（4）项的规定（标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测）。TSGR0004—2009（4.7）气压试验由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。4.7.7.1气压试验要求（1）试验所用气体应当为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。（2）气压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属温度无延性转变温度高30℃，或者按照本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度。（3）气压试验时，试验单位的安全部门应当派人进行现场监督。（4）气压试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间，并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%；如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变。释义：关于试验温度和试验压力降至设计压力的理解同4.7.6.1的释义。TSGR0004—2009（4.7.2）气压试验合格要求气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。TSGR0004—2009（4.8）气液组合压力试验（1）对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能力先注入部分液体，然后注入气体，进行气液组合压力试验。（2）试验用液体、气体应当分别符合本规程第4.7.6.1第（1）、（2）项和4.7.7.1第（1）项的有关要求。（3）气液组合压力试验时试验温度、试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准按本规程4.7.7的有关规定执行。释义：同气压试验。TSGR0004—2009（4.8）泄漏试验4.8.1需要进行泄漏试验的条件（1）耐压试验合格后，对于介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。（2）对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做泄漏试验，应当在设计图样上规定。释义：本规程将气密性试验改为泄漏试验，以适应试验介质种类增加的需要。TSGR0004—20094.8.2泄漏试验种类泄漏试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等。采用哪种试验方法，按设计图样和本规整引用标准执行。4.8.3气密性试验（1）气密性试验所用气体应当符合本规程4.7.7.1第（1）项的规定，气密性试验压力为压力容器的设计压力。（2）进行气密性试验时，一般应当将安全附件装配齐全。（3）保压足够时间经过检查无泄漏为合格。4.8.4氨捡漏试验根据设计图样的要求，可采用氨—空气法、氨—氮气法、100%氨气法等氨检漏方法。氨的浓度、试验压力、保压时间，由设计图样规定。4.8.5卤素捡漏试验卤素检漏试验时，容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样要求的执行。4.8.6氦检漏试验氦检漏试验时，容器内的真空度要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。GB150-199810.9压力试验和气密性试验。10.9.1制造完工的容器应按图样规定进行压力试验（液压试验或气压试验）或增加气密性试验。10.9.2压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。10.9.3容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.4～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。10.9.4液压试验10.9.4.1试验液体一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体。试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。奥氏体不锈钢制容器用水进行液压试验后应将水渍清除干净。当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。GB150-199810.9.4.2试验压力按3.8.1的规定。GB150-199810.9.4.3试验温度a）碳素钢、16MnR和正火15MnVR钢容器液压试验时，液体温度不得低于5‘C；其他低合金钢容器，液压试验时液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验液体温度。b）其他钢种容器液压试验温度按图样规定。10.9.4.4试验方法a）试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持容器观察表面的干燥。b）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min。然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验。c）对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验。d）液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。GB150-1998（10.9.5）气压试验10.9.5.1气压试验应有安全措施。该安全措施需经试验单位技术总负责人批准，并经本单位安全部门检查监督。试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。10.9.5.2试验压力按3.8.1的规定。10.9.5.3试验温度a)碳素钢和低合金钢容器，气压试验时介质温度不得低于15℃。b)其他钢种容器气压试验温度按图样规定。10.9.5.4试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%，其后按每级为规定试验压力的10％的级差逐级增至规定的试验压力。保压10min后将压力降至规定试验压力的87%，并保持足够长的时间后再次进行泄漏检查。如有泄漏，修补后再按上述规定重新试验。10.9.6气密性试验：容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验。试验压力按3.10规定（压力、介质和检验要求应在图样上注明）。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。小型容器亦可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。第一节活塞式空压机的工作原理第二节活塞式空压机的结构和自动控制第三节活塞式空压机的管理复习思考题单击此处输入你的副标题，文字是您思想的提炼，为了最终演示发布的良好效果，请尽量言简意赅的阐述观点。第六章活塞式空气压缩机

piston-aircompressor压缩空气在船舶上的应用：

1.主机的启动、换向；

2.辅机的启动；

3.为气动装置提供气源；

4.为气动工具提供气源；

5.吹洗零部件和滤器。

排气量:单位时间内所排送的相当第一级吸气状态的空气体积。单位：m3/s、m3/min、m3/h第六章活塞式空气压缩机

piston-aircompressor空压机分类：按排气压力分：低压0.2～1.0MPa；中压1～10MPa；高压10～100MPa。按排气量分：微型<1m3/min；小型1～10m3/min；中型10～100m3/min；大型>100m3/min。第六章活塞式空气压缩机

piston-aircompressor第一节活塞式空压机的工作原理容积式压缩机按结构分为两大类：往复式与旋转式两级活塞式压缩机单级活塞压缩机活塞式压缩机膜片式压缩机旋转叶片式压缩机最长的使用寿命-

----低转速（1460RPM），动件少（轴承与滑片），润滑油在机件间形成保护膜，防止磨损及泄漏，使空压机能够安静有效运作；平时有按规定做例行保养的JAGUAR滑片式空压机，至今使用十万小时以上，依然完好如初，按十万小时相当于每日以十小时运作计算，可长达33年之久。因此，将滑片式空压机比喻为一部终身机器实不为过。滑(叶)片式空压机可以365天连续运转并保证60000小时以上安全运转的空气压缩机1.进气2.开始压缩3.压缩中4.排气1.转子及机壳间成为压缩空间，当转子开始转动时，空气由机体进气端进入。2.转子转动使被吸入的空气转至机壳与转子间气密范围，同时停止进气。3.转子不断转动，气密范围变小，空气被压缩。4.被压缩的空气压力升高达到额定的压力后由排气端排出进入油气分离器内。4.被压缩的空气压力升高达到额定的压力后由排气端排出进入油气分离器内。1.进气2.开始压缩3.压缩中4.排气1.凸凹转子及机壳间成为压缩空间，当转子开始转动时，空气由机体进气端进入。2.转子转动使被吸入的空气转至机壳与转子间气密范围，同时停止进气。3.转子不断转动，气密范围变小，空气被压缩。螺杆式气体压缩机是世界上最先进、紧凑型、坚实、运行平稳，噪音低，是值得信赖的气体压缩机。螺杆式压缩机气路系统：

A

进气过滤器

B

空气进气阀

C

压缩机主机

D

单向阀

E

空气/油分离器

F

最小压力阀

G

后冷却器

H

带自动疏水器的水分离器油路系统：

J

油箱

K

恒温旁通阀

L

油冷却器

M

油过滤器

N

回油阀

O

断油阀冷冻系统：

P

冷冻压缩机

Q

冷凝器

R

热交换器

S

旁通系统

T

空气出口过滤器螺杆式压缩机涡旋式压缩机

涡旋式压缩机是20世纪90年代末期开发并问世的高科技压缩机，由于结构简单、零件少、效率高、可靠性好，尤其是其低噪声、长寿命等诸方面大大优于其它型式的压缩机，已经得到压缩机行业的关注和公认。被誉为“环保型压缩机”。由于涡旋式压缩机的独特设计，使其成为当今世界最节能压缩机。涡旋式压缩机主要运动件涡卷付，只有磨合没有磨损，因而寿命更长，被誉为免维修压缩机。

由于涡旋式压缩机运行平稳、振动小、工作环境安静，又被誉为“超静压缩机”。

涡旋式压缩机零部件少，只有四个运动部件,压缩机工作腔由相运动涡卷付形成多个相互封闭的镰形工作腔，当动涡卷作平动运动时，使镰形工作腔由大变小而达到压缩和排出压缩空气的目的。活塞式空气压缩机的外形第一节活塞式空压机的工作原理一、理论工作循环（单级压缩）工作循环：4—1—2—34—1吸气过程

1—2压缩过程

2—3排气过程第一节活塞式空压机的工作原理一、理论工作循环（单级压缩）

压缩分类：绝热压缩：1—2耗功最大等温压缩：1—2''耗功最小多变压缩：1—2'耗功居中功＝P×V（PV图上的面积）加强对气缸的冷却，省功、对气缸润滑有益。二、实际工作循环（单级压缩）1.不存在假设条件2.与理论循环不同的原因：1）余隙容积Vc的影响Vc不利的影响—残存的气体在活塞回行时，发生膨胀，使实际吸气行程（容积）减小。Vc有利的好处—

（1）形成气垫，利于活塞回行；（2）避免“液击”（空气结露）；（3）避免活塞、连杆热膨胀，松动发生相撞。第一节活塞式空压机的工作原理