j2113型热室120mw压铸机改造

j2113型热室120mw压铸机改造

j2113热室125吨压铸机系上海压铸机厂于1973年销售。这是我们公司购买的第一艘压铸机。由于当时的技术有限，设备本身在先设计概念和实际系统结构组成上存在很大缺陷。现在，由于频繁的故障，无法满足工艺和生产要求，这对公司的压铸件生产产生了重大影响。因此经过多次的方案论证，决定对该设备的部分结构及液压系统局部进行技术改造。一压铸机液压系统整体无法安装造成的故障1J2113型热室125T压铸机的油泵站中泵采用立式安装的方式，动力源采用双联叶片泵，通过联轴器和联轴支架与电机相连接，滤油方式为吸油过滤。调压、合模阀组与油泵的高、低压油出口之间的连接管路采用高压软管。由于油泵、滤油器和高压软管都在油箱内，这样一旦油泵发生故障或者滤芯堵塞，油管出现爆管、松动而漏油，都具有很强的隐蔽性，不易察觉，需要修理、清洗或更换时，必须先将油箱内油液抽尽，给维修工作带来很大的不便，造成停工时间长、投入人力多的损失。另外，油泵在油箱内油泵工作产生的热量又被液压油吸收，会加速液压油的温度上升，不利于设备长期稳定运转。2该设备液压系统冷却方法采用旁路循环方式(见附一)，即专门用一台电机D3带动一台小油泵PF3从油箱抽油，经板式换热器进行热交换后回油箱。由于安装方式不太合理，在使用中经常出现电机烧、油泵和联轴节损坏的故障，对此需要进行修理或改进工作。3该压铸机油箱的封闭性较差，（为便于冷却泵从油箱抽油及油液经换热后回油箱）有一个150mm×200mm的窗口使液压油直接与大气相通，由于我们压铸车间现场环境里的粉尘及其它固体、液体颗粒很多，因此这些异物极易侵入油箱混入液压油中，众所周知，液压油是液压系统的血液，液压系统的故障有70%以上是由于液压油不清洁引起的，必须对该设备油箱的密封性进行相应的改进。4该压铸机原来调压、合模部分的液压原理（见图一）采用的是开关型控制阀进行系统压力调定及合模缸动作控制，但其油泵站中高压泵不具备卸荷节能控制的功能，合模缸动作也不能实现速度调整。这样一方面会造成较大的能源浪费，加速液压油温度上升，同时也不能满足不同产品工艺的要求。为此，采用二通插装阀技术对该部位进行技术改造。二进行系统安装，使一切部件均暴露视线内针对上述问题，我们进行了如下的改造：1设计加工相应的过渡板及安装支架，将油泵、滤油器移至油箱外面，使所有部件及管路均暴露于大家的视线之内。2把调压合模阀组的总回油管接到管式冷却器的入口上，油液经换热后从冷却器出口回油箱。3用钢板将油箱上前述的窗口补全，然后再安装一个空气滤清器。4采用二通插装阀技术将调压、合模功能组合在一个阀体上（见图二），并在常高压管路上添加两个压力继电器。三插装阀集成系统的优势见图2设备经过改造后，产生的效果主要表现在以下几个方面：1将油泵、滤油器及管路全部移到油箱外面，使故障查找更加容易、维修更加简便、劳动强度明显降低。同时油泵及管路外置，使它们散热条件改善，对保证设备长期运行时油温的稳定是很有利的。2液压油冷却系统改造后，在保证冷却效果的前提下，减少了部件数量，节约了成本，削减了以前经常发生故障的几个环节，使设备维护的工作量也降低了。3油箱封闭、安装空气滤清器之后杜绝了异物进入箱内的渠道，同时从空气滤清器加油还有一定的过滤作用，有助于液压油能较长时间地保持清洁，油液清洁可以大量地减少液压系统发生故障的机会。在液压系统中，净化工作油是十分重要的环节。此外，液压系统工作时空气滤清器能维持油箱内的压力与大气压力平衡，以避免泵可能出现的空穴现象。4选用插装阀可有下述优点：首先，通流量大、液阻小，适应于压铸机对压力、流量的要求；其次，响应快，静动态特性好，动作速度快，性能调节方便，易于实现对各个功能的单独调节；第三，密封性好，主流道可实现无泄漏，易于保证系统压力的稳定；第四，互换性好，本系统选用的插装阀均为国内专业厂家生产的标准件，采购方便，而且单件成本也较低;第五，抗污染能力强，相对于滑阀的发卡倾向较低，可靠性高；第六，插装阀系统采用了单独控制的单个阀结构，功能明确，故障查找较容易，哪个阀有问题单拆那个阀即可，大大简化维修，缩短修理时间；第七，所有元件实现集成化，大量减少管路连接，简化安装工作，布局整齐美观。这部分液压系统改造后，实现了高压泵的卸荷功能，增加了开合模的速度调整功能，一方面达到了节能降耗和减少液压油温升的目的，一方面也可以满足不同品种对开合模速度的不同要求。另外，为避免非正常情况下系统压力超高，对机床造成损坏和对周围人员的伤害，我们在系统中增加了两个压力继电器PR1、PR2（安装两个是为进一步提高安全系数），发讯压力调至比正常工作压力（12Mpa）高3Mpa，当系统压力达到发讯压力则停泵，避免了可能发生的危险。正是由于有了这些优点，所以新的液压系统流量充分、压力稳定、动作迅速、调整方便、故障率及维修费用低，且安全系数高、能耗低，相对于旧系统在技术上有了较大的提高。5经改造后的设备各部分的布局与上海压铸机厂J1116F压铸机近似，使这台已有三十年历史的设备在外观上接近于国内90年代压铸机专业生产厂家的水平，在提高设备性能及可靠性的同时，使设备整体布局显得更美观，更合理。四压铸件的稳定改善阶段设备改造完毕后即投入了使用，并坚持每日三班倒，至今已有两年的时间。根据统计，从改造之前2003年前6个月的月平均停工台时50.7小时，降至改造后的03年后5个月的月平均停工台时3.6小时、2004年的2.5小时和2005年前6个月的3.1小时，工作稳定性明显改善，有力地支持了压铸件的生