IE效率提升操作技巧

IE效率提升操作技巧所谓生产，是指在开款到出成品的周期中，完成成品有价值的活动。生产过程开款成品生产过程中分有价值、无价值、无用功，只有有价值会产生利润。生产之根本IE分析要素有价值作业——对产品有增加价值的工作。有价值作业称之为工作。无价值作业——为完成有价值作业而必须做的动作。无价值作业称之为动作。无用工——一些多余的劳动。无用工称之为浪费。曾昭亮主讲生产过程生产过程工序操作机动操作机手并动操作

手动操作动作操作工序生产过程劳动过程自然过程准备过程根本生产过程辅助过程生产效劳过程工序工艺工序检验工序运输工序操作工程有价值无价值无用功2021,6,12曾昭亮主讲企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、平安性减轻疲劳强度，维护身体健康什么是工业工程〔IE〕IE是通过对人员、设备、原料的运用技巧组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低本钱的技术。IE的理念：没有最好，只有更好。大纲现场浪费之源IE的主要分析技术

１、操作研究—方法分析２、人的效率——动作分析３、工序时间设定方法４、提高效率的改善方法５、现场调整全员参与改善

浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义〔精益生产〕取消无用功、尽量减少无价值作业、增加有价值工作。部门之间以下部门的工作指令生产、做适时适量。一、现场浪费之源常见的八大浪费不良、修理的浪费加工的浪费动作的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费等待的浪费产业废弃物浪费常见的八大浪费１、不良品、返工的浪费内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、检查、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善：自动化防出错〔防呆化〕作业标准全员参与，自检、下查上定点查在工序中做入品质保证一件流自我问答：为何发生？是否有再发生和防止的措施？２、加工的浪费内容：即过分加工的浪费，〔１〕多余的加工和过分精确的加工。例如实际加工精度过高造成资源浪费。〔２〕需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用水电、加班费、餐费等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善：工序编排工序的重新评估操作的改善与自动化标准作业的彻底执行

自我问答：其工作目的为何?非和现在对干可以吗？３、动作的浪费内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态〞、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善：生产模式、生产流程习惯作业与标准作业动作改善原那么的彻底实行自我问答：为何要拿放？为何要变换？曾昭亮主讲４、搬运的浪费内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。改善：U字型、直线、背对背设备的配置流程改革位置和方位培训多能工自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车或空中传递？目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。2021,6,12曾昭亮主讲５、库存的浪费内容：材料、物料、辅料、半成品的积压、次品，不单只有仓库，车间的半成品也是。导致交期的长期化，空间的使用浪费，搬运、检查的产生，周转资金的增加。改善：库存的意识改革U字型、直线、背对背设备的配置均衡化生产化单一化〔一件流〕生产整体流程改革看板的彻底实行自我问答：为何会有库存？看板数是多少？按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。2021,6,12曾昭亮主讲

库存掩盖的问题故障不良品调整时间长点点停能力不平衡品质不一致方案有误缺勤协作问题运输问题６、制造过多〔早〕的浪费

内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、物料、辅料的滥用，资金周转率下降，方案柔软性的阻碍。改善：一件流程工序分流看板的彻底实行单款、小批量生产自我问答：为何要多做？停止生产?做下部门要的物和量？制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的时机。７、等待的浪费内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上工序的工序出现问题，导致下工序人员无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。７、等待的浪费改善：生产模式(U字型、直线、背对背)生产程序自动化均衡化生产标准化、传递、摆放浪费的认识自我问答：为何要等待？造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因：生产线的品种转款每天的工作量变动时常因缺料而使机器闲置上工序延误导致下工序闲置机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡存在劳逸不均的现象８、产业废弃物浪费

内容：指材料、抛弃式容器、包装材料等的废弃处理。造成可用率不好、处理费用的支出、本钱提高、劳力增加.改善：方案性的使用材料无纸箱化残材活用容器当看板自我问答：如何产生？处理方法是？2021,6,12曾昭亮主讲二、IE的主要分析技术〔1〕作业分析不单要知道做什么，及怎么做。而是要找出什么该做，什么不该做，怎样做得更好、更快，怎样做才确保品质。1操作方法、操作顺序、操作手势、摆放及传递方式。2设备的应用及改进。3工夹具、定位、辅助作业的应用。4部门交接及整体的运作。二、IE的主要分析技术〔2〕方法研究与时间研究方法研究改进工作方法确定工作标准时间研究确定完成工作的标准时间根底依据提高劳动效率１、方法研究--程序分析对产品整体进行分析，将生产过程转化为有价值、无价值、无用功，检验，搬运，储存等符号组成的程序图。目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，经过一个什么样的生产工序。２、人的效率——动作分析动作分析与经济性动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、平安、经济的作业方法。是IE根底手法之一。动作分析目的：1、事前知道从事生产的直接人工或本钱2、提高员工效率，降低人工本钱3、降低劳动强度动作经济十原那么双手的动作应是同时的和对称的。工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。尽可能采用方便器具，把物料送到靠近使用的地点。动作经济十原那么只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。尽可能采用“人与人〞传送方式。在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。动作经济十原那么工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作简便而有节奏。减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作，采用流畅和连续的动作。三角形原理物料〔或工具〕放置点、产品生产点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。３、设定时间标准方法

2021,6,121．确认机器及工具之需求数量生产作业员工之需求数量制造本钱及销售价格生产线平衡与部门及设备之布置个别工作确认及操作问题之确认为何要做时间研究为何要做时间研究2．估算本钱降低及较佳方法之选择采购新设备及其费用之评断3．工序编排使机器,生产及操作人员能准时作业4．员工薪资改善及优异之員工为绩效标准标准时间

〈全厂同一工序最快和最慢不用，中间的平均时间〉1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件〔例如环境〕3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能〔最快或最慢不要，用中间的平均时间〕4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响5、品质要求：到达规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。标准时间必要条件：标准时间

〈全厂同一工序最快和最慢不用，中间的平均时间〉在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的时间,称标准时间。４、提高效率的改善方法一、改善的根本原那么现场改善的根本原那么1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否认现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的工程开始改善7.遇难而进,凡事总有方法8.多问几次〞为什么?〞,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境用看不惯的眼光找出问题工程在生产上属于瓶颈〔或问题最多〕的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作曾昭亮主讲使用问题检查表，

逐条对照找出问题点4M问题点设备设备经常停机吗?维修点检有正常进行吗?设备使用方便、安全吗？设备配置何布置好不好人员是否遵守作业标准？工作技能足够吗、全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？材料材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？材料存放、搬运方式好不好？方法作业标准内容是否合适？作业前后的准备工作是否经济高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？BACK二、改善的过程未到达预计的结果方案尝试实施到达预期结果找到浪费／收集数据确定预计结果／找到方案实施方案评估结果标准化防止再发生核查三、作业改善方法

在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。第一阶段：作业分解-----全部操作工程明细化第二阶段：对每个工序明细化进行工序分析第三阶段：新方法尝试展开第四阶段——新方法的实施第一阶段：作业分析、工序分类明细化搬送作业、机械作业、手作业全部工程明细化动作及其工程尽可能细化，明细要具体、简洁的书写摘要难易轻重2021,6,12曾昭亮主讲第二阶段：对每个工序明细化

进行工序分析

问题

改善方向目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局

什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序由谁来做?有无其它更合适的人做什么?可否简化作业内容如何做?有无其它更好的方法2021,6,12曾昭亮主讲第三阶段：

新方法尝试展开⒈除去不要的操作部份⒉尽可能合并操作部份⒊将操作部份以好的顺序重编排组合⒋将重编排组合部份简单化合并简化重排取消工序解剖比照1、取消不要的操作部份对操作中的每一项工序都加以审查，确认其保存的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作。取消一切不平安、不准确、不标准的动作。取消一切不方便或不正常的作业。取消一切不必要的停放时间。无用功取消对工序中的操作及检验工程，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以〔同步〕合并：把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连续的曲线动作。把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并成为一道工序。合并可能同时进行的工作。２、尽可能合并操作部份2021,6,12对工序的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率：重新[排列工序流程，使程序优化。重新布置工作场所，使物流线缩短，重排流水线工位，消除薄弱环节。重新安排作业组的分工，使工作量均衡。３将操作部份以好的顺序重编排组合

2021,6,12简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容：减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。4、将重编排组合部份简单化第四阶段：新方法的实施⒈使上司理解新方法；⒉使部下理解新方法；⒊要征求到平安、品质、产量、价格的相关者的认可；⒋推进新方法工作，比较改善前后效果，一直使用到下一次的改善；⒌成认他人的功绩。５、效率与生产平衡2021,6,12曾昭亮主讲平