胀管施工工艺

胀管施工工艺第一章总则本工艺编制依据：第二章胀管前的工量准备4.胀管器应有沟纹、撞伤、斑痕等现象；检查前清洗零件，同时查看各零件配合是否正确，胀配时，其轴线有~2°的夹角，胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。6.选用自行制作的“车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，7.管子内径用半圆锥清理干净。管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。第三章管孔和管子第一节汽包上管孔的检查10.汽包的内部装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂于，宽度不得大于产生明显刻痕的工具，将孔壁处理的管孔在缺陷未消除前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮刀其他修整工具后的管孔壁，其加工质量、椭圆度和圆锥度，应符合第管孔的允许偏差(毫米)表1 () () () () () () ()7605() () ()9 () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () () ) ) )大和最小直径之差。圆锥度是指沿管孔深度第二节管子的检查14.管子必须具有出厂合格证明书，其钢号应与设计要求相符，如无出厂证明书或对材质有所怀疑，应作化学分析和机械性能试验，不符合要求时不得使用。15.擦去管子表面上的污物，检查管子的表面。外表面不得有斑疤、小眼、裂纹和重皮，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有横向沟纹，其深度不得超过管壁16.管子的外形应在放样平台上进行图2弯曲管外形的允许偏差(mm)检查，其偏差如超过下列规定时应予校正(校1)直管的弯曲度不得超过每米2)弯曲管外形偏差不得超过图2的3)弯曲管平面的不平度(图3)不弯曲管不平度的允许偏差(mm)4)管子最后校正完毕，应作通球试管子外径的允许偏差(mm)表3允许最小外径接端的壁厚，其偏差不得超过表4的规定(当管子表面有缺陷时，缺陷深度不得使管壁厚度小于允许最小壁厚)。管口壁厚的允许偏差(mm)表4壁厚使用单位协商处理。面不得有毛刺，并应与管子中心线相垂直，用角尺检查时，角尺与管口边缘之间的间隙(图4)g不得大于管子外径的2%。第四章胀管准备第一节技工鉴定及试胀工作试和实际操作试验，合格加工精度、管子与管孔的确定合适的胀管率和操作中控制胀管的方法；规格相同的锅炉，所用的胀第二节管端退火分钟，不得将管端加热到700℃以上。26.退火一般采用“铅浴法”间接加热：)铅材内不得含有能腐蚀管子的杂质，熔化后除掉夹渣，铅液表面应铺洒3)为了测量正确，防止超出或不到规定温度范围，应用热电偶等高温计测4)热电偶的瓷管外应套有相应规格的一端堵死的钢管，作为保护，热电偶5)铅液易飞溅和氧化，氧化铅有毒，操作地点应宽敞和通风，并有防止铅6)退火的管子应根据管排分批堆放，预热烤干。管头应干燥，无其它杂缓慢，平均温升不得超过15℃/分钟。27.退火方法亦可采用锯末、木炭、焦碳(含硫、磷量各在%以下)或电能第三节胀接面的清理28.管子胀接端的外表面应挫磨至全面出现金属光泽，挫磨长度应比管孔壁厚长50mm。挫磨时应尽量使管子外表面维持圆形()不要成多边形)，挫磨掉的厚29.挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某种情况当时不能立即胀管，应妥第五章胀接面的清理第一节装管30.管子经挫磨后，在装管前应用外径千分尺或游标卡尺测量其胀接段的外31.装管前应核对汽包和联箱的相对位置是否正确，并检查它们固定得是否32.装管前应将管孔和管子上已错磨的胀接面清洗干净，如有浮锈，需用砂34.管子的两个胀接端装入管孔时，应能自由伸入。管子必须装正，不得歪斜等现象时，不得使劲硬插，应把管子取出检查校正后再插装管时为节省人力，可使用管卡子(图5)，将管子重量通过管卡子支持在下管子与管孔间的允许间隙(mm)表5允许正常间隙1允许最大间隙35.管端伸出管孔的长度(图6)h，应符合表6的规定。在同一个汽包内，图5管卡子示意图图6管端伸出长度管端伸出管孔的长度(mm)表6管端伸允许最小6678991011出长度第三节胀管一般规定36.管子安装后应随即进行胀管。在锅炉的许多管子中，应先胀汽包两端的7)，然后一般宜自从中间分向两边胀接，同一根管子应先39.胀管工作在环境温度为0℃以上时进行。水和灰尘等渗入胀接面间。处开始倾斜(图8)，即b-a=1~2mm。图7基准管排示意图图8胀完的管端(沿汽包纵向截面)定胀管率应根据试胀情况确定，预定胀管率不宜选择太高，应留有余地，使在必要的补胀后最终胀管率不胀管率应按下列公式计算：td式中：H—胀管率(mm)d1—管子胀完后的最终内径(mm)t—未胀时管子实测壁厚(mm)d—胀管前管孔的实际直径(mm)43.胀管前，管端内部以及胀管器的胀珠和胀杆上，均应涂上润滑脂，必须度磨损。44.胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心，操作时始终应保持正确的 (例如胀管时润滑是否不良，管内的铁锈和铁渣是否未除洁净，或胀珠是否已磨损不46.施工人员在锅炉上胀最初几根管子时应注意检查，观察胀管方法和所选用的胀管率是否恰当，必要时可对单根管子进行水压试验(图9)。在胀管过程中，47.胀管时应指定专人，认真记录每个管孔和管端的测量数据，作为质量鉴定和交工验收时计算胀管率的依据；测量计图9已胀接的单根管子试压示意图4-上汽包；5-所胀管子径千分尺，测内径应使用内径千分表。求实注：所加压力不应过大，一般不得超过试压罩内际胀管率不一定对每个管头都进行计算，可径面积乘以试验压力的2倍，并且压力应逐渐增加得少于48.胀管的操作方法，可采用一次。基准管排一第四节一次胀管法49.使用一次胀管法时，操作人员可用下述三法中之一控制所需胀管扩大值：1)控制胀杆相对于胀管器外壳的行进距离y1。y行进距离；k—胀杆的圆锥度(即胀杆两端直径差与长度之比值)；2)控制汽包壁外侧管子根部外径比胀管前管孔实际直径的增大值△d，此值在试胀，按所选用的胀管率测定(当有椭圆度时，应取其平均值)。可定得胀杆相对与外壳的位置，再加一综合修正常数(在试胀时测定)。注：本条所述的只是控制操作的方法，最后的质量鉴定和交工验收仍需以胀管率为依据，因此操作人员应经常注意检查操作结果是否符合允许的胀管率范围。50.为控制翻边深度(即1条所规定的1~2mm)可从下述方法中任择其1)用钢管制的止推环(图10，a)，其高度应使胀管器外壳凸缘碰住止推2)用片数不同厚度的钢板制成几个垫圈(图10，b)，将不同数量的垫圈组合迭起，可得到不同的高度(每隔1mm一级)；胀管器放入前先量一下管端伸出长度，再配置适当高度的垫圈，使胀管器外壳凸缘碰住垫圈时，胀口的翻边交线刚巧图10控制翻边深度方法示意图第四节二次胀管法51.二次胀管法是把胀管分成固定胀管(初胀)及翻边胀管(复胀)二道工固定胀管时，将管子与管孔间的间隙消灭后，再继续扩大~的超额固定值(此值应计入胀管率内)。52.翻边胀管时可采用“装置距离”的控制方法，其步骤如下：定；2)预先作出两块样板，一块始胀样板和一块终胀样板(图11)；终胀样板第五节补胀和换管54.水压试验时漏水的胀接端，放水后应随即进行补胀。补胀量应严格掌56.补胀后的胀接端，如果胀管率已超过规定，而水压试验时仍漏水，则应，离汽包外壁和管子弯曲起点，均不得小于第六章胀管质量的检验第一节外观检查58.管子胀后应无裂纹，如果发现有较浅的斑纹，可用修刮方法消除。59.管端翻边喇叭口的边缘上，不得有裂纹，如果个别管子裂纹不长，可用机械方法将裂纹部分割去(不得用氧炔焰切割)，切割后管端伸出长度不得低于60.胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边交线，但不得有切口61.胀口内壁大部分过渡到未胀大部分应均匀面平滑，不得有切口和沟槽 62.胀口不得有偏挤(单边)现象。63.胀口不得有过胀现象，这样现象一般有：2)管孔边缘被挤突出，产生局部的塑性变形。第二节水压试验64.汽包、联箱、对流管、下降管、过热器、省煤器、给水阀、主汽阀、排压试验。安全阀应单独作水压试验，在锅炉水压66.水压试验前应作好下列工作：拆去汽包的临时支架；2)进行所试验部分的内部清理和表面检查；3)由焊接检验人员检查焊口的质量；4)检查管子有否堵塞；5)装设校验过的压力表；试验压力(Mpa)≮+汽包工作压力(Mpa)＜＞123467.水压试验时应符合下列要求：4)升压后，压力上升每分钟不超过；降压速度不得过快，在检查时间内，应保持工作压力不降(