吊车梁施工方案(修)

2.1结构简介GDLM9-2长，吊车梁安装于液压电控中心Q、Q、の、①轴钢柱标高6.29米新建钢制牛腿上，轴柱间距分别为9.0m,吊车梁最大总量不超过1.5吨。由于吊车梁由构件厂制作完成后运抵厂区，由于车间空间有限，暂计划用平板确保钢构件一次交验合格率100%,一次交验优良率90%以上；确保钢结构安装工程一次交验合格率100%,一次交验优良率90%以上。2.4安全目标确保工程、设备、现场安全，施工人员轻伤事故频率低于2‰;无重伤和人力组织人力配制表：(表3-1)人数人数人数制作负责人1安装负责人1技术负责人1质量检查员1安全员1现场调度1油漆工2喷砂工22起重工82测量工1电焊工84842人4.设备配备表4-1设备配备表序号数量1硅整流焊机32埋弧焊机MZ-50023CO气体保护焊机14氧乙炔切割机QG300-115焊条烘干箱1焊条烘干6角向磨光机47扭矩扳手1高强螺栓紧固专用8195吨4工艺措施10吨2焊条保温桶5焊条保温5.设备防护及安装计划5.1设备及线路防护5.1.1由于厂区不停产，吊车梁下部机械不能移动。暂用钢(1)现场设置的施工区域铺设木板或其它材料垫离地面，防止油污、焊点粘贴(2)在进行电、气焊作业时，采取钢板隔离措施，以防损坏已做好的设备、线(6)所有精密仪器、仪表元件、原设备等产品进行封闭围护，以防进入灰尘和损坏。(7)钢结构施工时，采取防水、防尘等对设备进行钢管支架外封木工板密封保护。5.2吊车梁安装时间：由厂区了解到，每日中午12:00-13:15分为停机时间，5.3对原材料的成品保护措施吊车梁改造平面图图5-2地面木胶板铺设及设备防护6.吊车梁制作6.3.5吊车梁翼缘板、腹板组对完成后移交自动埋弧焊进6.4吊车梁焊接6.4.1焊接工艺方法6.4.2吊车梁翼缘板、腹板焊接完成后安质量要求检查焊缝质量，焊缝经超声波三级焊缝外观应符合表6-1之规定：表6-1:二、三级焊缝外观允许偏差(mm)允许偏差缺陷内型二级三级未焊满(指不足设计要求)≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.00焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0长度不限咬边≤0.05t,且≤0.5;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t,且≤0.1,长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0表面气孔每50.00焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t未连接处较薄的板厚，单位：(mm)加热温度不宜大于650℃,构件矫正应符合标准要求； 大于2.0mm(b:翼缘板宽度);6.5制孔：6.5.1螺栓孔孔距的允许偏差，应符合规范《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-200)规定要求6.5.2吊车梁由于是在焊接H型钢的翼缘板上钻孔而翼缘采用焊接故对于这些孔均应采用钻模制孔；6.5.3吊车梁制孔质量将直接影响行车钢轨安装质量，吊车梁制孔应符合表6-2、表6-3要求；表6-2:A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm)序号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差1—0.18+0.182一0.21表6-3:螺栓孔孔距允许偏差(mm)螺栓孔孔距范围同一组内任意两孔间距离相邻两组的端孔间距离面质量检查验收，吊车梁的外形尺寸的允许误差应符合表6-4的规定；表：6-4焊接H型钢的允许偏差(mm)允许偏差截面高度hh>1000截面宽度b腹板中心偏移翼缘板垂直度△B/100,且不应大于3.0弯曲失高(受压构件除外)L/100,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度ft≥6.5.10发运吊车梁施工方案(修)规定进行复检；初扭应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手，初扭值应为预拉力标准值的50%左右。终扭应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值；7.1.9对安装高强螺栓人员要进行专项技术质量交底高强螺栓紧固采用合格的拧必须在24小时内完成；7.1.10扭剪型高强螺栓固定预拉力和标准偏差kN)螺栓直径(mm)紧固预拉力的平均值标准偏差螺栓的性能等级螺栓公称直径mm)牛腿上，轴柱间距分别为9.0m,吊车梁最大总量不超过2吨。安装位置在电控8.2吊车梁最长构件10.m米，截面高77cm米，吊车梁总量按1.2吨，考虑吊8.3手动葫芦工作参数(表1)最大额定起重量支架高度8.4根据现场情况吊车梁安装单件最大重量1.2吨，满足吊装要求；,见吊车梁吊装示意图；9.2.2安装时首先安装400*300*40垫板，安装时必须将垫板的每一个节点调整在同一平面，为吊车梁安装提供合格的水平面；9.2.3垫板安装经复核合格后进行焊接垫板，焊接完成后再次复核以上数据，检测数据在规范规定内可安装吊车梁承压板、调整板；9.2.4吊车梁承压板、调整板焊接于400*300*40垫板之上，为保证安装吊车梁承压板安装直线度，安装时要求在14轴、1跨两端吊车梁安装轴线上牵挂钢丝并用花篮螺栓拉紧，以保证吊车梁安装时孔位误差。吊车梁承压板安装经检查无9.2.5吊车梁承压板安装焊接完成后安装吊车梁，吊车梁安装采用扭剪型高强螺栓连接，高强螺栓连接必须严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》 检查时间在48小时内进行；9.2.7高强螺栓连接面要求光滑平整，连接面不允许有油漆或其它污物。高强螺9.2.9使用高强螺栓要严格按要求进行，所购螺栓必须有出厂检验合格证，并经10.安装检查验收10.2吊车梁安装的允许偏差应符合表10-1之要求；表10-1:钢吊车梁安装的允许偏差(mm)允许偏差检验方法梁的跨中垂直度用吊线和钢尺检查侧向弯曲失高L/1500,且不应大于10.00用拉线和钢尺检查垂直上拱失高两端支座中心偏移安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移吊车梁支座加劲板中心与柱子承压板中心的偏移用吊线和钢尺检查同跨间内同一截面吊车梁顶面高差支座处用经纬仪、水准仪和钢尺检查其他处同跨间内同一截面下挂式吊车梁底面高差用经纬仪、水准仪和钢尺检查同列相邻两柱间吊车梁顶面高差L/1500,且不应大于10.0用水准仪和钢尺检查相邻两吊车梁接头端部中心错位用钢尺检查上承式顶面高差下承式顶面高差同跨间任一截面吊车梁中心跨距用经纬仪和光学测距仪检查；跨度小的轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移用吊线和钢尺检查11轨道安装液压电控中心吊车轨道为43kg/m起重机钢轨，安装于液压电控中心机房A、C、F、L轴吊车梁上，顶面标高7.06m,轨道订货长度为10.00m,轨道单件总量为0.43吨。11.2施工准备11.2.1轨道安装前复核A、C、F、L跨轴线吊车梁跨距、标高，并在A、C、F、L跨轴线吊车梁中心放出轨道安装基准线，按2m分段标出标高点，计算标高误差，按规范要求同一跨间内同一截面高差不应大于10mm;按起重机用钢轨技术要求钢轨截面尺寸允许偏差表10-1;表10-1:钢轨截面尺寸允许偏差(mm)型号轨头宽度轨底宽度轨腰厚度钢轨高度-2.0-2.0起重机用钢轨其他技术要求：2)钢轨的侧向弯曲度每米不得大于1.5mm,总弯曲不得大于8mm;3)钢轨的上、下方向总弯曲不得大于6mm;6）钢轨横截面与垂直轴线的不对称：轨底不得大于mm，轨头不得大于0.6mm；7）轨底部不应凹下，轨底中央较两边凸出不得大.5mm；11.3起重设备选择及轨道安装11.3.1按现场实际情况及单件轨道重量，行车轨道安装可采用钢支撑人工吊葫11.3.轨道安装前加工部分长度为170mm，厚度分别为0.5、1、mm厚垫铁，用于轨道安装时找平；在安装轨道时需与轨道底部顶实后在紧固安装螺栓，安装螺栓为双螺母；为了保证本项目施工质量达到国现行质量评定优良标准，必须对整个施工实行严格管理，明确安全质量责任。工程施工过程实行全面质量管理。序文件运作。钢结构安装按我公司质量体系程序文件要求建立项目质量保证体系，执行我公司的质量体系程序文件。技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则构件进场检验制度：对于进场的钢构件必须实行严格检查，根据国家建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做好文制定工程的质量控制程序，建立信12.2.1项目质量责任流向图录图12-1项目质量责任流向图13施工安全13.1安全保证措施13.1.1认真贯彻执行、落实国家“重点防范，预防为主”的方针，严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。杜绝重伤、死亡事故，轻伤事故频率不得大于2%;13.1.2牢固树立"安全第一"的思想，坚持预防为主的方针，定期开展安全活动，克服麻痹思想，坚持用好“三宝”。建立落实安全生产责任制，与各施工队伍签定安全生产责任书。认真做好进场安全教育及进场后的经常性的安全13.1.4建立落实安全技术交底制度，各级交底必须履