盾构区间孤石爆破施工方案

目录一、编制说明 11.1编制原则 11.2编制依据 1二、工程概况 1三、工程地质及水文地质 23.1、工程地质概况 23.2、补勘调查情况 33.3地面情况 33.4、水文地质 5四、工程重难点分析 5五、“孤石”地面处理总体方案 55.1、总体施工方案 55.2、爆破施工工艺 65.3、施工进度计划 65.4、施工准备 7六、交通疏解方案 8七、爆破施工 87.1爆破参数设计 97.2爆破安全校核 167.3爆破施工方法 17八、安全保证措施 208.1人员组织机构 208.2爆破作业安全保证措施 218.3爆破器材现场安全管理措施 22九、施工应急预案 22十、附图 24一、编制说明1.1编制原则（1）编制的施工组织设计满足和响应合同要求和各项技术标淮；（2）编制的施工组织设计有针对性、技术上先进、适用性强的特点；（3）积极推广、应用新技术、新工艺、新材料、新设备，确保安全、质量、进度要求；（4）采用监控系统和信息反馈系统指导施工；（5）各种技术难题超前进行研究，以预防为主；（6）严格执行东莞市建设行政主管部门对项目施工的安全、质量、文明、环保、卫生健康等有关要求，最大限度减少对周边环境、市民生活的影响，树立良好的工程形象和社会形象。1.2编制依据（1）东莞市轨道交通R2线2309标地质详勘报告；（2）东莞市轨道交通R2线2309标隧道施工设计图；（3）东莞市轨道交通R2线2309标地质补勘报告；（4）中华人民共和国《爆破安全规程》（GB6722-2003）；（5）《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2008）；（6）东莞市对于爆破作业的相关规定。二、工程概况本标段即东莞市城市快速轨道交通R2线2309标土建工程，共1站1区间，区间线路全长4759.325单延米，车站总长474.354米。包括:1座车站主体（车站部分及物业部分）及附属工程（车站及物业部分通道、出入口、风道、风亭）；1个隧道区间及附属工程(含盾构段、中间风井、临时施工竖井、盾构吊出井及矿山法开挖、矿山法开挖初支盾构拼装管片施工段、盾构端头加固、洞门处理、联络通道及泵房等)。左线ZDK22+181.4～ZDK24+841.324，全长为2659.924m；右线YDK22+176.4～YDK24+841.324，全长为2664.924m；其中在ZDK22+165.750～ZDK22+187.850设中间风井兼矿山法施工竖井。在YDK23+003.0设临时施工竖井兼矿山法施工竖井；在YDK24+165～YDK24+181.2设盾构吊出井兼矿山法施工竖井，陈屋站始发井口至吊出井段左线隧道顶板埋深7.0~19.0米，右线隧道顶板埋深7.9~18.7米。根据初步设计，YDK24+193.50～YDK24+295.0为盾构空推段，该段岩层主要为中等风化花岗闪长岩和微风化花岗闪长岩，先采用矿山法施工暗挖初支，后采用盾构法空推通过，注浆并拼装管片，完成二衬结构。YDK24+295.0～YDK24+841.324为盾构掘进区间，设计采用1台盾构机进行掘进施工，由车站始发经盾构吊出井吊出后回到车站二次始发，再次向盾构吊出井方向掘进到达后吊出。区间隧道盾构段（盾构空推段和盾构掘进段）：右线盾构空推段163.8m，盾构掘进段496.324m；左线盾构空推段101.5m；盾构掘进段546.324m。三、工程地质及水文地质3.1、工程地质概况本标段盾构区间影响范围内地层从上到下为杂填土<1-4>、软塑状粉质粘土<3-1>、冲洪积中砂<3-10>、硬塑状砂质粘性土<6-6>、全风化花岗闪长岩<9-1>、强风化花岗闪长岩<9-2>、中等风化花岗闪长岩<9-3>、微等风化花岗闪长岩<9-4>。本标总体不存在砂土液化问题，但局部可能由于地下水位较高、砂土中粘粒含量低、不均匀的松散透镜体分布等原因，存在砂土液化趋势，宜适当考虑加强工程措施。残积土及全、强风化岩颗粒成分具有“两头大，中间小”的特点，即颗粒成分中，粗颗粒（＞0.5mm）的组分及颗粒小的组分（＜0.075mm）的含量较多，而介于其中的颗粒成分则较少，根据室内土工试验成果统计。这种独特的组分特征，使其既具有砂土的特征，亦具粘性土特征，同时也为小颗粒从大颗粒的孔隙中涌出提供可能的条件，因此当动水压力过大时，容易产生管涌、流土等渗透变形现象。应采取有力的止水措施，避免残积土及全强风化岩遇水强度急剧降低，甚至产生管涌、流土等渗透变形现象。区间内勘探孔揭示有球状风化体发育，其中有数处侵入隧道范围内，对施工有影响。花岗岩风化土中存在的球状风化核，俗称“孤石”，在广东地区是普遍存在的一种地质现象，花岗岩风化土中的球状风化核，其成因是岩浆中的石英富集部分不容易风化所致。由于其埋藏分布及大小是随机的，很难通过地质钻探探明其分布情况。孤石形状各异，大小从几十公分到几米，岩石单轴抗压强度可以达到100MPa以上。相对于孤石的强度，周边风化土层强度小很多。3.2、补勘调查情况右线：盾构掘进段YDK24+650.641～726.930为<9-4>微风化花岗闪长岩硬岩段，长76.29m，最高处距底板约为9m，占据整个隧道空间，与顶板底板均相接。岩石致密、坚硬，锤击声脆，合金钻进困难，石英含量较多；同时线路上伴有大量球状风化体中、微风化花岗闪长岩（孤石段），与顶板底板均不相接。左线：盾构掘进段ZDK24+638.460～ZDK24+719.683（长81.22m）和ZDK24+777.129～ZDK24+796.269（长19.14m），两段均为<9-4>微风化花岗闪长岩，与底板相接，最高处距底板7.00m。岩石致密、坚硬，锤击声脆，合金钻进困难；同时线路上伴有大量球状风化体<9-3>中等风化花岗闪长岩、<9-4>微风化花岗闪长岩（孤石段）与顶板底板均不相接。通过补勘对边界的探明，右线硬岩及孤石段约为99m，左线硬岩及孤石段约为145m。3.3地面情况盾构区间沿S256国道进入商业区及厂房。盾构空推区主要在厂房下方穿行。见下图。“孤石”段分布示意图3.4、水文地质地下水主要有第四系孔隙水、基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主要赋存于冲洪积砂层及沿线砂质粘性土层中。地下水位埋深3.0～8.0m，以孔隙潜水为主，人工填土层中存在上层滞水。残积土孔隙水含水层性质为砂质粘性土，透水性和富水性均较弱。基岩裂隙水主要赋存于岩石强、中等风化带中。基岩的含水性、透水性受岩体的结构、构造、裂隙发育程度等的控制，由于岩体的各向异性，加之局部岩体破碎、节理裂隙发育，导致岩体富水程度与渗透性也不尽相同。岩体的节理、裂隙发育地带，地下水相对富集，透水性也相对较好，反之不然。总体上，基岩裂隙水发育具非均一性。区间范围内冲洪积砂层分布规律性差，主要呈透镜状分布，局部层状分布，级配较好，分选较差，砂层总厚度大体在1.4～11.0m，埋深0.8～13.7m不等，砂层粘粒含量较大，富水性及透水性一般，含水量一般；粉质粘土及砂质粘性土富水性及透水性较差，含水量较小，为相对隔水层。局部地段含水层与相对隔水层交错分布，因此在区间范围地下水局部具有微承压性，相对于含水层顶面承压水头高2～6m。四、工程重难点分析通过补充勘探，可以发现在较短的盾构区间集中存在大量的串状“孤石”群，且“孤石”抗压强度fr=121.0～128.0MPa，相对于孤石的强度，周边风化土层强度小很多。盾构掘进过程中，很容易出现孤石不能被滚刀破碎，在刀盘前滚动，严重损坏刀具和刀盘的现象。同时孤石存在于自稳能力不好的殘积层，洞内基本上无条件直接进行处理，因此盾构在存在孤石的花岗岩殘积层中掘进，将面临极大的施工风险，严重影响工程进度及成本。盾构机作为一种施工工具，其功能完全取决于施工的对象，即围岩的特性，并非在任何地层条件下，盾构法都是可以适用。因此，必须对本标段盾构掘进中孤石的破碎条件和预处理方法进行明确，以降低工程风险和加快施工进度。五、“孤石”地面处理总体方案深孔控制爆破法的优点：避免盾构机开仓安全风险，减小隧道洞内处理空间限制。爆破施工工艺：采用地质钻探方法进一步探明“孤石”位置，确定需地面处理的范围，对已探明“孤石”的采用地面地质钻垂直打孔，装炸药爆破隧道范围内岩石，使岩石成为单边长度小于30cm的碎块，确保盾构机顺利出碴及正常通过孤石区段。5.3、施工进度计划目前，根据补勘所揭示的地质，需要进行地面占道爆破的区间线路长度约为240米，考虑到孤石段主要分布在盾构区间左右线的三个区域内，因此我们将根据孤石群的位置将孤石处理分为三片区域，并相应地进行三次交通疏解。初步计划如下：一期施工：施工准备阶段（包括征地拆迁）：2012年3月15日～2012年3月31日；一期围蔽施工及交通疏解：2012年4月1日～2012年4月5日；地面爆破施工：2012年4月6日～2012年5月15日；路面恢复：2012年5月16日～2012年5月20日；本期围蔽占道长99m、宽10m，占到面积990m2，交通疏解在一期围挡北端开始有双向八车道变为双向四车道，车流导向围挡东侧进行疏解。二期施工：二期围蔽施工及交通疏解：2012年5月21日～2012年5月25日；地面爆破施工：2012年5月26日～2012年6月25日；路面恢复：2012年6月26日～2012年6月30日；本期围蔽占道长80m、宽10m，占到面积800m2，交通疏解在二期围挡北侧开始有双向八车道变为双向四车道，车流导向围挡西侧，到达陈屋站围挡北端后，车流导向陈屋站围挡东侧道路进行疏解。三期施工：三期围蔽施工及交通疏解：2012年7月1日～2012年7月5日；地面爆破施工：2012年7月6日～2012年7月25日；路面恢复：2012年7月26日～2012年7月30日；本期围蔽占道长35m、宽10m，占到面积350m2，交通疏解在三期围挡北端开始有双向八车道变为双向四车道，车流导向陈屋站围挡东侧进行疏解。详见下表所示：施工进度计划表序号工序名称201234567一、一期施工1施工准备阶段2围蔽施工及交通疏解3地面爆破施工4路面恢复二、二期施工1围蔽施工及交通疏解2地面爆破施工3路面恢复三、三期施工1围蔽施工及交通疏解2地面爆破施工3路面恢复名称型号单位数量备注地质钻机YT100台20名称单位数量备注乳化炸药吨5吨25米导爆管雷管发5000钻杆米500钻头个100钢板张20砂袋个若干石头立方米120六、交通疏解方案为保证盾构始发工期，“孤石”地面爆破处理主要分为左线右线两个施工区域，在保证莞太路车辆正常通行的前提下，前后对右线及左线施工区域进行整体围蔽，并进行交通疏解。交通疏解分三期实施，每期施工内容及交通疏解方案如下：（1）第一期交通疏解盾构区间一期交通疏解具体情况如下：施工内容：盾构区间右线“孤石”段里程为YDK24+653.27-YDK24+762.64，沿着隧道线路方向，两侧各延伸1.5m，进行围蔽施工。利用莞太路东侧剩余4车道作为交通疏解道，保证双向4车道通行能力。围蔽面积为990平方米。（2）第二期交通疏解施工内容：盾构区间左线“孤石”段里程为ZDK24+682.71-ZDK24+762.71，沿着隧道线路方向，两侧各延伸1.5m，进行围蔽施工。拆除部分中间隔离带，利用莞太路西侧剩余4车道作为交通疏解道，保证双向4车道通行能力。围蔽面积为800平方米。（3）第三期交通疏解施工内容：为处理盾构区间左线剩余的“孤石”，沿着车站围蔽向前延伸35米，进行围蔽施工。利用莞太路剩余4车道作为交通疏解道，保证双向4车道通行能力。围蔽面积为350平方米。七、爆破施工由于本工程需要爆破处理的岩石位于地表以下约10～18m的位置，因此无法采取手风钻进行钻孔爆破施工。结合本工程的特殊性以及现有的机械设备和技术力量，决定采用地质钻机进行钻孔。（1）钻孔直径采用地质钻机钻孔，土层钻孔孔径、岩石钻孔孔径均为110mm，下直径90mm的PVC套管。（2）钻孔形式为了便于施工和准确控制钻孔方向，采用垂直钻孔形式。钻孔过程中用泥浆护孔，必要时下钢套筒。成孔后下90mm的PVC套管护孔，套管底需安有堵头，爆破前孔口需遮盖，防止异物掉入堵塞炮孔。（3）火工器材选型孔内雷管选用毫秒导爆管雷管，起爆雷管选用导爆管，炸药选用乳化炸药，标准直径为Φ60mm，具体根据现场的需要加工。（4）装药结构及起爆网络由于炮孔深度较深，需要爆破处理的岩石埋深较深，因此起爆药包采用软钢丝悬吊于爆破点的位置，且一端固定于孔口位置，标高误差不得大于10cm。药包装在特制的PVC管体内，该起爆体须具有较好的防水性能。由于起爆体上方有约20米高的水柱，压强相当大，因此起爆体需配重抗浮。炮孔采用正向装药起爆，起爆选用非电爆破网路，采用激发针起爆，每个炮孔装两发雷管，且分别属于两个爆破网路，两套网路并联后起爆。网路示意图如下所示：图2-1爆破网络示意图（5）单耗计算由于本工程需要爆破处理的岩石位置较深，因此无法采取手风钻进行钻孔爆破施工。结合本工程的特殊性以及现有的机械设备和技术力量，决定采用地质钻机进行钻孔。依据瑞典的设计方法，单位耗药量计算：q=q1+q2+q3+q4式中q1—基本装药量，是一般陆地梯段爆破的两倍（本工程爆破对象位于地下15~22m左右，且存在地下水，故视为水下爆破）。对水下垂直钻孔，再增加10%。例如普通坚硬岩石的深孔爆破平均单耗q1=0.5kg/m3，则水下钻孔q1=1.0kg/m3，水下垂直孔q1=1.1kg/m3；q2—爆区上方水压增量，q2=0.01h2；h2—水深，m；q3—爆区上方覆盖层增量，q3=0.02h3；h3—覆盖层（淤泥或土、砂）厚度，m；q4—岩石膨胀增量，q4=0.03h；h—梯段高度，m。本工程h=4m，h2平均取20m，h3=18mq1=1.1kg/m3q=1.1+0.01×20+0.02×18+0.03×6=1.84kg/m3。在爆破作业过程可参照上述数据试爆后，针对具体情况调整爆破参数。（6）布孔形式与装药结构1）孤石爆破因孤石厚度不均,但是考虑到测量以及药包吊装过程中产生的误差(误差累计不得超过10cm)。因此孤石爆破时，当单孔单体爆破时装药长度与岩石厚度相同,多孔单体爆破时，相邻两个炮孔，其中一个炮孔钻至孤石底面（即钻穿），装药至炮孔底部，孤石顶面留10cm不装药；其邻孔孔底距离孤石底面10cm，装药至炮孔底部，孤石顶面留10cm不装药。布孔形式采用矩形或梅花桩形，布孔平面如图示：图2-2孤石爆破装药结构示意图图2-3孤石爆破布孔平面示意图表2-1不同体积下装药量参数表岩石体积（m3）0.81.01.52345装药量（kg）1.471.842.763.685.527.369.202）基岩爆破由于基岩埋深较深，为10~22m，最厚厚度约为9米，从而导致其爆破破碎难度较大，为了便于施工及爆破破碎效果，采取首先对前排孔进行爆破，然后利用前排空爆破挤压周围土层产生的自由面，再对后排孔进行逐个起爆。炮孔间排距均为0.8~1.5m，钻孔超深1.0~2.0m，装药深度比基岩厚度深约0.8~1.5m。表2-2基岩突起装药参数表基岩厚度H（m）超深h(m)孔距a(m)排距b(m)孔深L(m)单耗㎏/m3装药Q（㎏）装药形式3.01.00.81.041.844.5连续6.01.21.01.17.21.8412.2分层全段面1.51.21.210.51.8423.8分层具体钻孔装药结构如下图所示：图2-4厚度3.0m基岩爆破装药结构示意图图2-5厚度3.0m以上基岩爆破装药结构示意图图2-6基岩爆破布孔平面示意图（七）药包加工炮孔验收合格后，对装药爆区范围内设置警戒，开始加工药包。首先要准备好直径75㎜的PVC管，根据钻孔队提供的钻孔参数和验孔情况，提前计算好药包长度，将炸药和雷管装入PVC管内指定的位置。由于孔内有水及少量泥浆，为了顺利装药，需对药包适当配重。PVC管的长度需根据药包长度和配重长度来截取。L=L1i+L2i式中：L——所取PVC管长度；L1i——药包长度；L2i——配重长度。炸药炸药配重图2-7单段药包加工示意图配重配重炸药雷管雷管炸药堵塞图2-8分段药包加工示意图（八）抗浮配重由于炸药与孔内的泥浆水比重相近，导致药包无法下沉或下沉后在浮力作用下而无法固定，所以需对药包进行配重抗浮。配重采用粒径0.5㎝的碎石，密度约为1.50g/cm3；炸药密度约为0.95～1.25g/cm3，此处取1.00g/cm3；孔内泥浆水密度约为1.15g/cm3。如果三者满足下式关系，则药包会顺利下沉。G炸药+G碎石＞F泥浆水（1）取图2-8来举例说明，只要求出L1i/L2i=a中的a值即可确定配重长度及所需PVC管长度。式（1）中，PVC管的直径对其没有影响，所以上式可以转化为：ρ炸药L1i+ρ碎石L2i＞ρ泥浆水L（2）即1.0×L1i+1.5×L2i＞1.15×L，把L1i/L2i=a代人，则可计算出a＜0.7。所以只要满足上述比例就可达到抗浮的效果。（九）药包就位和防护药包加工好后，在管壁上端钻两孔，用铁丝绑定，上系绳索，然后开始下药包。根据钻孔队提供的钻孔参数和验孔情况，确定装药底部深度N1，然后准确测量PVC管与绳索的长度之和N2，使N1=N2，将整个药包悬吊到准确的位置上，误差控制在+10㎝之内。药包就位后，用铁丝把绳索固定在套管壁上，使其不再移动。药包就位且固定后，开始进行堵塞。严禁使用铁器冲击炮孔内药包，雷管。套管内外均用碎石堵塞密实，防止泥浆喷出和套管的突起。地下爆破不会有飞石产生，只有在爆破后产生的高压气体会将炮孔内的泥浆压出孔外，为了防止涌出的泥浆飞溅，陆地侧采取如下联合防护体系，如图2-9所示。如果本次爆区周围已经实施过爆破作业，则需对其周围的爆破残孔用砂袋覆盖，防止泥浆喷射。地面铁板地面铁板木枋沙包沙包堵塞图2-9爆破防护示意图（十）工作面布置为了保护岩体的完整性及盾构机安全，盾构机行驶方向，基岩部分预留出3米便于盾构机检修换刀。爆破采用预裂爆破处理，孔距取50cm，爆破之后在此隧道顶部注浆加固。爆破施工顺序：从基岩较薄处开施工，如图示：本区间根据已探明的岩石分布情况，计划从两端向中间推进。图2-10基岩施工示意图7.2爆破安全校核（1）爆破安全距离为了确保爆破施工的安全，避免爆破对建筑物的损坏，尤其是爆破对与爆破区域距离近的建筑物的影响，施工前必须进行爆破安全距离的计算，施工中严格按照计算的安全用药量装药，并按计算的安全距离设置警戒范围。距离本工程最近的建（构）筑物为一钢筋混凝土房屋，距离约为20米，根据《爆破安全规程》（GB6722-2003）规定，隧道的安全允许振速为7~15cm/s，本工程取7cm/s.爆破地震安全距离公式：式中：V——地震安全速度（cm/s）Q——最大段装药量，齐发装药量（kg）K——与地质条件有关的系数a——爆破衰减系数K、a属于经验数值，暂按中硬岩取值：K=180，a=1.8，在爆破作业中，K、a也需要通过爆破震动监测用回归方法进一步确定。根据上述数据和公式，计算各种建筑物至爆区中心在不同的距离条件的微差爆破最大单段装药量Qmax如下表所示。表2-3最大段装药量参数表爆破中心至建筑物距离（m）20305070最大段装药量（kg）V<7cm35.7120.5558.01531.1（2）飞石对人员的安全距离按《水运工程爆破技术规范》表4.3.9，当水深为1.5~6.0m时，水下钻孔爆破飞石对人员的安全距离为70~300m。当水深超过6米时，不考虑飞石对地面或水面以上人员的影响。本工程在水下10（1）施工准备甲方对现场进行施工围蔽，为盾构隧道边线外1.5米。（2）施工测量根据业主提供的控制点的水准点的数据，在施工现场附近设立平面控制网和高程系统。钻孔标高控制根据现场工程师代表提供的基准点引至施工区附近并设立水尺，在水尺旁边设立临时工作点，用水准仪进行校核。钻爆施工时，用RTK-DGPS和全站仪观测变化，并定期用水尺校准。施工区域爆破布孔图制定根据甲方提供施工图纸及测量图，划分爆破区域。（3）技术交底开工前，技术人员首先对钻孔工人进行技术交底，将布孔原则，钻孔允许偏差等技术要求传达给所有施工人员,使员工在思想和意识上了解和掌握本项目标准和规范，开工前编制好质量控制的方案和实施细则，施工中严格按方案和实施细则进行操作。（4）钻孔定位钻孔定位采用RTK-DGPS定位系统定位（精度：水平±2cm+2ppm、高程±4cm+4ppm）和全站仪定位，要求实测孔位与设计孔位偏差不超20cm。(5)钻孔标高控制根据现场工程师代表提供的基准点引至施工区附近并设立水尺，在水尺旁边设立临时工作点，用水准仪进行校核。钻爆施工时，用RTK-DGPS和全站仪观测，并定期用水尺校准。(6)炮孔验收炮孔钻好，由技术人员验收，偏差过大应重新钻孔,抵抗线偏差大的孔应废弃，验收合格后方可装药施工。同时，钻孔队需提交记录详细的钻孔参数，包括钻孔直径、孔距、排距、孤石上表面标高、孤石下表面标高、基岩上表面标高、钻孔深度等，由技术人员验收。(7)装药施工警戒为了现场机械设备及施工人员的安全，装药爆区范围内必须初步警戒，甲方须协助现场清理工作。(8)炮孔装药钻孔完成后，炮工应按如下程序操作：用测深绳检查炮孔的深度，孔底标高若达不到施工设计底标高的要求，应要求重钻；2）按设计要求加工起爆体和装填炸药；3）用测深绳检查炸药是否到达孔底，若未到达，应用炮棍压送到孔底；4）装好炸药后用砂筒填塞炮孔上部；5）一次起爆的炮孔全部装好炸药后，联接起爆网路。(9)联线以上工作全部完工后，由有经验的操作人员联网，经反复检查后无误开始警戒。(10)安全警戒与起爆爆破警戒信号包括视觉信号（标志旗等）和听觉信号（警报声与哨声）。设置以爆点为中心，爆破100米的警戒圈，在爆破警戒圈边界设置标志，设立警戒哨岗。建立爆破警戒指挥系统，用无线电对讲机和移动电话作为联系方式，保证警戒过程中信息联系畅通，确保爆破安全万无一失。1）爆破前，确定爆破警戒圈范围，在边界设置明显的标志2）爆破前做好组织协调和各项准备工作，包括明确分工与职责，确定通迅联系方式，进行对讲机调试等。3）做好爆破预报工作，放爆前半小时开始实施警戒预报。4）爆破信号包括视觉信号和音响信号。5）准备工作完成后，在爆破指挥的指挥下，施工人员撤离至安全地区；警戒人员进入警戒哨岗，设置警戒信号。6）警戒人员在警戒过程中按规定发出预告信号——短促乱哨声提示。7）警戒人员对警戒范围进行细致的搜查，确保警戒圈范围内无其他人员和车辆，。8）警戒过程中，爆破指挥必须随时与各警戒人员保持对讲机联系，及时了解情况。9）各警戒点和警戒人员在确信具备安全条件时，用对讲机报告爆破指挥，并发出可起爆信号。10）爆破指挥在收到所有警戒点可爆报告后，须经再次核实确认，方可进行起爆。11）起爆信号为哨声三长声。12）起爆后十五分钟，进入现场察看爆破情况，若发现问题（如盲炮等）立即处理，在确定无危险时方可通过各警戒点解除警戒。解除警戒信号为哨声一长声加一短声，同时撤下爆破警戒标志。13）每次爆破后，爆破员应认真填写爆破记录。14）加强领导，加强组织协调，建立高效的指挥系统，由专职人员负责爆破作业和爆破警戒工作。明确分工职责，层层负责，落实到人。15）建立高效的信息联系系统，以无线电对讲机和移动电话为主要联系方式，确保警戒工作的指挥和联系畅通无阻。16）切实做好爆破施工预告工作，包括向全体施工人员、警戒人员及附近人员解释爆破范围，爆破标志，警戒信号的意义及发出方法等。17）严格执行起爆程序。第一次信号为预告信号———短促乱哨声提示；第二次信号为起爆信号——哨声三长声提示；第三次信号为解除警戒信号——哨声一长声加一短声。八、安全保证措施本工程成立一个爆破指挥机构，全面负责该工程的施工进度质量及安全。序号工序或工作内容主要责任人备注1施工负责人项目经理2技术质量负责项目总工3施工技术工程技术部4质量控制安质部5安全负责安质部6物资设备物设部7实验工程技术部8领工工程技术部9施工测量工程技术部(1)严格执行当地公安机关对爆破施工的有关规定，在爆破施工前制定爆破作业安全警戒防护措施，提交业主工程师代表审查。(2)施工前对有关人员进行技术培训和安全教育，认真学习《爆破安全规程》的有关规定及《爆破设计方案》。(3)施工前应张贴爆破“安民告示”。(4)爆破负责人，应根据爆破区的情况布置爆破作业。(5)严格按炮孔布置图钻孔、验收、装药。起爆药包，只准由爆破员搬运。搬运起爆药包上下船或跨船舷时，应有必要的防滑措施，用船只运送起爆药包时，在航行中，应避免剧烈颠波和碰撞。(6)电雷管起爆时必须事先检测导通、电阻状况，同次起爆电雷管电阻相差必须符合《爆破安全规程》规定。连线完毕后要进行导通检测，确认导通后方可起爆。(7)电雷管脚线和连接线、脚线和脚线，连接线与母线，接头都必须悬空，不得同任何物体相接触或被水淹没。放炮前，放炮母线必须扭接短路。(8)用起爆器起爆，起爆器的钥匙必须由爆破员随身携带，不得转交别人，不到放炮通电时，不得把钥匙插入起爆器，放炮后必须立即交钥匙拔出，摘掉母线扭结成短路。放炮母线连接脚线，检查线路和通电工作，只准爆破员一人操作。(9)通电以后装药炮孔不响时，爆破员必须先取下钥匙，并将放炮母线从起爆器上摘下，扭结成短路，至少等15分钟后，方可沿线检查，找出不响的原因。放炮后也要等5分钟后，人员方可到达放炮地点。(10)处理瞎炮必须遵守下列规定：1)遇有难处理而又危及航行船舶安全的盲炮，应延长警戒时间，继续处理。2)由于起爆网路绝缘不好或连接错误造成的盲炮，可以重新连线起爆；2)填塞长度小于炸药的殉爆距离或全部用水填塞的盲炮，可另装入起爆体诱爆；3)可在盲炮附近投入裸露药包诱爆。4)在瞎炮处理完毕以前，严禁在50米(11)保险柜储存当天所需火工品，火工品运输、储存、领用、登记、退回按《爆破安全规程》（GB6722-2003）和当地公安局的规定执行。(12)爆破员、仓管员必须持证上岗。(13)严禁在雷天、雾天进行装药放炮作业。运到爆破作业面的爆破器材，应有专人看管；作业地点只应存放当天作业所需爆破器材，做好登记、清点、退库等工作。九、施工应急预案1、爆破施工发生人身伤亡事故和发生爆破或爆炸事故可能表现为：钻孔机械伤害、装药过程的意外早爆事故。（1）钻孔机械伤害事故特点：根据国内同类事故的案例特点，主要表现为换杆时旋转马达和钻杆滑落砸伤、换杆时机械卡伤手指和高压风管接头断开风管狂甩打人事故。预防对策：①检查设备的完好状况，包括旋转马达固定滑板螺栓紧固状况、滑架磨损情况、链条完好状况等。②换杆时人员不能直接正对站立在旋转马达下方，应侧立在滑架旁。③操作人员要穿劳保服，戴劳保手套，上卡和下卡时机手和辅助人员配合默契。④风管接头要经常检查，防止松脱，钻机接头挂安全网，风管接头间用铁丝捆绑连接。（2）早爆事故事故特点：主要表现