湖南省规模最大交通枢纽施工组织设计含CAD图

目录TOC\o"1-3"\h\u第一章施工方案 6一、工程概述 6二、工程主要施工内容 6三、主要技术经济指标 9四、施工重点与技术关键 9五、施工准备 10六、主要施工方法 15第二章施工进度计划及保证措施 71一、施工阶段划分 72二、施工进度计划 73三、工期保证措施 73第三章平面布置 76一、现场临时设施布置 76二、施工临时用水 76三.临时用电需用量计算 76第四章保证质量措施 77一、质量目标 77二、质量保证体系 77三、质量保证措施 79第五章保证安全措施 84一、安全生产目标 84二、安全文明施工保证体系组织机构 84三、建立健全和严格执行各项安全管理制度 85四、施工安全保证措施 86五、应急预案 88六、常见人员伤害救援（救护）方案 90七、冬雨季施工安全措施主要注意事项 93八、冬雨季安全用电措施 94九、冬季防火措施 94十、冬季施工防冻措施 94第六章文明施工及节能降耗措施 96一、文明施工目标 96二、文明施工管理机构 96三、文明施工现场管理措施 96四、文明施工其他管理措施 97第七章劳动力安排计划 97一、劳动力投入计划 97二、劳动力投入保证措施 98第八章主要机具使用计划 99第九章配合与服务 103一、工作配合: 103二、服务: 104第一章施工方案一、工程概述长沙黄花交通枢纽新航站楼工程是经国家发改委、国家民航局、省人民政府批准的机场扩建工程重点建设项目之一。新航站楼建筑面积为目前第二代航站楼的5倍，达16.52万平方米，也是湖南省迄今为止最大的钢构桁架结构单体。建成后，将通过联廊与扩建后的老航站区同时使用。新航站楼工程由前端主楼、中间联廊及候机厅组成。其中主楼为地上二层、地下二层。地上第二层为出发大厅、商业区等；地上一层为到达大厅、贵宾厅、远机位候机及设备用房等；在3.9米标高处设置旅客到达夹层；地下第一层为商业部分；地下二层为设备用房。与第二代航站楼相比，最大的特点是其中转能力加强。楼内设有国际出港/进港、国内出港/进港、国内转国内、国内转国际、国际转国际、国际航班国内段、国际转国内等流程。旅客从国内外飞抵长沙中转，均不再需要走出安检口就能重新登机。二、工程主要施工内容长沙黄花交通枢纽新航站楼空调通风安装工程主要包括中央空调系统、通风换气系统、防烟排烟系统。1.中央空调系统1.1空调冷热源航站楼设全年舒适性中央空调系统，空调主机房设置两台制冷量11628KW制热量8967KW燃气一体化直燃机及一台制冷量4652KW制热量3582KW燃气一体化直燃机。1.2空调方式一层到达行李提取厅、迎客厅、远机位候机厅、二层出发大厅、候机厅等高大空间部分采用组合式空调机集中送回风的全空气系统。负一层商业、出发层商业采用柜式空调机集中送回风的全空气系统。一层房中房、二层房中房以及E区层高较矮用房采用卧式暗装风机盘管加独立新风系统。到达夹层走廊采用卧式暗装风机盘管方式，夹层走廊另设置多个排风系统。二层商业用房采用明转立柜式空调机方式。C区贵宾区、A区北部贵宾区及E区贵宾区考虑空调使用的灵活性，采用变频多联空调系统，另设置新风换气机送新风与排风。弱电用房采用变频多联空调系统，另设置排风与冬季送冷风系统。1.3空调气流组织一层行李提取厅、远机位候机厅采用球形喷口侧送，集中下回风。一层迎客厅采用温感散流器顶送，集中下回风。二层出发大厅采用分层空调，在房间下部采用球形喷口侧送，集中在一层回风。气流不能送到区域，另设置带喷口立柱式空调机。二层候机厅采用分层空调,在房间中下部采用球形喷口侧送,本层集中下回风。气流不能送到区域,另设置带喷口立柱式空调机。商业用房空调风系统气流组织为上送,集中下回风。1.4空调水系统：空调水系统采用二级泵系统、双管制变流量系统，一级泵由一体化直燃机配带，二级泵分水五组二级泵。负责的区域分别是C区，A区北，D区及A、B区中部，B区南，E区。二级泵设置恒压差变频控制柜。空调水系统采用双管异程式系统，局部采用同程式。各末端支路供水管上设自力式压差控制阀（自动平衡阀），便于水路的平衡控制。2.防火排烟系统设有外窗的疏散楼梯间采用自然排烟方式，地上、地下部分无外窗的防烟楼梯间设机械加压送风系统。地下二层避难走廊及前室设机械加压送风系统。3.主要施工要求3.1水管道安装1）冷冻水管路凡翻高处均设排气阀一只，返低处设泄水阀一只。图中未标出者，应视施工现场情况确定，保证管路上不产生汽囊。2）冷凝水尽量不拐弯和缩短距离，以便排出畅通，排出点可现场就近调整，坡度为0.01。3）管道支吊架由安装方根据现场情况及由有关国家标准图用角钢或槽钢制作安装。4）管道支吊架间距严格按施工规定距离施工。5）冷冻水管DN＜150时用镀锌管，400>DN≥150时用无缝钢管,DN>400用螺旋管。6）凝结水管采用PPR管。3.2风系统安装1）空调圆形风管及边长大于等于2米的矩形风管采用镀锌钢板机械制作，圆形风管采用螺旋风管。风管必需在流水线上进行制作，以确保风管制作精度及风管密实性。风管下料、切割要求在等离子切割机上自动完成。风管边长小于2米，采用共板法兰连接；风管边长大于等于于2米，采用插接法兰连接形式。矩形风管应机械压制加强筋，其加强筋间距为300mm。2）风管宽度大于等于4米，应由风管制作方提供制作方案交设计院认可后方可制作。3）空调风管边长小于2米采用ZY—A6彩钢酚醛复合保温不燃风管，导热系数0.02w／m.k，厚度20mm。施工时，风管内接缝处不得出现裸露、空隙现象。必需每段检查合格方可安装。4）通风风管采用镀锌钢板制作。排烟及通风兼风管采用镀锌钢板制作，钢板厚度，按高压系统取。吊顶内排烟风管采用20mm厚A6酚醛保温。3.3管道保温3.3.1保温、保冷材料1）机制空调风管采用25mm厚铂耐斯（带APBV结构的铂铝橡塑复合材料）保温。2）土建空调风道内贴25mm厚铂耐斯（带APBV结构的铂铝橡塑复合材料）保温。接缝处贴铝箔胶带。3）空调水管，冷冻水管和冷凝水管室内部分及设备均要求保温，保温保冷材料选用福耐斯保温材料（难燃B1级）。4）主机房及地沟内空调水管保温层外均包0.5mm厚铝板保护层。3.4保温保冷管道穿越墙体和楼板时，保温保冷层不能间断，在墙体或楼板的两侧，应设置夹板，中间的空间，应以保温材料填充。三、主要技术经济指标1.工期目标：465日历天，具体开竣工时间以合同为准。2.质量目标：达到国家施工验收规范合格标准。单位工程一次交验合格率为100%；确保达到鲁班奖评定要求。3.安全目标：杜绝重伤死亡事故；轻伤事故率控制在0.2%以内。四、施工重点与技术关键本工程施工时必须抓住重点，特别要注意以下几个方面：1.要做好空调系统各类管线的预留预埋工作。在预埋工作进行之前，要绘制预埋综合图，同时预埋工作完成后，要有清晰完整的验收记录。2.通风空调施工时要注意机房、冷冻站及竖井等重点部位的施工，冬季管道试压后要及时将水放净，避免管道冻裂。3.阀门、管件等在施工前要进行必要的检验和试验，确保无泄漏、无次品。4.要做好同一平面内各专业之间综合施工图的会审工作，以便协调管道、线槽等的走向、标高位置，同时利用剖面图解决交叉碰撞的矛盾。5.对已安装贵重成品或半成品的区域，分区、分楼层指定成品保护负责人，明确责任范围，对于贵重、易损坏、易丢失的仪表及零部件等产品，在不影响其他工序施工的基础上，尽量在调试之前统一进行安装。五、施工准备为实现本工程建设的优质、高速、安全、文明、低耗的目标而奋斗，本工程将采用项目法施工的管理体制。项目经理部在项目经理的统一领导下全权组织施工生产诸要素，对工程项目的质量、工期、安全生产、环境保护、成本控制等进行高效率、有计划的组织协调和管理。项目经理降由本单位具有丰富施工管理经验的项目经理担任，由具有丰富安装施工经验的高级工程师担任项目技术负责人，并针对本工程具体特点，组织精干的项目管理班子和施工作业队伍，精心组织施工。1.施工的主要准备工作根据本工程的工程内容和实际情况，我们制定以下施工的主要准备工作计划，为工程顺利进展打下良好的基础。主要施工准备工作计划表项目内容进场后第几天完成承办单位施工组织机构确定及进场成立项目经理部，确定管理人员组成及组织进场接到中标通知书后7天总部办理开工手续协助业主办理该工程各项政府要求的报建、备案、开工手续合同签定后15天总部、项目部对项目部下达责任状明确项目部质量、工期、安全、环境保护、服务、成本责任状7天总部、项目部施工组织设计编制确定施工方案、质量、技术、安全、环境保护等措施并报审合同签订后7天项目部施工劳务队伍确定确定劳务队伍，划分施工任务接到中标通知书后15天总部现场布置按总承包要求布置现场办工、仓储、加工间、临水、临电等设施，布置场外生活区7天项目部施工人员进场与教育组织劳动力陆续进场，进行三级安全及管理制度教育2天项目部施工机具进场机械设备陆续进场就位7天总部、项目部材料计划原材料和各种半成品需用计划21天项目部专题方案编制与交底编写详细的专题施工方案，并向有关人员和班组仔细交底专题施工前1个月总部、项目部定位放线点线复核，建立平面布置的定位和控制细部3天项目部进度计划交底明确总进度安排及各部门的任务和期限3天项目部质量安全交底明确质量等级特殊要求，加强安全劳动保护3天项目部2.施工阶段部署根据总包施工进度情况，我们将本施工施工过程划分为五个阶段。分别为：前期准备阶段；结构配合阶段；主体安装阶段；配合二次粗装、精装进行设备及支路线安装完善阶段；终端安装、调试、收尾、竣工验收阶段。根据阶段的不同，动态地投入人力及机械设备等资源，并且各专业班组在不同的楼层，不同的阶段尽量采用流水式作业。2.1前期准备阶段2.1.1制定施工准备工作计划详见上述第一节之施工准备工作计划表。2.1.2组建项目经理部以项目经理为首组建本分包工程项目经理部。制定质量、安全及其它管理体系和相关管理制度，并以项目经理为首实施对工程质量、进度、技术、安全生产的全权负责制，具体项目组织架构详见上述第二节。2.1.3施工前的其它准备工作1）协助业主办理本专业有关的报建、开工手续。2）准备材料，配合土建预埋件、预留孔及设备基础等施工，对土建已预埋的物件复核其位置，并绘出实际位置图。3）建设临时设施，敷设临时用电和临时用水管线。在加工场地组织各专业的生产流水线。4）对劳动力进场前必须进行必要的培训。培训包括下列内容：工程相关情况介绍、安全技能培训和生产技能培训。组织员工学习有关标准、规定、法律、法规等。其中要包括本工程的特殊安装要求、业主的管理制度等。5）组织工程技术人员、专业工长、班、组长学习有关本工程的具体要求，结合规范认真作好自上而下（至施工班组）的交底工作，包括工程安全、技术资料、工艺流程、技术关键、质量标准、施工统筹、进度目标、安全措施及现场情况等。实施班组月度定额任务单包干，工地月度完成工作量报表等经济考核制度。2.2结构配合阶段2.2.1在地上结构施工阶段，投入3支劳务队，分专业进行配合预留预埋工作。2.2.2设备材料的选材和选型应完成并已订货，供货期长的已提前完成选型和订货。2.3主体安装阶段2.3.1安装工作的大面积展开，并进行流水段划分，同时配合装修完成各部位的隐蔽施工。2.3.2机房单独组织施工队伍进行施工。2.3.3开始通风空调系统的试验、检测工作，并提前开始部分系统的中间验收。2.4配合二次结构、精装进行设备及管路安装完善阶段2.4.1设备材料的选材和选型送审订货在此阶段前全部完成。2.4.2末端管路随二次结构及初装进行，二次结构完成，管路、设备安装全部完成。2.5终端安装、调试、收尾阶段2.5.1与精装修单位协调，制定好与精装修配合施工先后顺序及交接制度办法。2.5.2吊顶密封前，做好各隐蔽项目的验收，交接工作。2.5.3各种终端位置及时调整及做好成品保护工作。2.5.4做好各分项及各系统调试技术方案及交底。2.5.5组织好各专业调试队伍配合有关部门做好调试验收工作。2.5.6做好各项移交工作。3.施工技术准备技术准备工作是施工准备工作的核心。由于技术准备不足而产生的任何差错和隐患都有可能导致质量或安全事故，考虑不周可能导致施工停滞或混乱，甚至造成生命以及财产的巨大损失。所以，必须高度重视技术准备工作。3.1了解设计意图、设计内容、建筑构造特点、设备技术性能、工艺流程及建设方的要求。3.2编制施工组织设计：由技术负责人负责，组织相关技术专业人员熟悉图纸，对图纸进行自审，熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图，解决好图纸及现场存在的问题；编制施工方案和质量方针，送企业总工程师审批，并送交业主、监理及顾问单位审核，确认方案的可行性；经审批后，指导施工。3.3编制施工图预算：根据施工图纸，计算分部分项工程量，按规定套用施工定额，计算所需要材料的详细数量、人工数量、大型机械台班数，以便做出进度计划和供应计划，更好地控制成本，减少消耗。3.4图纸深化设计：在收到中标通知书后，本单位将立即编制一份详细系统的深化设计图纸送审计划表提交业主现场工程师审核，在获通过后将按送审计划表呈交深化设计图纸供有关人员审批。图纸经各审批单位初步审阅后，我们将综合有关意见加以综合修改后再送审，直至图纸获批准为止。施工图经审核批准后，项目部应按要求负责绘制综合机电管线施工图和要求土建配合图供有关工程师审批。对本分包工程以外的其它各专业，我们将联系业主及其它承建商，共同审核图纸，对各专业设计有冲突的地方以及不合理之处（或疏漏）提出修改意见，严格执行严谨的图纸会审程序：图纸初审→图纸复审→图纸会审。把机电管线同其它专业管线布置进行统一安排、合理布置，根据施工现场绘出综合布置图、大样图、剖面图等，避免施工时管线碰障、交叉，影响施工进度及质量，从而保证工程工期。3.5编制施工进度计划：了解土建总承包的施工进度，以便具有针对性的编制科学合理的施工进度计划，了解土建封闭管井及砌墙、抹灰时间，以便配合土建的进度。与装修单位研究确定装修过程有关的相关交叉作业计划，使交叉配合顺利进行。并将总进度计划分解，以周计划保月计划，以月计划保季计划，以季计划保总计划。3.6做好技术交底工作：本工程每一道工序开工前，均需进行技术交底，专业技术交底均采用三级制，即项目技术负责人→专业主管及技术员→各施工班组长。交底内容按系统交底包括施工图纸、技术资料、工艺流程、技术关键部位、质量标准、施工程序、进度要求、安全措施、新工艺、新操作方法以及现场情况等。技术交底均有书面文字及图表，级级交底签字，技术负责人向专业主管及技术员进行交底要求细致、齐全、完善，并要结合具体操作部位、关键部位的质量要求，操作要点及注意事项等进行详细的讲述交底，专业技术负责人接受后，应反复详细地向作业班组进行交底，班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论，全面理解施工意图，确保工程的质量和进度。六、主要施工方法1.风管及其部件的制作安装1.1空调风管材料1.1.1空调圆形风管及边长大于等于2米的矩形风管采用镀锌钢板机械制作。圆形风管采用螺旋风管。风管边长小于2米，采用共板法兰连接；风管边长大于等于2米，采用插接法兰连接形式。矩形风管采用机械压制加强筋，间距300mm。1.1.2空调风管边长小于2米采用彩钢酚醛复合保温不燃风管，厚度为20mm。1.1.3通风风管采用镀锌钢板制作。排烟风管采用镀锌钢板制作，钢板厚度按高压系统选用。吊顶内排烟风管采用20mm厚A6酚醛保温。1.2风管制作：1.2.1共板法兰风管施工工艺1）工艺流程A.生产线流程图B.剪板下料①风管材料要根据不同规格②风管咬口方式采用联合角式咬口风管下料宜采用四片式下料或两片式下料方式，对于管口径小于500mm的风管可采用单片式下料。③风管下料时除了预留出相应的咬口量外，还必须预留出组合法兰成型量（根据法兰成型机调整），并按下图尺寸倒角。④采用单片或双片式下料时，应将板材在折方线的组合法兰成型留量范围内切断（如上图），再进行后续工作。C.咬口成型①根据不同的咬口形式要求通过咬口机咬口。②拼板成型的风管料也要预留共板法兰成型量。D.组合法兰成型①将下好并咬口的风管料通过共板法兰机进行法兰成型。C②长度小于200mm的风管成型时要使用滑车固定，否则很容易在成型时滑开形成废品。E.法兰弹簧夹成型①法兰弹簧夹采用大与等于1mm厚的镀锌钢板成型而成。②下料尺寸应为57mm，长度大于200mm。使用共板法兰机成型，一般是下57mm宽2米长，这样方便操做，成型后切割打磨。F.扣管及安装法兰转角①将成型的风管料组装成矩形管道。②法兰转角由模具一次冲压成型，钢板厚度不得小于1.0mm。③风管安装转角前应先将风管调正，否则加工出的风管很容易扭曲变形。G.风管加固原则上对于长边大于等于800mm的风管需进行通丝内加固。加固采用M10镀锌通丝，按400mm×400mm成矩阵布置。铁皮两面均需用螺母加垫片锁丝，通丝不能超出外螺母,且断口须经防锈处理。长边尺寸（mm）纵向间距（mm）加固数量(横向间距)（mm）600-9004001（300-450）901-12004002（300-400）1201-16004003（300-400）1601-20004004（320-400）2001-24004005（330-400）2401-28004006（340-400）2801-30004007（350-375）3000以上角钢法兰制作、加固为增强风管保温后的美观效果，建议风管外螺母采用薄型螺母，加固前要特别注意排好料，避让开风口位置。共板法兰风管成品图共板法兰风管成品图1.2.2普通金属法兰风管制作工艺流程如下：领料领料放样下料倒角咬口制作风管折方成型方法兰下料圆法兰下料焊接打眼冲孔划线下料找平找正打孔打眼铆法兰翻边成品标识检验出厂裁边压筋1）划线的基本线有：直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、圆等。展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。根据设计图及大样风管的不同几何形状和规格，分别进行划线展开。2）风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时，为2mm；当大于300mm时，为3mm。管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm。3）板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。4）剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离开刀口不得小于5Cm，用力均匀适当。5）板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。本工程采用机械倒角，机械倒角前板材形状如下图所示：6）风管连接：①本工程普通金属风管采用咬口连接。②咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合下表的要求：钢板厚度（mm）平咬口宽B（mm）角咬口宽B（mm）0.7以下0.7-0.820.9-1.26-88-1010-126-77-89-107）风管咬缝必须紧密，宽度均匀，无孔洞、半咬口和胀裂等缺陷，直管纵向咬缝应错开。咬口形式见下图：8）咬口时手指距滚轮护壳不小于50mm，手不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。9）咬口后的板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。10）折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配件碰伤。11）折方后的钢板用合口机或手工进行合缝。操作时，用力均匀，不宜过重。单、双口确实咬合，无胀裂和半咬口现象。12）法兰加工：①法兰的焊缝应平整，不应有裂缝、烧穿、凸瘤、漏焊、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后角钢的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净。②风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。13）风管与法兰连接：①与角钢法兰连接时，风管壁厚小于或等于1.5mm时可采用翻边铆接，铆钉规格、铆孔尺寸见下表的规定：类型风管规格（mm）铆孔尺寸（mm）铆钉规格（mm）方法兰120-630800-2000Ф4.5Ф5.5Ф4x8Ф5x10②金属矩形风管法兰及螺栓规格(mm)：中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于120mm，高压系统不得大于100mm。风管长边尺寸B(mm)法兰用料规格（角钢）(mm)螺栓规格B≤630253M6630<B≤1500303M81500<B≤2500404③风管壁厚大于1.5mm时可采用翻边点焊和沿风管管口周边满焊，点焊时法兰与管壁外表面贴合；满焊时法兰应伸出风管管口4～5mm，为防止变形。④风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，管端留出10mm左右翻边量，管折方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固。⑤翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，风管与小部件（嘴子、短支管等）连接处、三通、四通分支处要严密，缝隙处应用密封胶堵严以免漏风。14）制作好的风管应按设计图纸主干管、支管系统的顺序编号，合理堆放码好。15）风管制作注意的质量问题①风管咬缝必须紧密，宽度均匀，无孔洞、半咬口和胀裂等缺陷。直管纵向咬缝应错开。②风管焊缝严禁有烧穿、漏焊和裂纹等缺陷，纵向焊缝必须错开。③风管外观应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm，紧贴法兰。风管加固牢固可靠、整齐，间距适宜，均匀对称。④风管与法兰采用铆接时，孔距应符合设计要求和施工规范的规定，风管与法兰采用焊接时应牢固，焊缝处不设置螺孔。螺孔具备互换性。⑤风管弯头按照国家图集制作，≥500mm采用导流叶片弯头。矩形风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm时，必须设置弯管导流片。⑥送回风道、风管设置清洁门，其位置和数量应便于管道的清洗和维护。1.3彩钢酚醛复合保温不燃风管制作安装彩钢酚醛复合保温不燃风管制作及安装拟由生产厂家负责，现简要介绍如下：彩钢酚醛复合保温不燃风管制作主要采用包边法，过程包括用材测算、风管制作、多管连接、风管吊装、系统检测等五个程序。1.3.1风管材料选用及用材测算空调风管边长小于2米采用酚醛彩钢复合夹芯板材，一面粘贴铝箔，一面粘贴彩钢板复合而成。制作风管时，铝箔置于管内，彩钢板面置于管外，板材规格为2000×1200×20mm和4000×1200×20mm两种，板材的复合面粘合应牢固，粘结表面单面产生的分层、起泡等缺陷不得大于6‰。风管制作安装辅助材料包括：PVC连接件、铝合金连接件、其他辅助件（锌铁补偿角、铆钉、圆形固定支撑、专用胶水、密封胶、铝箔胶带）分解风管施工图，确定空调设备及风管各部件、配件的安装位置，将风管系统拆分成直管、弯头、变径、三通、四通等单元。计算风管面积，并依次核算板材的用量。根据风管的拆分情况，并结合主辅材配比表核算各种辅材的用量。1.3.2风管制作1）风管制作流程①根据工程实际情况，采用包边法制作风管，其流程为：横担下料制作横担下料制作分解工程图板材测量划线动刀下料板材切口涂胶风管拼接拼缝处加固涂胶管口装锌铁补偿角风管管口装法兰管内拼缝涂密封胶风管加固定支撑风管连接装插条风管吊装法兰下料、涂胶安装吊杆、横担定风管单元尺寸②板材下料方法：根据图纸提供的尺寸划线，用手提式砂轮切割机切割板材。③将切好的材料涂上专用胶，与风管的连接件插接好，风管连接采用专用连接件。2)直管的制作风管的四边总长小于或等于1015mm时，可用一块板材制成。一端的彩钢板面与保温层齐平，另一端彩钢板比保温层多预留25mm长的搭边。风管三边总长小于或等于1080mm时，可用一块板制成三面，另加一块封板，封板两端彩钢板比保温层多预留25mm长的搭边。如风管三边总长小于或等于1030mm时，可在一块板上预留搭边。风管两边总长小于或等于1095mm时，可用两块板制成，每块板的一端多预留25mm长的搭边。单面宽度大于1110mm小于或等于1200mm时，可用一块板制成一面。彩钢板搭边可在相对两边等于或小于的1100mm的两端上预留。单面宽度大于1160mm或双面均大于1160mm时，板材需要横向切割和拼接。3)拼接方法：配套切割，一端预留25mm彩钢板搭边，另一端与保温层齐平；在两边割面涂专用胶水；沿长度方向正确压合；彩钢板搭接处用铆钉进行连接紧固；铝箔拼缝处涂密封胶。4)弯管制作弯管从结构上可分为侧板、外板、内板。弯头制作步骤如下：①侧板的画线与切割，与弯管入口或出口板最少保持100mm的距离。②内外板的画线与切割：用电工刀划缝和划折痕→预留25mm宽，剪掉大小一致的小三角块→预留边折弯，密封胶进行密封。③先涂胶，再安装外板，最后安装内板。④装配完成后，要对接缝处进行封闭，钻孔、打铆钉。⑤导流片采用PVC定型产品，也可用镀锌板弯压成圆弧，两端头翻边，铆到上下两块平行连接板上组成导流板组。在已下好料的弯头平面板上划出安装位置线，在组合弯头时将导流板组用粘合剂同时粘上。导流板组的高度宜大于弯头管径2mm，以使其连接更紧密。5）法兰的安装步骤和方法边长≥250mm的矩形风管安装法兰时，在风管四角粘贴厚度0.75mm以上的镀锌直角垫片，加强风管四个角的刚度，保证风管不变形，采用PVC法兰时应在风管的两边均进行加固。制作过程：安装锌铁补偿角→法兰涂胶→风管涂胶→安装法兰（可用锤子轻敲）。法兰内侧和风管装法兰面均需涂胶均匀。法兰安装完毕至少24小时后，方可吊装。6）风管加强在一定的工作条件下，风管内必须加固定支撑，补强方法为：风管边长小于600mm时，不需要加固；大于600mm但不大于1200mm时横向加固1点；大于600mm但不大于2000mm时，横向加固2点；纵向加固点间距不大于800mm。固定支撑可利用φ6～φ8的镀锌铁杆、铝制保护碟片、螺母垫圈等零部件组成。7）多管连接风管与风管间的管段，采用法兰专用插接件连接。插入插条后，用密封胶将风管的四个角所留下的孔洞封堵严密，安装护角。风管调节阀大面小于600㎜时，采用无法兰管内套装型式，若安装在直管段上，可将风管内侧斤型连接件去掉，长度与阀件长度一致，保持风管内侧平整，风管外侧的连接件用拉铆钉与风管铆接，其阀体与风管接触面涮胶粘接，阀体两端用玻璃胶密封。风管与带法兰的阀部件、设备等连接件，宜采用强度符合要求的F型或Y型专用连接件。专用连接件为PVC或铝合金材料制成，连接件与法兰之间应使用密封性能良好、柔性强的垫料，连接件与法兰应平整无缺损，无明显扭曲。紧固螺栓的间距应不大于100mm，法兰四角应设螺栓孔。风管与风口的连接，在支管管端或支管开口端粘接F型、Y型连接件，用柔性短管连接风口；或在风口内侧壁用自攻钉直接连接F型、Y型连接件。1.4螺旋风管制作本工程圆形风管采用螺旋风管。按要求螺旋风管必须在流水线上进行制作。制作及安装拟由生产厂家负责，现将制作流程简要介绍如下：1）主机螺旋成型模具尺寸调整2）将钢带放入托盘3)输入相关参数,螺旋风管机自动完成折边、咬口及螺旋成型过程4)圆形风管切断5)风管修边后与法兰铆固6)成品检验出库2.风管的安装2.1风管安装工艺流程如下：风风管检查验收确定标高风管排列风管组对制作支吊架支吊架定位支吊架安装吊装就位找正找平系统调试风管漏光试验2.2支、吊架制作1）按照设计图纸，根据土建基准线确定风管标高；并按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式，设置支、吊点。支、吊架制作按照国标图集T616选用强度和刚度相适应的形式和规格。对于直径或边长大于2500mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定；支、吊点形式有预埋件法、膨胀螺栓法等。2）风管支、吊架制作前，首先要对型钢进行矫正，矫正的方法有冷矫正和热矫正两种；小型钢材一般采用冷矫正，较大的型钢须加热到900℃左右后进行矫正。矫正的顺序为先矫正扭曲后矫正弯曲。3）风管支、吊架的形式、材质、加工尺寸、安装间距、制作精度、焊接等应符合设计要求，不得随意更改，开孔必须采用台钻或手电钻，不得用氧乙炔焰开孔。4）支、吊架的焊接应外观整洁漂亮，要保证焊透、焊牢，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。5）吊杆圆钢应根据风管安装标高适当截取。套丝不宜过长，丝扣末端不宜超出托架最低点，不得妨碍装饰吊顶的施工。6）风管支、吊架制作完成后，应进行除锈刷漆。埋入墙、混凝土的部位不得油漆。2.3支、吊架安装：1）按风管的中心线找出吊杆安装位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆可按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。吊杆与吊件应进行安全可靠的固定，对焊接后的部位应补刷油漆。2）立管管卡安装时，应先把最上面的一个管件固定好，再用线坠在中心处吊线，下面的风管即可进行固定。3）当风管较长要安装成排支架时，先把两端安好，然后以两端的支架为基准，用拉线法找出中间各支架的标高进行安装。4）风管水平安装，直径或长边≤400mm时，支、吊架间距不大于4m；直径或长边＞400mm时，不大于3m。对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不大于3m。当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。风管垂直安装时，支、吊架间距不大于4m；单根直管至少应有2个固定点。5）支吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口的距离不宜小于200mm。6）抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并抱紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。7）保温风管的支、吊架装置宜放在保温层外部，保温风管不得与支、吊托架直接接触，应垫上坚固的隔热防腐材料，其保温厚度与保温层相同，防止产生“冷桥”。2.4风管法兰连接：1）法兰密封垫料。选用不透气、不产尘、弹性好的材料，法兰垫料应尽量减少接头，接头形式采用阶梯形或企口形，接头处应涂密封胶。本工程采用8501密封胶条。2）法兰连接时，首先按要求垫好垫料，然后把两个法兰先对正，穿上几颗螺栓并戴上螺母，不要上紧。再用尖冲塞进未上螺栓的螺栓孔中，把两个螺孔撬正，直到所有螺栓都穿上后，拧紧螺栓。紧螺栓时应按十字交叉逐步均匀的拧紧。风管连接好后，以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。3）连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。2.5柔性短管安装：1）柔性短管安装应松紧适当，不得扭曲。安装在风机吸入口的柔性短管可安装得绷紧一些，防止风机启动后被吸入而减少截面尺寸。2）安装时，不得把柔性短管当成找平找正的连接管或异径管。2.6风管安装：1）安装技术要求：明装风管：水平度每米≤3mm总偏差≤20mm；垂直度每米≤2mm总偏差≤20mm。暗装风管：位置应正确，无明显偏差。2）安装顺序为先干管后支管；安装方法应根据施工现场的实际情况确定，可以在地面上连成一定的长度然后采用整体吊装的方法就位；也可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接。整体吊装是将风管在地面上连接好，一般可接长至10～12m左右，用倒链或升降机将风管吊到吊架上。3）风管穿越需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于1.6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵。4）风管系统安装完毕后，应按系统类别进行严密性检验。2.7共板法兰风管安装工艺：1）支吊架规格矩形风管长边尺寸厚度结合法兰支撑吊架吊架最大间距采用通丝杆2000以上1.2TDC根据设计要求2.4M12mm2）密封垫材料普通风管密封垫材料采用乳胶泡沫，厚度为5mm，宽度视风管法兰宽度而定，共板法兰风管无论风管大小法兰均为33mm（针对本工程使用机器），故密封垫材料宽度为30mm。3）法兰弹簧夹安装法兰弹簧夹的安装间距一般为150mm-200mm，安装时应尽量朝向错开，并注意使法兰夹平整，减少法兰的变形。4）共板法兰风管安装共板法兰风管安装无特殊要求，可采用与角钢法兰风管相似的安装方法，风管可在地面组装后规模吊装。由于这种形式的风管容易变形，需在安装前后对风管进行调整。根据安装经验，400mm以上管径的风管可以先吊装后加法兰夹而不会有明显变形，但若锁紧法兰角螺栓则风管中间法兰不能贴合，这种安装顺序对洁净风管的施工是不利的，需加法兰夹。350mm以下管径的风管则需在吊装前安装法兰夹，否则，水平管弯曲形变比较明显。下图为共板法兰风管系统连接示意图：2.8风管的吊装方式：1）整体吊装方式：将风管在地面（楼面）连成一定长度（角钢法兰风管20米左右，将共板法兰风管连成10米左右），用倒链提升至吊架上。2）分节吊装方式：对于不便悬挂倒链或滑轮，因受场地限制，不能进行吊装时，可将风管分节用绳索拉到龙门脚手架操作平台或云梯上，然后抬到支架上对正法兰逐节安装，也可运用顶升机作垂直运输。3）螺旋风管吊装：在航站楼等高大空间，螺旋风管设于钢结构桁架内高处送风，该风管将在桁架结构完成后进行吊装。其支架固定方式可采用抱箍形式悬挂于钢结构桁架上2.9注意事项：1）金属与土建风道相接处，采用带法兰金属风管插入并用防火填缝密封胶或防火灰泥封堵。2）风管上的风量、风温测孔位置由调试人员确定，凡有阀门、风道检查门处吊顶均应留有吊顶人孔。风管上设置检查门尺寸为600×400，安装在土建风道的尺寸为500×1200（宽×高）均应予埋门框。3）风管穿过伸缩缝、沉降缝及与空调器、新风机组、送排风机连接处均设软接头，排烟风机采用硅钛合成高温耐火型软接头。4)防火阀与防火隔墙(板)间距应小于200mm，防火阀至隔墙(板)间的风道均外包30mm厚的铝箔离心玻璃棉板。3.风系统管道阀部件安装风管调节阀选用密闭式对开多叶阀，空调机组风阀均采用低泄漏量密闭比例风阀（<0.5%）。新风入口风阀采用密闭对开多叶保温电动风阀。其它采用电动风阀位置详图。防火阀、防火调节阀、排烟阀、排烟口等均采用具有消防局准销证的专业厂生产的产品。3.1风口安装：3.1.1风口尺寸允许偏差（mm）如下表：矩形风口边长<300300～800>800允许偏差0～-10～-20～-3对角线长度<300300～500>500对角线长度之差≤1≤2≤33.1.2送排风口安装须位置正确，与风管的连接应牢固，外露部分平整美观，同一房间内标高一致，排列整齐。安装完毕后须清除风口表面污渍。3.1.3风口安装应横平、竖直、严密、牢固，表面平整。3.1.4风口安装前，应将风口擦拭干净，其风口边框与洁净室的顶棚或墙面之间应采用密封胶或密封垫料封堵严密，不能漏风。并与装修进行配合，达到完美的装饰。3.1.5排烟口与送风口的安装部位应复合设计要求。3.2风阀的安装：3.2.1风阀安装前应检查框架结构是否牢固，调节、制动、定位等装置是否准确灵活。3.2.2风阀的安装同风管的安装，将其法兰与风管或设备的法兰对正，加上密封垫片，上紧螺栓，使其与风管或设备连接牢固、严密。3.2.3风阀安装时，应使阀件的操作装置便于人工操作。其安装方向应与阀体外壳标注的方向一致。3.2.4安装完的风阀，应在阀体外壳上有明显和准确的开启方向、开启程度的标志。3.3防火阀的安装3.3.1防火调节阀应设单独支吊架。3.3.2防火阀的易熔片应安装在风管的迎风侧，其熔点温度应符合设计要求。3.3.3安装防火阀之前应先检查阀门外形及操作是否完好。检查动作的灵活性，确认阀门方都正常之后再进行安装。3.3.4防火阀与防火墙（或楼板）之间的风管应采用1.6mm的钢板制作,在风管外壁耐火材料保温隔热。3.3.5防火阀直径或长边尺寸大于630mm时，宜设单独支、吊架。3.3.6在阀门操作机构一侧有200毫米的净空间经以利检修。3.3.7防火阀在吊顶内安装时，在观察窗和操作下面设检查门入孔尺寸为600x600。3.3.8防火阀等设计在安装之后应定期检查和动作试验，发现拉簧失效后应及时更换记录。3.3.9安装方法参考图：4.3.470℃防火阀实例：3.4消声器的安装3.4.1消声器的接口尺寸与所接风管尺寸相同。空调通风系统的静压箱均为消声静压箱，内贴消声板。3.4.2消声器运输时，不得有变形现象和过大振动，避免外界冲击破坏消声性能造成损坏，影响使用性能。3.4.3消声器安装前对其外观进行检查：外表平整、框架牢固，消声材料分布均匀，孔板无毛刺。3.4.4消声器应单独设支吊架，不得由风管来支撑，其支吊架的设置应位置正确、牢固可靠。也有利于单独检查、拆卸、维修和更换。3.4.5消声器支、吊架的横托板穿吊杆的螺孔距离，应比消声器宽40至50mm。为了便于调节标高，可在吊杆端部套50至80mm的丝扣，以便找正。加双螺母固定。3.4.6消声器的安装方向必须正确，与风管或管件的法兰连接应保证严密、牢固。3.4.7消声器安装就位后，可用拉线或吊线尺量的方法进行检查，对位置不正、扭曲、接口不齐等不符合要求的部位进行修整，达到设计要求和使用的要求。4.空调水管道安装4.1管材及连接方式：空调水管管径DN125以下采用热镀锌钢管丝接。DN150-DN350采用无缝钢管,DN400以上采用螺旋焊接钢管法兰连接。冷凝水管采用PPR管热熔连接。4.2工艺流程：支管及配件安装支管及配件安装安装准备支吊架制作安装管道预制加工干管安装管道试压、冲洗管道防腐和保温管道标识4.3安装准备：认真熟悉管线综合图、专业施工图纸，根据施工方案确定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。4.4管道支架制作安装：4.4.1管道支架、支座的制作应按照图样要求进行施工，代用材料应取得设计者同意；支吊架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定；管道支吊架、支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺。焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷，制作合格的支吊架，应进行防腐处理和妥善保管。4.4.2管道支吊架安装技术要求：1）管道支架的放线定位：首先根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置；根据管道设计标高，把同一水平面直管段的两端支架位置画在墙上或柱上。根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，标在末端支架位置上；在两高差点拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架位置。如果土建施工时，在墙上如预留有支架孔洞或在钢筋混凝土构件上预埋了焊接支架的钢板，应采用上述方法进行拉线校正，然后标出支架实际安装位置。2）支吊架安装的一般要求：支架横梁应牢固地固定在墙、柱或其他结构物上，横梁长度方向应水平。顶面应与管中心线平行；固定支架必须严格地安装在设计规定位置，并使管子牢固地固定在支架上。在无补偿器，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架；活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移直一半；无热位移的管道吊架的吊杆应垂直安装，吊杆的长度应能调节；有热位移的管道吊杆应斜向位移相反的方向，按位移值的一半倾斜安装。补偿器两侧应安装1～2个多向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。管道支架上管道离墙、柱及管子与管子中间的距离应按设计图纸要求敷设。在墙上预留孔洞埋设支架时，埋设前应检查校正孔洞标高位置是否正确，深度是否符合设计和有关标准图的规定要求，无误后，清除孔洞内的杂物及灰尘，并用水将洞周围浇湿，将支架埋人填实，用1:3水泥砂浆填充饱满。在钢筋混凝土构件预埋钢板上焊接支架时，先校正支架焊接的标高位置，消除预埋钢板上的杂物，校正后施焊。焊缝必须满焊，焊缝高度不得少于焊接件最小厚度。3）管道支架安装方法：支架结构多为标准设计，可按国标图集《给水排水标准图集》S161要求集中预制。空调水水平管道水平左右返弯以及竖直上下返弯时，在距返弯点50Cm处必须设置两个承重卡架，以防管道接口受力，破坏管道的接口质量。吊杆与预埋件焊接固定，吊卡与管道间加设经过防腐处理的垫木。如下图所示：保温管道与吊支架之间用垫木分隔，垫木厚度与保温材料厚度相同。冷冻水、冷却水系统管道机房内总、干管的支吊架应采用承重防晃管架；与设备连接的管道管架设减振措施。4.4.3管道支架的最大间距公称直径（m）最大跨度（m）公称直径（m）最大跨度（m）公称直径（m）最大跨度（m）15-252.01004.52007.032-503.01255.02508.065-804.01506.0≥3009.54.5管道安装：4.5.1管道预制：按施工图画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图。在实际位置做上标记。按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工，按管段及分组编号。4.5.2干管安装：1）干管若为吊卡固定时，在安装管子前，必须先把吊卡按坡向顺序依次穿在型钢上，安装管路时先把吊卡按卡距套在管子上，把吊卡子抬起将吊卡长度按坡度调整好，再穿上螺栓螺母，将管安装好。2）托架上安管时，把管先架在托架上，上管前先把第一节管带上U形卡，然后安装第二节管，各节管段照此进行。3）管道安装应从分支点开始，安装前要检查管内有无杂物。在丝头处抹上铅油缠好麻丝，一人在末端找平管子，一人在接口处把第一节管相对固定，对准丝口，依丝扣自然锥度，慢慢转动人口，到用手转不动时，再用管钳咬住管件，用另一管钳子上管，松紧度适宜，外露2—3扣为好。最后清除麻头。此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。4）焊接连接管道安装，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，从第一节管开始，把管扶正找平，使甩口方向一致，对准管口，调直后即可用点焊，然后正式施焊。5）遇有补偿器，应在安装前按规定做好预拉伸，用钢管支撑，点焊固定，按位置把补偿器摆好，中心加支吊托架，按管道坡向用水平尺逐点找好坡度，再把两边接口对正、找直、点焊、焊死。待管道调整完，固定卡焊牢后，方可把补偿器的支撑管拆掉。6）管道安装完，首先检查坐标、标高、坡度，变径、三通的位置等是否正确，然后找直，用水平尺和塞尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动板。7）摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵。4.5.3立管安装：1）首先检查和复核各层预留孔洞、套管是否在同一垂直线上。2）安装前，按编号从第一节管开始安装，由上向下，一般两人操作为宜，先进行预安装，确认支管三通的标高、位置无误后，卸下管道抹油缠麻，将立管对准接口的丝扣扶正角度慢慢转动入扣，直至手拧不动为止，用管钳咬住管件，用另一把管钳上管，松紧适宜，外露2~3扣为宜。管道焊接连接时，先点焊调直管道再施焊。3）检查立管的每个预留口的标高、角度是否正确、平正。确认后将管子放入立管管卡内紧固，然后填塞套管缝隙或预留孔洞。预留管口暂不施工时，应做好保护措施。4）竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明并加好临时丝堵。4.5.4支管安装：1）核对各设备的安装位置及立管预留口的标高、位置是否准确，作好记录。2）风机盘管应采用不锈钢金属软接头，柔性短管自带活套连接时，可不采用活接头，否则应增加活接头。3）安装活接头时，子口一头安装在来水方向，母口一头安装在去水方向。4）丝头抹油缠麻，用手托平管子，随丝扣自然锥度入扣，手拧不动时，用骨钳子将管子拧到松紧适度，丝扣外露2~3扣为宜。然后对准活接头，把麻垫抹上铅油套在活接口上，对正子母口，带上锁母，用管钳拧到松紧适度，清净麻头。5）用钢尺、水平尺、线坠校核支管的坡度和距墙尺寸，复查立管及设备有无移动。合格后固定管道和堵抹墙洞缝隙。4.5.5空调水管道安装注意事项：1）空调水管道安装允许偏差：水平管道纵、横向弯曲：DN≤100mm，管道纵、横向弯曲≤40mm，DN＞100mm,管道纵、横向弯曲≤60mm；立管垂直度≤25mm。2）空调水管道返处的高点必须加自动排气阀，低点必须加泄水阀并将泄水管道引至排水地漏处，严禁将其直接接入生活污水管道和凝结水管道，可接入雨水管道系统。3）空调水水平管道的坡度必须在卡架安装及管道就位前考虑，严禁倒坡。按图纸注明要求施工，无注明处其坡度应为：空调冷热水管道≥0.003，空调冷凝水管道≥0.005，未注明部分坡度不得小于规定的最小坡度。4）空调冷凝水管道安装A.空调机组冷凝水管在引出机体外时应设水封，当冷凝水盘位于机组内的负压区段时，凝水盘的出水口处必须设置水封，其水封高度不小于80mm，水封的出口应与大气相通。B.凝结水管安装时，水平干管应按排水方向做不应小于0.005的下行坡度，泄水支管坡度不宜小于0.01。机房内的新风机或空调机冷凝水管排至该机房地漏处，其管径按到货机组所带的实际管径配管。空调冷凝水管就近接入本层机房或卫生间。C.凝结水管口与水管相连时，设200mm长的透明塑料软管。D.冷凝水管水平段不宜过长且系统不得设阀门。管路安装完做通水试验，并将管路冲洗干净。通水试验以风机盘管凝水盘无存水为合格，合格后办理验收手续。4.5.6空调水管道连接的技术要求：4.5.6.1管道螺纹连接：根据现场放线的情况，可以先进行管道预制。现场放线要准确，预制好的管道应逐一编号。钢管丝接工艺为：管子切断套管子切断套丝配装管件管段调直1）断管：管道丝扣连接安装施工时，管材量取长度决定后，用钢锯或无齿锯切割，砂轮据断管时，应将管材放在砂轮据卡钳上，对准划线卡牢，进行断管，断管时用力要均匀，断管后要将断口的铁膜、毛刺清除干净；使用手据断管时，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准划线，双手推据，锯条要保持与管轴线垂直，推拉锯用力要均匀，据口要据到底，不许扭断或折断，以防断口变形。切割后应两端保持平整，用半圆锉除去毛刺，禁止使用气割下料。2）套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般管径15～32mm者套二次，40～50mm者套三次，70mm以上者套3～4次。用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘卡紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开板机。用手工套丝，先松开固定板机，把套丝板盘退到零度，按顺序上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在压力案的压力钳内预留适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，然后两手推套丝板，带上2～3扣再站到侧面扳动套丝板，用力要均匀，待丝扣套成时，轻轻松开板机开退机板，保持丝扣应有的锥度。加工的管螺纹应平整，如有断丝、缺丝，其程度不得大于螺纹全扣数的10%。3）配装管材、件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度，在丝扣处抹铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，界面紧固后，宜露出2-3扣丝，对于接口管道内壁被挤出的填料及接口处外露麻丝要清除干净，擦净铅油，并在外露丝口上及时刷红丹防锈漆一道。编号放到适当位置等待调直。调直好后现场装配。4.5.6.2管道焊接连接：1）焊接连接使用对焊或角焊工艺流程：管子切断管子切断管口清理打坡口对口并检查平直度对接处点焊固定校正平直度施焊检查焊缝、防腐2）管道焊缝位置的选择：焊接前，应清除管内土块、泥垢等污物，管道边缘和焊口两侧不小于10～15mm范围内的表面铁锈应清除干净，直到出现金属光泽。3）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道直径。4）焊缝距离弯管(不包括压制弯管)起弯点不得小于lOOmm，且不得小于管道直径。5）环行焊缝距支吊架的距离不应小于lOOmm，并且不得设在穿楼板的套管内和支吊架上。6）不得在管道焊缝及边缘开孔。7）管道、管件组对焊接要求如下：A.两根管子焊接后，其中心线应在一条直线上，焊口处不得出弯、错口。B．壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐。内壁错边量不应超过壁厚的20％，且不大于2mm。C.管道、管件组对、定位焊好并且调直后，在进行焊接时不得将管道悬空处于受力状态下焊接，应尽量采用转动方法施焊，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。D.进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方不应重合。焊缝的第一层应称凹面，并保证把焊缝根全部焊透E.每层焊缝应焊透，不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼的缺陷。8)管道焊接一般采用对口型式。手工电焊对口型式应符合下表要求：示意图厚度坡口形式间隙C钝边P坡口角度A6～9V型坡口0～20～265～759～260～30～355～651～3I型坡口0～1.5--3～60～2.5--9）焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三个点，管径在150mm以上以点焊四个点为宜，以次类推。管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口部位铲坡口。10）管材与法兰焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2-3点再用角尺找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。11）焊接时应有防风、防雨雪措施，焊区环境温度低于-20℃，焊口应预热，预热温度为100-200℃，预热长度为200-250mm。焊口应作防腐处理。12）空调管道焊接变径如下图：4.5.7管道标识：机房内管道表面一律外刷白色醇酸瓷漆，并在管道明显处注明介质流动方向的箭头及管道名称，机房处明装管道须涂识别色。色环、色标、介质流向标志、文字应配合装修统一规格，不得人工书写。暗装管道不涂识别色，但与阀门连接两侧管道部位标注色环以资识别。4.6管道试压4.6.1系统工作压力、试验压力系统类别部位试验压力（MPA）空调冷、热水、补水系统全系统0．8附注：1.空调冷凝水系统也需采用充水试验，保证不渗漏。4.6.2管道安装完毕后应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。水压试验步骤为：先打开高处排气阀，向管路灌水，待水满后，关闭排气阀和进水阀，用试压泵加压，试验压力为0.8Mpa，分2-3次加至试验压力，停压10分钟，在五分钟内压降不大于20KPa，并且管道附件、接口无渗漏（如果系统低点压力大于所能承受的压力时应分层进行水压试验）。然后，将管道压力降至系统的工作压力，检查管道、接口无裂缝、无渗漏为合格。试压时不得带压修补，各层、各区试压合格后，系统的整体试压时，只需将整个系统管路加压至系统工作压力，检查整个系统管路、附件、接口无渗漏为合格。试压结束后，应将系统的水放干净。放水时必须有组织的集中排放至户外排水井，不得到处乱排，以免破坏装修成品。5.管道水冲洗管道试压完成后，应分系统分区进行水冲洗。冲洗前，要先将管路与设备断开，拆除管路中安装的流量孔板、过滤网，温度计，压力表，调节阀，电磁阀等管道附件。冲洗时应将冲洗水排入雨水或排水管防止对建筑物造成水害。空调冷热水及冷却水系统应通水冲洗至排水清洁无杂质为合格。6.管道刷油、保温6.1管道防腐：1)安装前管道、管件、支架容器等涂底漆前必须清除表面灰尘、污垢、锈斑及焊渣等物，必须清除内部污垢和杂物，此道工序合格后方可进行刷漆作业。2)焊接钢管、无缝钢管管件、支架容器等除锈后均涂樟丹防锈漆两道，第一道防锈漆应在安装时涂好，试压合格后再涂第二道防锈底漆，明设镀锌钢管不刷防锈底漆，镀锌层破坏部分及管螺纹露出部分刷红丹酚酣防锈底漆两道，上述管道及明装不保温管道、管件、支架等再涂白色醇酸瓷漆两道，设于管井、管道间内管道可不再刷面漆。3)镀锌风道法兰连接均选用镀锌螺栓。4)不同材质金属管道连接时应考虑防腐绝缘措施。6.2管道保温：6.2.1保温材料及做法空调水管冷凝管室内部分及设备均采用福耐斯保温材料（难燃B1级），厚度如下：管径凝结水≤DN40DN50-DN80DN100-DN150DN200-DN250厚度1325323844管径DN300-DN350DN400-DN450DN500-DN550DN600-DN800厚度50596975附注：1)保温材料及其制品应有产品合格证书，由施工单位对产品质量确证，保温应在管道试压及涂漆合格后进行，阀门、法兰等部位宜采用可拆卸式保温结构。2)福耐斯技术要求：氧指数大于等于37；湿阻因子大于等于10000；导热系数：小于等于0.032W/mK。3）主机房及地沟内空调水管保温层均包0.5mm厚铝板保护层。6.2.2管道及配件的保温在管道水压试验、灌水试验合格的基础上进行。保温前首先组织相关班组进行工序交接，并做好记录。对保温班组进行技术交底，重点说明施工做法及质量标准,并注意做好成品保护工作。6.2.3具体做法如下：序号保温样式主要施工要求1卡箍保温1)在进行保温施工之前，必须检查管道系统，应满足以下要求：管道系统试压完毕；绝热用固定件、支吊架、紧固螺栓等已安装完毕；管道表面无污物并按规定涂刷完防腐油漆；雨天室外施工有良好的防雨措施；保温材料干燥。2)安装橡塑海棉管壳时，核对管壳的规格与需保温的管道管道规格是否一致，严禁采用与管道规格不相符的管壳进行保温。对较大管径管道及阀门、三通、弯头等复杂形状的管件保温采用板材保温。3)管壳纵向切割采用橡塑管壳专用切割刀，以保证纵向切口平直，保证接缝粘接质量，同时避免刀口伤及管壳内壁。4)使用的胶水必须为厂家提供的配套胶水。胶水使用前摇匀，为防止胶水挥发过快，先将大罐胶水倒入小罐逐次使用。使用短且硬的毛刷涂以均匀、薄薄的一层胶水在管壳的粘接面上，用“指触法”判断胶水干化的程度，再进行粘接。5)管壳安装时，在管壳内表面及管壳纵向缝的接缝处均匀涂刷胶水，再将管壳包裹在管道上，注意管壳得纵横缝必须错缝搭接，不能有通缝，纵向缝不要设置在管底和管顶的中心垂线上。2卡箍三通保温3普通三通保温4保温横缝5保温立缝6阀门保温7.阀门、配件安装：7.1设备及管道上配用的阀门应根据系统介质性质温度、工作压力分别选择手动蝶阀、柱塞阀、球阀、截止阀及闸阀等。应严格保证阀门质量标准，并根据实际用户对使用效果的反映，选择生产厂家，阀门不应出现滴、漏、跑气等现象。序号系统类别阀门型号备注1空调冷热水系统空调冷却水系统DN<25mm铜制丝扣闸阀P=1.0MPA25mm≤DN≤50mm内螺纹柱塞阀DN>50mmD71X-1.6法兰对夹式手动蝶阀2冷冻机房水泵设备前Y型过滤器可改为直通式反冲洗过滤器，P=1.6MPA；风机盘管Y型过滤器可改为SYS-20,25涡流多向过滤器。P=1.6MPA3水泵出口处止回阀选用消声止回阀，P=1.6MPA；水锤消除器采用YQ9000-16P，活塞式气囊水锤吸纳器，P=1.6MPA附注：1.阀门选择工作压力，需根据第4部分系统工作压力及试验压力确定，应不小于系统工作压力，阀门及配件应采用与管道相应的材料及连接方法。2.柱塞阀作为给水系统无泄漏阀门，具有密封性好、寿命长、维修方便的特点，但关键部位如柱塞必须为不锈钢材质，密封圈为四氟填料（密封性好回弹性高的非金属材料），并应有质量检测证书。7.2阀门进场检验应符合下列要求：1）阀门的型号、规格应符合设计要求。2）阀门及其附件应配备齐全，不得有加工缺陷和机械损伤。3）止回阀除应有商标、型号、规格等标志外，尚应有水流方向的标志。4）阀门的阀瓣及操作机构应动作灵活，无卡涩现象，阀体内应清洁、无异物堵塞，阀盘必须关闭严密。7.3安装前，必须先对阀门进行强度和严密试验，不合格的不得进行安装，阀门试验的规定如下：低压阀门应从每批中抽查10%（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。7.4阀门的强度试验应符合设计及技术规范的要求，如无具体要求时，阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定：阀门试验持续时间公称直径DN(mm)最短试验持续时间(s)严密性试验强度试验金属密封非金属密封≤5015151565～200301560250～80060301807.5阀门安装：阀门安装应符合下列规定：1）阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。2）水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45度，也可水平安装，但不宜向下，垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。3）阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm。4）电动自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试验。5）除污器应安装在机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求。6）闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路最低点应设置排水管及排水阀。7）搬运阀门时，不允计随手抛掷；吊装时，绳索府拴在阀体与阀盖的法兰连接处．不得拴在手轮或阀杆。8）阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流动方向。9）阀门与管道连接时，不得强行拧紧其法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整尤缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。10）安装螺纹连接阀门时，—般应在阀门的出口端加设一个活接头。8.水泵安装8.1安装前准备工作8.1.1开箱检查1）设备外观检查；2）技术文件检查；3）存在问题及处理意见；4）填写开箱记录表格及签字。8.1.2按照设计图纸尺寸放出纵向和横向安装基准线；8.1.3由基础的几何尺寸定出基础中心线；8.1.4比较安装基准线与基础中心线的偏差，确定最后的安装基准线。若安装基准线与基础中心线的偏差很少，则按基础中心线作安装基准线安装；若偏差较大，则修改设备基础以达到安装基准线要求。8.1.5安装基准线确定后，对设备底座定位，定出地脚螺栓（或底座垫板）的位置。8.1.6地脚螺栓（或底座垫板）处打麻面，要求尽可能平整。8.1.7用水准仪测出地脚螺栓位（或底座垫板位）的标高，确定安装的标高基准。8.2泵安装8.2.1用液压叉车将泵运至地下设备的基础上。8.2.2泵就位后，首先要通过垫铁精调设备安装水平度和垂直度。用加减薄钢片的方法进行调整，薄钢片每组不超过3块，设备调平后用点焊固定。以泵轴中心线为基准找正，以进、出口法兰面为基准找平，使之符合技术要求。保证纵向安装水平偏差不大于0.1/1000，横向安装水平偏差不大于0.2/1000。8.3水泵单机试运转8.3.1试运转前，各紧固件连接部位不松动；手动盘动泵轴转子，转动应灵活自由、无卡滞现象；润滑油充注符合要求；与泵相连的管道通畅，并吹扫检验合格。8.3.2脱开联轴器点动电机，查看电机叶轮转向是否正确。然后启动电机进行试运行，运转2小时，运转稳定无异常现象为合格。水泵启动时，应用钳形电流表测量电动机的启动电流，待水泵正常运转后，再测量电动机的运转电流，保证电动机的运转功率或电流不超过额定值。8.3.3重新联接并校对好联轴器，打开泵进水阀门，使泵和管路充满水，排尽空气后，点动电机，叶轮正常运转后再正式启动电动机，待泵出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门调节流量。泵在额定负荷下运行4小时后，作好试车记录，当温升、泄漏、振动均符合要求且无异常现象即为合格。8.3.4泵体水平度的测试：用框式水平仪在法兰面或精加工面上测量。8.3.5泵体同轴度的测试：用百分表架在联轴节上，测量横向（径向）偏差，用塞尺测量轴向间隙。8.3.6机泵试运转测试：机泵试运转时，用表面温度计测量机泵的轴承温升；用转速表测量电机的转速；用测振仪测量泵体的振动。8.3.7在水泵运转过程中应用金属棒或长柄螺丝刀，仔细监听轴承内有无杂音，以判断轴承的运转状态。8.3.8水泵的滚动轴承运转时的温度不高于65℃；滑动运转时温度不高于70℃。8.3.9水泵运转时，其填料的温升也应正常，在无特殊要求情况下，普通软填料允许有少量的泄漏，即每分钟不超过10-20滴；机械密封的泄漏不允许有10mL/h，即每分钟不超过3滴。8.4水泵安装成品保护8.4.1泵进出口堵盖在配管前不应拆除，以防杂物进入泵体；8.4.2泵配管时，管子及阀门内部和管端应清洗洁净，清除杂物，管子重量不得直接承受在泵体上，相互连接的法兰端面应平行。管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；8.4.3管道与泵连接后，不应在泵上进行焊接和气割，当确实需要时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内。9.柜式空调机组安装本工程空调风柜采用落地式安装或吊顶安装，安装时应平整，牢固。就位尺寸正确，连接严密，四角垫弹簧减振器，各组减振器承受荷载应均匀，运行时不得移位。详见安装图9.1空调风柜落地安装工艺流程：设备基础验收→设备开箱检查→现场运输→找平找正→质量检验。9.2安装方法及技术措施9.2.1风柜安装前先按设计图纸的尺寸放纵横安装基准线和基础几何中心线；如安装基准线与基础几何中心线偏差不大，则按基础几何中心线进行设备就位；设备就位后，顶高至一定高度，安装橡胶减震垫；减震垫安装牢固后，用加减薄钢片的方法精调水平度和垂直度，要求偏差≯0.1／1000。9.2.2风柜吊装安装，吊杆用Ф10～16圆钢制作，吊装牢固后，调整吊杆螺丝使风柜的安装水平度、垂直度符合规范要求。安装时尽量提高其标高，以免影响天花高度。9.3成品保护空调机组安装就位后，应在系统连通前做好外部防护措施，应不受损坏。防止杂物落入机组内。未正式移交使用单位的情况下，空调机房应上锁保护，防止损坏丢失零部件。10.风机盘管的安装10.1开箱检查及试验本工程风机盘管为吊顶安装,安装前应逐台检查电机壳体及表面交换器，不得有损伤、锈蚀、缺件等，之后应对盘管做单机通电及水压试验，通电试验时，机械部分不得磨擦，电气部分不得漏电，整机不得抖动不稳，水压试验时，试验压力为系统工作压力的1.5倍，定压观察2～3分钟，不漏、稳压为合格。10.2安装工艺流程：放线→吊架制安→风机盘管安装→连接配管→检验。10.3安装方法具体吊装形式见下图：10.3.1根据设计图纸和装修要求定出风机盘管纵横方向安装基准线和标高。10.3.2卧式吊装风机盘管，用4支Φ10的圆钢吊杆吊装，吊架安装平整牢固，位置正确。吊杆不应自由摆动，吊杆与托盘相联应用双螺母紧固找平正。为减少风机盘管运行时因震动而产生噪音，在风机盘管吊装孔处需加橡胶减震及垫圈。10.3.3用水平尺检查风机盘管的水平度，并调整吊杆螺丝调水平，风机盘管水管应有排水坡度。10.3.4冷冻水管与风机盘管连接采用风机盘管专用不锈钢软管，软管长度不大于200mm。凝结水管采用软性连接，软管长度不大于200mm，材质宜用透明胶管，并用喉箍紧固严禁渗漏，坡度应正确、凝结水应畅通地流到指定位置，水盘应无积水现象。10.3.5风机盘管与冷冻水管，应在管道系统冲洗排污后再连接，以防堵塞热交换器。10.3.6暗装的卧式风机盘管，吊顶应留有活动检查门，便于机组能整体拆卸和维修。10.4成品保护10.4.1风机盘管运至现场后要采取措施，妥善保管，码放整齐。应有防雨措施。10.4.2冬期施工时，风机盘管水压试验后必须随即将水排放干净，以防冻坏设备。10.4.3风机盘管安装施工要随运随装，与其他工种交叉作业时要注意成品保护，防止碰坏。11.通风机的安装本工程有各式风机，柜式低噪音离心风机，新风补风轴流式风机，排烟排风用离心式风机，排烟排风箱式离心式风机，排烟排风轴流式风机，排烟排风壁式轴流式风机。11.1通风机的开箱检查开箱检查时，核对通风机叶轮、机壳和其他部件的主要尺寸，进风口、出风口的位置等要与设计相符；进、出风口应有盖板严密遮盖；叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定。检查外观和外露部分各加工面及转子有无碰伤、变形或锈蚀等情况；手动盘动叶轮有无卡滞现象。与电机采用联轴器连接时，两轴中心应在同直线上，采用皮带传动时，两机轴的中心线间距和皮带的规格应符合要求，两轴中心线应平行，两皮带轮的中心线应重合为一条直线。皮带轮轮带中心平面位移的允许偏差不大于1mm。11.2安装技术要求11.2.1搬运和吊装过程中绳索要固定在承力吊环上，不得捆缚在转子和外壳或轴承盖的吊环上。绳索与外壳接触时要垫衬垫，保护机件表面和其他处。11.2.2减震器安装要求基础面平整，平整度符合设备技术文件要求。安装时按设计要求选择和布置，安装后各减震器受负荷的压