3热镀锌液压、润滑管道施工方案

目录TOC\o"1-3"\h\z1 工程概况 11.1 工程概况 11.2 工程特点 11.3 工程开、竣工时间 22 编制依据及使用范围 22.1 编制依据 22.2 适用范围 33 施工平面布置图 34 管道施工流程图 55 施工进度计划 66 劳动力计划 76.1 劳动力计划表 76.2 劳动力峰值图 77 管道安装工程质量保证体系 87.1 管道安装工程质量保证体系及劳动力构成 87.2 管道安装工程现场质量、技术管理体系 98 质量保证及预防措施 98.1 质量指标 98.2 保证措施 98.3 质量预防措施 109 主要施工方法 109.1 管道安装的规定 119.2 液压、润滑配管工序如下 139.3 设备及元件安装 139.4 泵安装 139.5 油箱、滤油器、冷却器安装 149.6 阀架、蓄能器、压力继电器安装 149.7 润滑脂设备安装 149.8 油雾润滑系统的设备和元件的安装 159.9 阀门及管件安装前的检查 159.10 管道加工、焊接与安装 159.11 成品保护 2410 在线酸洗、油冲洗 2411 润滑脂管道的吹扫 3912 系统的压力试验 4012.1 液压系统的压力试验 4012.2 油雾润滑系统的压力试验，同9.1 4112.3 润滑脂系统的压力试验 4113 主要施工用工、机、量具及材料计划 4114 安全施工措施 4315 文明施工措施 4516 计量网络 4516.1 计量网络图 4616.2 计量器具 ４７工程概况工程概况：宝钢1800冷轧3#热镀锌车间主厂房内液压、润滑系统管道总量共4520米,最大管径为φ114mm，最小管径为φ13mm。有液压站三个：包括入口辅助液压系统液压站，出口辅助液压系统液压站，平整机伺服液压系统液压站，以及其他8个区中的液压、润滑管道。主要工程实物量如下（按区划分）：序号分区管道种类单位数量设计1入口段液压配管米628宝菱润滑配管米1092清洗段液压配管米65宝菱3平整机段液压配管米721.5宝菱润滑配管米254出口段液压配管米608宝菱润滑配管米1105入口辅助液压系统液压站液压配管米126宝菱6出口辅助液压系统液压站液压配管米130宝菱7平整机段伺服液压系统液压站液压配管米130宝菱8锌锅段液压配管米30宝钢设计院9锌锅后冷却段液压配管米45宝钢设计院润滑配管米50210化学处理区域液压配管米73宝钢设计院润滑配管米4911退火炉区域润滑配管米1280宝钢设计院工程特点：施工工期短，场地狭窄，地上、地下交错分布，施工难度大。管道焊缝射线照相检验量大，须边施工边检验，以便及早发现问题并进行处理。施工过程中，要与仪表、机械相配合。系统代号系统名称材质酸洗冲洗吹扫冲洗精度工作压力(Mpa)HA1入口辅助液系压系统管道碳钢管○○NAS813.7HA2出口辅助液压系统管道碳钢管○○13.7HA3CPC&EPC液压管道碳钢管○○13.7HR轧制、弯辊和平衡液压系统不锈钢管○○NAS720.6L涂油机管道碳钢管○○0.5~0.6G1，G2干油管碳钢管和铜管○○9.8工程开、竣工时间开工时间：2003.10.20竣工时间：2003.12.30编制依据及使用范围编制依据《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统》（YBJ207-85）《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统》（YB9246-92）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98宝钢院、宝菱设计图纸适用范围本方案适用于宝钢1800冷轧3#热镀锌机组机械工程中的液压、润滑管道的施工。施工平面布置图如下管道单线图绘制管道施工流程图(见下表)管道单线图绘制配合设备试车油箱注工作油油箱清洁度检验系统压力试验冲洗油排放清洁空气检漏管道恢复原状油箱清洗管道涂漆油样化验合格二次油循环冲洗第二次循环冲洗回路组成一次油循环冲洗第一次循环冲洗回路组成管道酸洗吹刷、试压管道在线二次酸洗回路组成焊缝射线照相检验焊口氩弧焊焊接管道组对焊接作业指导书焊工资格确认管材煨弯（冷煨方式）管材下料和加工坡口（机械方式）管子外表面涂一面底漆管子和管道配件离线酸洗管道组成件、支承件进货检验和复验注：所有液压、润滑系统的管道，在管道安装之前先进行酸洗。配合设备试车油箱注工作油油箱清洁度检验系统压力试验冲洗油排放清洁空气检漏管道恢复原状油箱清洗管道涂漆油样化验合格二次油循环冲洗第二次循环冲洗回路组成一次油循环冲洗第一次循环冲洗回路组成管道酸洗吹刷、试压管道在线二次酸洗回路组成焊缝射线照相检验焊口氩弧焊焊接管道组对焊接作业指导书焊工资格确认管材煨弯（冷煨方式）管材下料和加工坡口（机械方式）管子外表面涂一面底漆管子和管道配件离线酸洗管道组成件、支承件进货检验和复验施工进度计划劳动力计划劳动力计划表：时间2003年2004年工种名称10月11月12月1月2月管工121616106电焊工610106气焊工3332起重工3332油漆工26666维护电工1221普工81212124合计3552523516劳动力峰值图劳动力峰值图管道安装工程质量保证体系管道安装工程质量保证体系及劳动力构成质量保证工程师质量保证工程师尚修明质量保证工程师助理质量保证工程师助理曹正思质量管理工程师质量管理工程师胡泽江检验责任工程师李建全探伤责任工程师陈向阳计量责任工程师倪蔓测量责任工程师倪蔓安全责任工程师马莉筠焊接责任工程师杨凡理化责任工程师林强热处理责任工程师蔡静设备责任工程师杨检验责任工程师李建全探伤责任工程师陈向阳计量责任工程师倪蔓测量责任工程师倪蔓安全责任工程师马莉筠焊接责任工程师杨凡理化责任工程师林强热处理责任工程师蔡静设备责任工程师杨庆材料责任工程师王晓林庆工艺责任工程师匡礼毅设计责任工程师陈希圣项目责任工程师项目责任工程师陈红武持证氩弧焊工：持证氩弧焊工：10名持证起重工：3名管工：16名气割工：3名配合工：12名管道安装工程现场质量、技术管理体系五冶五冶3#热镀锌项目部总工：刘震宇五冶十五规划项目质检站站长：徐卫坚五冶十五规划项目质检站站长：徐卫坚机电项目总工：陈红武工长：钟定发设备员：隋坤材料员：王道彬技术员：武欣质检员：陈峰工长：钟定发设备员：隋坤材料员：王道彬技术员：武欣质检员：陈峰施工班组施工班组质量保证及预防措施质量指标本单位工程质量等级100%合格，质量优良率≥90%以上。保证措施施工前熟悉图纸，图纸疑难问题尽可能在施工前得到解决。开工前对所有人员进行技术交底，对设备、管道安装施工程序、技术要求、质量检查标准正确掌握。所有从事焊接施工的人员都应经过培训，考试合格后，取得合格证才可上岗。施工中的测量仪器必须经过校正、检验并在有效期内。设备、材料（管件、管材、阀门、法兰等）的规格、材质、型号和质量，符合设计要求，设备应有合格证，材料必须有质量保证书。各种材料的使用严格按照施工图纸进行施工，在进行下道工序之前，须对上道工序进行严格检查，对不符合规范要求的必须立即整改。施工过程中做好施工自检记录，并随时接受现场监理及甲方有关人员的监督检查。加强自检、互检工作。管道焊接应作好焊接记录，并绘制好管道单线图，标上记号，做到有章可循。管线焊接要有可追溯性，在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检查方法及位置、现场补焊位置等。质量预防措施对液压、润滑管道的坡口加工、焊接严格把关。管道走向、管路附件的安装严格按照设计规定执行。针对工程特点，定期对工人进行质量意识教育，杜绝质量通病的发生。技术人员提前作好充分的施工技术准备，有针对性地对施工人员进行技术交底。施工过程控制：工程技术人员必须认真巡查施工状况，及时发现问题。上道工序施工完毕后必须经质检员、监理确认合格后方能进行下道工序施工。利用经济杠杆，确保施工质量受控，对施工质量的好坏，特别是习惯性质量通病与施工班组的收入相挂钩，奖好罚劣，并且落实到人头。主要施工方法管道安装的规定一般规定管道安装一般要在与之连接的设备元件安装完毕，有关土建工程施工完毕并检验合格后进行。管道敷设位置应便于装拆、检修且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。管子外壁与相临管道或管件边缘的距离应不小于10mm。同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。机体上的管道应尽量贴近机体，但不妨碍机体动作。管道支架安装应符合下列规定：现场制作的支架，其下料切割及螺栓孔的加工均宜采用机械方法。管道直管部分的支架间距符合下表规定，弯曲部分在弯管附近增设支架。管道外径～10>10～25>25～50>50～80>80支架间距500～10001000～5001500～20002000～30003000～5000不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接接触。管子不得直接焊在支架上管子与设备连接不应使设备承受附加外力,并在连接时不得使脏物进入设备及元件内部.管道的密封件必须按设计所规定的材质和规格使用.管道连接时,不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。不锈钢管道安装时，不得用铁制工具敲击。软管安装时，应符合下列规定：应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。与管接头的连接处应有一段直线过度部分，其长度应不在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚有4%左右的余量。相互间及同他物不得摩擦；离热源近时，必须有隔热措施。管道的坐标位置、标高的极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2/1000。同一平面上排管及管外壁间距及高低宜一致。专门规定润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000～25/1000的斜度。润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；润滑油粘度低时，回油管斜度取小值。油雾系统管道应顺油雾流动方向向上倾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水弯。润滑管路充脂后应及时安装，不得在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切屑的润滑脂，管道涂漆颜色和油料品种及漆膜厚度按相关规范油漆色标执行.纵向和横向液压缸配管应当对称并保持等长度安装以改善液压缸的同步性。液压、润滑配管工序如下：第一次酸洗→组装配管→配管焊接→在线酸洗→在线油冲洗→打压测试→阀门安装设备及元件安装设备及元件安装前的检查设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：型号、规格必须与设计相符；整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；所有外露的油、气口必须封闭。涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象。设备和元件安装应具备下列条件：设备及元件已经清点和检查；设备基础已经具备安装条件；油库地坪及墙壁已粉刷装修完毕；照明、防火设施已经设置；油库通风排水设备已可供使用。泵安装离心式泵轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000；泵的纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为±10mm。泵与电机的联轴器装配应符合规范规定，对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定，必须重新调整。油箱、滤油器、冷却器安装油箱、滤油器、冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000；纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为±10mm。油箱、滤油器、冷却器的各接油、气口在安装过程中不得无故敞开。在有些情况下，地下油库应设置防火墙加以隔离，以防火灾（但是，在安装施工过程中，配管管线处，应保持开放，而在施工结束以后加以封闭）。因此，在考虑配管封闭作业和方便维修的过程中、支架、配件和阀门的安装距离应离开防火墙处配管的封闭端0.8米以上。地下油库的设备，材料的运进和运出应通过作业出入口运行。作业出入口正下方的配管应最后安装，或必要时临时拆除。阀架、蓄能器、压力继电器安装阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000。重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；蓄能器安装后必须牢固固定。润滑脂设备安装双线式给油器、分配器安装应符合下列规定：安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置上；双线给油器应尽可能靠近润滑点安装，且不妨碍其它机构的运动；双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘和水汽的侵蚀。润滑脂配管的锚固块等应安装在对换辊和液压缸操作无干扰的部位。油雾润滑系统的设备和元件的安装油雾润滑系统的油雾发生器与润滑点间的距离宜短；凝缩嘴安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规定。阀门及管件安装前的检查阀门及管件必须具有制造厂的合格证明书；对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查；型号、规格必需与设计相符；整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；所有外露的油口必须封闭；闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应以其公称压力或工作压力的1.25倍用水做严密性试验，以阀瓣封面不漏为合格。管道加工、焊接与安装管子及管道附件使用前的检查钢管的检查钢管必须具有制造厂的质量证明书。到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或无钢号和炉罐号，则不得使用。钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差（壁厚的10%）。软管（软管总成）的检查软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。软管的壁厚应匀称，表面应平滑；应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。软管总成的接头，其加工表面应光滑无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。管道附件的检查管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。管道密封件的检查应符合下列规定：橡胶密封圈的表面应光华平整，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。耐油橡胶石棉垫板表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、；裂纹、皱纹等缺陷。管道加工切割本液压、润滑系统的管道采用机械方法切割。管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉、末、毛刺、溶渣、氧化皮等必须清除干净。切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。弯管液压、润滑系统的管子一般采用冷弯。弯管的最小弯曲半径应不小与管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。管子弯制后的椭圆率应不超过8%。管子螺纹加工弯曲角度偏差（σ/L）应不超过±1.5mm/m。需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同。螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹、全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。碳素钢管道焊接焊缝质量要求：Ⅱ级焊缝。坡口加工及接头组对；管子、管件采用“V“型坡口组对，具体见下图：壁厚T（mm）角度а(◦)间隙C(mm)钝边P(mm)3-975±51±11±19-2660±52±1/22±1/2焊缝的坡口应用机械方法加工，若用氧-乙炔焰加工，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。管子、管件的对口应做到内壁齐平：焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的10%。管道焊接焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本地施焊范围的焊接工作。焊接材料应具有制造厂的合格证明书。管外径φ≥100mm采用氩弧焊打底，电焊盖面；φ＜100mm的管道采用全氩弧焊。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。管道点固焊时，其工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。在管道焊接过程中应防止风、雨的侵袭。焊接完毕，应将焊缝表面溶渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。焊缝的返修应有工艺措施，同一焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过3次。采用氩弧焊时，管内通保护气体。焊接检验管道对口焊缝焊接后应必须在无损探伤和管道压力试验前进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。液压、润滑管道焊缝探伤检验不低于50%，应达到二级标准。按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。不锈钢管道焊接只有平整机段中间配管和平整机伺服液压系统液压站内有部分不锈钢管道需进行焊接连接，管径从φ21~φ76，δ=2.8~3.5。因此全部采用氩弧焊，焊接时管内充氩保护。材料管材：所供管材应符合《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95中的有关规定。焊材：焊丝及焊条选用参见下表管材牌号焊丝牌号及焊丝直径1Cr18Ni9Ti(SUS321)H0Cr20Ni10TiΦ2.0~2.50Cr17Ni12Mo2(SUS316)H0Cr19Ni12Mo2Φ2.0~2.50Cr19Ni9(SUS304)H0Cr21Ni10Φ2.0~2.5辅材选用氩气纯度不低于99.99%。钨极：采用铈钨极，直径Φ1.6~2.4。焊接方法：根据管径、壁厚，采用TIG（手工钨极氩弧焊）。焊接设备及机具焊机：TIG脉冲焊机，WP3000（日本松下）内圆砂轮机。等离子切割机。管道坡口机（气动式）。焊接准备焊接工艺评定。出示《焊接工艺评定报告》，并形成《焊接工艺卡》指导。焊前准备管段切割及坡口加工：采用等离子弧或机械切割，必须采用机械方法除去氧化污染层。不锈钢焊接性：铬-镍奥氏体不锈钢具有良好的焊接性，无淬硬性，因此在焊接热影响区内无淬硬现象；同时也无晶粒粗大化。管道坡口尺寸及要求接头形式坡口尺寸及要求备注对接接头αpbb1、管段切割后必须将污染层去除。2、管壁厚δ=3mm以上的管接头应采用机加工加工坡口。α=30+5°p=0b=2.0~2.43、管壁厚δ=2以下的管接头应采用I型坡口。b=1.5~2.0骑座式接头（跨接式支管）αb1、管段切割后必须将污染层去除。2、管壁厚δ=3mm以上的支管管接头采用机加工加工坡口α=45+5°p=0b=2.0~2.43、插入式管接头不加工坡口。保护装置：管道内保护装置（见下图）利用内胀定心橡胶密封环内保护装置，用于不锈钢管道焊接的内保护方便可靠，拆装容易，并可根据施焊管径的大小来改制，特别适用于现场管道内保护的焊接。需要注意的是置换排空。为节省保护气体，置换排空前，用粘性胶纸将坡口封住，留一小口作为排气口。对不锈钢管道焊接而言，要求内保护区间的含氧量较低，因此置换比例系数c可取大值，按AWS.D10.4《不锈钢管道焊接工艺规范》要求，C=8~10C=V2/V1其中V1标准状态下输送的内保护气体体积(L)V2保护区间的空气体积(L)内保护气体流量q(L/min)，置换时间t(min)与管内径的关系如下：t=K.2.I/q其中K=/410-6CI保护区间长度（mm）例：奥氏体不锈钢管道89（mm）、I=300（mm）、C=10的气体流量和时间的关系：q(L/min)10152025t(min)1.91.20.90.82143橡胶密封环内保护装置1、橡胶密封环2、夹板3、接头4、导气钢管对于管与法兰连接焊口的保护：采用法兰上盲板，管内局部充氩的方法进行焊接，见下图。氩气进口橡胶密封环法兰上盲板氩气进口橡胶密封环法兰上盲板对于支管插入式和骑座式焊口的保护：采用主管和支管局部密封充氩的方法进行焊接。焊接焊接人员要求：焊接操作人员必须持证上岗（并持有相应位置的合格项目）持有国家劳动部门颁发的“特殊工种”操作证。焊前清理：对管道接头处，焊前必须采用专用的不锈钢钢丝砂轮或不锈钢钢丝刷将坡口及近缝区30mm两侧表面污物去除，焊接保护罩应保持清洁。组装点固焊：点固焊时由于焊缝处于开放式，所以必须在内保护良好的状态下进行，其焊接工艺参数与正式焊接的一致，点焊长度可根据管径大小来决定。点焊点布置：由于管径Φ≤89时，两点对称分布。作为点焊缝将成为正式焊缝，所以点固焊时，必须认真操作，保证焊透和成型良好。组装过程中严禁在管试件上用铁锤击打。奥氏体不锈钢TIG焊规范参数参照下表。奥氏体不锈钢TIG焊规范参数管壁厚（mm）钨极直径(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)氩气流量(L/min)焊枪背面（管内）2.01.62.060~8015~2020~252.52.42.070~9015~2020~253.02.42.490~10015~2020~254.02.42.490~10015~2020~254.52.42.490~10015~20~25焊接工艺要点管接头坡口经过清洁处理后，避免再次污染。TIG焊接时，必须使用高纯度的氩气（≥99.99%），以防止气体杂质对焊接区域的污染。焊接过程的注意，焊前预先通气一段时间，并在不锈钢板试验件上进行试焊，并调整焊枪氩气流量。严禁随处任意打弧。采用短弧焊接，不摆动焊枪（窄焊道）。焊接过程中，焊丝端头不能脱离电弧保护区域，如发现焊丝端头有氧化的现象应立即剪去才能继续焊接。焊接电流取下限规范，尽量减小焊接热影响区的范围。调整好焊枪氩气流量，流量过大，易导致紊流；流量过小，气流柱挺度不够，不足以抵抗空气气流的干扰。停止焊接时利用滞后（滞后气体调至15~20s）气体继续保护焊接区。第一层焊接完毕后，采用专用不锈钢钢丝刷对焊道进行清理。严格控制层间温度在70°C以下，方可进行第二层的焊接。现场焊接时采取严格的防风措施。成品保护管道施工时必须保护好已施工的设备和其它安装好的管道、管件、仪器、仪表。所有支架，不管是临时或是永久性的，都必须焊接牢固可靠，杜绝挂重物破坏支架。所有管道接口必须封闭良好，以防灰尘、杂物进入。已安装好的管道禁止人员在上面行走。施工区域禁止非施工人员入内。在线酸洗、油冲洗进行冲洗作业的时间冲洗回路在酸洗完成以后立即按照规定组装焊接，继而对这一回路进行冲洗。冲洗作业的范围对所有来回的主要管线和该管线的分支管均应进行冲洗。但是，对于下列配管，在一些情况下可以省略基本冲洗过程。作为成套产品交付的附属设备，仪表设备和主要设备的附着配管。对其难于形成冲洗环路的短配管，小直径配管，分支管等，但其内部清洁情况可以经目检确认或用水或空气吹清。循环酸洗设施循环酸洗设施的构成简图见下图循环酸洗设施部件酸洗泵：酸洗泵的流量及扬程要具有较大的适用范围，能够满足较大型液压系统的酸洗工作，同时通过调节酸洗设施本身回流管路阀门的开度，又能适用于中小型液压系统的酸洗工作。酸洗泵要求能耐酸、耐碱腐蚀，一般选择不锈钢离心泵，如AFB型不锈钢耐酸泵。流量Q=80～150m3/h，扬程H=60～80m的酸洗泵是循环酸洗设施的常用规格。耐酸阀门：一般选择隔膜阀或不锈钢截止阀门或闸阀，PN≥1.6MPa。根据酸洗装置的大小,常用的阀门规格为DN50～DN200。酸洗槽：最好采用6～8mm的不锈钢板加工制作，避免闲置不用时因残液及大气腐蚀而生锈，容积为1.0～2.5m3。压力集流管：其主要用途是便于连接并同时酸洗多根液压管道酸洗回路，同时通过调节压力集流管上的阀门开度，实现每根酸洗回路的管道酸洗程度近似一致。耐酸软管：一般选用PN=1.0Mpa的夹布耐酸胶管。压力表：要求耐酸碱腐蚀，量程为0～1.6MPa。温度计：选用耐酸碱腐蚀，带金属保护外壳的温度计，量程为0～100℃。油冲洗设施油冲洗设施（泵站）的原理图详见下图油冲洗设施（泵站）部件①、油泵（冲洗泵）：冲洗泵的流量要使管路所有参与冲洗的管道均能达到紊流状态。冲洗流量选择的一般公式：Q=6V*A式中：Q—冲洗泵容量l/minA—管子过流面积cm2V—产生紊流的最水流速m/sV=0.2μ/Dμ—冲洗介质的运动粘度mm2/sD—管子内径cm因要求冲洗量较大，一般选择三螺杆油泵，压力为1.6Mpa。②、油箱：选择6～8mm的不锈钢板加工制作，两侧或顶部设置清扫人孔，容积为冲洗总流量的3～5倍，如使用一台2000L/min的冲洗泵，则油箱容积为6000L～10000L。③、电加热器：以上示例的冲洗泵站需安6只8kw的电加热器④、过滤器：润滑液压（辅助）第一次冲洗临时回油过滤器150~200目临时回油过滤器150~200目第二次冲洗临时回油过滤器150~200目滤芯5u、3u以上示例中的冲洗泵站，过滤器的过滤流量要求＞1500L/min。⑤、溢流阀：以上示例冲洗泵站的溢流阀要求调压范围为0～1.6Mpa，数量2只。⑥、阀门：选用耐油闸阀、截止阀或球阀，垫片选用耐油橡胶垫片。酸洗、油冲洗装置制作说明及材料表制作说明①、酸洗槽容积为4.5m3；长2000mm;宽1500mm；高1500mm。油箱容积为10.8m3；长3000mm;宽1800mm；高2000mm。材料为不锈钢板：δ=8mm。②、装置所有配管、管件及阀门均采用不锈钢材料，焊接全部采用氩弧焊，垫片选用耐油橡胶垫。③、加热器分别为6支，每支功率为8kw。装置所用材料见下表酸洗装置材料名称材质规格单位数量不锈钢板316Lδ=8mmm280不锈钢管316Lφ108×4m20316Lφ76×4m20316Lφ34×3m15槽钢Q235[10#m80钢板Q235δ=10mmm210不锈钢异径管316Lφ76×4/φ108×4只5不锈钢弯头316Lφ76×4只5316Lφ108×4只5不锈钢正三通316Lφ108只5不锈钢法兰316LDN65片15316LDN25片60316LDN100片20不锈钢闸阀316LDN65只10316LDN100只5不锈钢止回阀316LDN100只5不锈钢球阀316LDN25只30耐酸橡胶垫片DN25片60DN65片20DN100片20不锈钢螺栓M12×55套240M16×80套160不锈钢耐酸离心泵316L60m3/hP=1.6Mpa台5压力表φ100P=0~1.6Mpa只5油冲洗装置材料名称材质规格单位数量不锈钢板316Lδ=8mmm2165槽钢Q235[12m200不锈钢管316Lφ159×4.5m50316Lφ89×4.5m30316Lφ108×4m25316Lφ219×6m75316Lφ34×3m15钢板Q235δ=10mmm215不锈钢弯头316Lφ159×4.5个15316Lφ89×4.5个25316Lφ219×6个30316Lφ108×4个15不锈钢正三通316Lφ159×4.5个15316Lφ219×6个15316Lφ108×4个15不锈钢法兰316LDN150片40316LDN100片40316LDN80片10316LDN200片60316LDN25片60不锈钢闸阀316LDN150只20316LDN200只25316LDN80只5316LDN25只30316LDN100只20不锈钢球阀316LDN15只30316LDN50只15不锈钢螺栓316LM12×55套240316LM16×80套200316LM20×90套720螺杆油泵(附电机)80m3/hP=3.0Mpa台4120m3/hP=3.0Mpa台1回油过滤器316L600L/min台5电加热器6KW/只只30不锈钢止回阀316LDN200只5精细滤油小车台5启动保护器台5不锈钢溢流阀DN200只5防震压力表φ1000~10Mpa只5温度液位计L=5000~100℃只5循环酸洗工艺流程及工艺参数液压管道循环酸洗工艺流程临时配管酸洗管路试漏酸洗回路构成临时配管酸洗管路试漏酸洗回路构成水冲洗碱洗脱脂酸洗水冲洗碱洗脱脂酸洗脱脂废液处理酸洗废液处理脱脂废液处理酸洗废液处理水冲洗水冲洗钝化废液处理吹扫、干燥粗冲洗钝化处理中和漂洗钝化废液处理吹扫、干燥粗冲洗钝化处理中和漂洗循环酸洗、油冲洗工艺参数工艺参数工序介质浓度（%）PH值压力（Mpa）时间（hr）温度（℃）流量脱脂氢氧化钠1～50.5～0.82～5常温～80脱脂剂0.5～2酸洗盐酸5～100.5～0.83～5常温～35氢氟酸铵0.5缓蚀剂0.5漂洗柠檬酸1～50.5～0.81～2常温～35中和氨水259.0～100.5～0.81～2常温～35钝化钝化药剂0.5～59.0～100.5～0.81～4常温～35粗冲洗冲洗油10#冲洗油1.640～60达到紊流条件精冲洗液压油工作油1.6～7.040～60液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗管路连接示意图液压系统润滑系统循环酸洗、油冲洗主要施工技术要求及步骤循环酸洗施工技术要求①、酸洗、油冲洗临时配管采用氩弧焊打底，电弧焊盖面以保证其清洁度与焊接质量；②、酸洗前必须将与管道相连的设备（正式泵站、阀台、执行机构）分开，管路上所有怕酸蚀的部分应涂上油脂加以保护；③、尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道时直径稍大的管道应串联在循环回路的前部，直径稍小的串联在回路尾部，应保证每一根管道都能得到冲洗，应防止生成在冲洗时难以触及到的气窝或死区，保证酸液均能接触到管壁；④、一个酸洗回路的长度控制在100～200m，管径DN≥80时，应在高点设排气阀，低处设排液阀，以保证每个部位均能充分酸洗到，并且残液易于排放干净；⑤、所有的主集油管管道的支管必须安装一个截止（隔离）阀，使远离冲洗装置的每一组管道均能按照顺序得到冲洗。⑥、酸洗回路组成后，必须进行水压试验，确保循环回路不漏时，才能启动酸洗泵进行酸洗；⑦、酸洗合格后，必须将管道内的残液吹扫干净，才允许进行涂油或油冲洗，否则冲洗油将被乳化而变质；⑧、不宜过早进行循环酸洗，只有当具备油冲洗条件时，才宜进行，否则管道酸洗后较长时间放置，管道仍可能生锈或污染；⑨、酸洗液应处理合格，符合工业废水排放标准后(如PH=6.5～9.0)才能排入指定地点或下水道，避免造成环境污染。油冲洗施工技术要求①、冲洗油事先要抽样化验，清洁度超标或变质的油禁止使用；②、油冲洗时温度控制在40～60℃，冲洗过程中可用木制工具敲击管道，以提高冲洗效果及速度（锤击应沿着自泵侧的流向，对焊接部分，向上部分，弯曲部分进行）。③、冲洗过程中要经常观察过滤器的污染情况，一经达到限制污染程度应立即更换或清洗滤芯；④、对于伺服控制系统油冲洗时要取下伺服阀，换上相应的冲洗板，冲洗合格后再拆下冲洗板安装好伺服阀；⑤、在线循环冲洗，应先冲洗泵站至阀台和管道，然后冲洗阀门至执行机构的管道；⑥、在线循环冲洗时，过滤器应换上冲洗滤芯，冲洗合格后再换上工作滤芯；⑦、精冲洗前，应彻底检查油箱和及随机配管的清洁度，如不符合要求则需对油箱进行清洗及对随机配管进行循环酸洗。比入空气（或吹入氮气）是补偿因管道尺寸较大泵的容量不足而引起的流速的减小，提高冲洗效率（注意不得损坏过滤器，产生过流，由油箱产生油雾）。了组装临时配管，旁通配管或短管，接头管的相互直径应尽可能具有同一尺寸。在必须使用减径管的情况下，应饲用偏心减径管。⑩洗用的临时配管，软管等必须经酸洗或吹清进行充分清洁。循环酸洗及油冲洗的操作步骤①、往酸洗槽中注入洁净水或往系统中注入压缩空气将系统中的杂质清理干净。②、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，将脱脂剂加入水中，使之循环2-3小时，对系统进行脱脂。在脱脂过程中应经常检查排气孔情况，保证回路的正常循环。③、用洁净水将脱脂液置换干净，如用氢氧化钠进行脱脂，必须将液体中和到PH值6-9才能排放，排入指定地点或下水道。④、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，加入盐酸（浓度5-10%）及缓蚀剂，经常检查整个系统并检查排气孔，确保系统正常循环酸洗5-7小时。在清洗过程中应反复敲打所有焊接处，以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。⑤、用烧碱（氢氧化钠）将酸液中和，中和至PH值6-7才能排放至指定地点。用洁净水把中和液置换干净。⑥、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，加入柠檬酸，直到溶液PH值达到小于3，使之循环1-2小时后加入氨水使PH值升高到8-10，在往上述溶液中加入氩硝酸钠约1-5%，使之循环1-2小时。⑦、用压缩空气将溶液排放、吹扫干净，将所有最低点处的液体吹扫清除干净，尽可能将系统内所有残留的液体清理干净。⑧、拆除酸洗装置，将油冲洗装置连接在系统上。往油箱中注入冲洗油（使用与工作油相兼容的冲洗油），加热至40-60℃，泵入整个系统使之循环，对整个系统进行油冲洗。检查管路并在冲洗过程中反复敲打所有焊接处，以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。⑨、在冲洗过程中应保证正确的冲洗油流量及温度，以保证冲洗效果，应在正确的取样位置取油样，保证所得的油样是正确的。应连续24小时进行冲洗，直至整个系统冲洗合格。⑩、初冲洗合格后将管道连接到正式液压站系统中，用系统泵对管道进行二次油冲洗（精冲洗）。二次油冲洗完成后对整个系统进行复位，系统复位完毕后，将对整个液压系统进行试压，实验压力为工作压力的1.5倍。循环酸洗管道质量标准及判定方法质量标准管道内壁呈现金属本色，锈蚀、氧化皮、油污全部除尽，管道内壁清洁度为B0级（相当于St3级），无过酸洗现象（内壁发毛）,钝化成膜良好，无返浮锈现象。判定方法采用抽检法：选择管路中管径较大，理论上流速较低并易拆卸的部位进行检查，若抽检部位合格，则整个管道酸洗质量合格。油冲洗质量标准及判定方法ISO/NAS清洁度标准表ISO代码每毫米颗粒＞5微米每毫米颗粒＞15微米ACFTD*比重水平，mg/1NAS1638（1963）否定的SAE值（1963）26/2364000080000100025/233200008000023/20800001000010021/182000025001220/1810000250020/171000013001120/161000064019/165000640101018/1525003209617/1413001608516/136408017415/12320406314/121604014/11160205213/1080100.14112/94053018/8202.5210/8102.510/7101.3110/6100.640.01*ACFTD-（空气清洁器微粉分析）ISO认可以及校正污染物。液压系统油冲洗后清洁度等级应符合设计文件或外方技术文件的要求。本工程液压系统清洁度为ISO17/14（NAS8）级、伺服液压系统为ISO16/13（NAS7）级。检验步序将油温和油压记录以后，将泵停止。油完全返回以后，或回油阀关闭以后取下过滤器。过滤器应使用适当的液体加以清洗，并收集积存的杂质（纸质滤芯除外）。对收集的杂质加以记录。管道系统油冲洗的清洁度现在普遍采用颗粒计数法检测，可采用便携式检测仪在现场检测，也可取样后送专业检测机构或实验室检测。润滑脂管道的吹扫润滑脂管道的吹清分为主管吹清和分配阀以后的支管吹清。吹清前的确认项目配管应在酸洗并进行防锈处理以后完成组装。对装置，控制盘和电源完成依次检查。应完成对补脂泵，油脂泵的安装。对准备容180L油脂的圆桶和18L的提桶。应准备手动油脂枪或气动油脂枪，用与吹清分配阀的下流。准备通信用的对讲机（泵的启动和停止）。主配管的吹脂取下油脂泵和Y-型过滤器之间的配管，应将临时软管连接与桶泵的出口和管线1和2上。每一条主管道的端头之法兰和分配阀的端头堵塞应打开，并铺上油脂收集片（尼龙片，或纸等），以免污染现场。确认补脂泵减速器的油面，对部脂泵进行点动，检查马达的旋转方向。连续运行补脂泵，向主配管充加油脂。吹脂应由泵附近的管道开口开始进行。当对10A规格的配管吹出约100cc，对32A规格的配管吹出约500cc油脂时，将泵停止。检查吹出的油脂（粘度的变化，有无杂质，颜色的变化）。如果未发现任何异常，可以装回原来设置的堵塞或法兰。所有管线的支管应依次吹脂。一条管线完成吹脂以后，将临时软管切换至另一条管线，并用同一样方法进行吹脂。分配阀下流的吹脂拆下分配阀出口（管，软管）至加脂口间管段的联接，使用油脂枪由阀侧充加油脂。由加脂管段开口吹出约5cc，检查吹出的油脂，如果无异常，回装配管。所有加脂管段均应吹脂（分配阀下流的吹脂是试车前重要的检查点，要确认每一加脂段的油脂都已填充）吹清后工作吹清后，在准备打压泄漏以前，应回装所有配管。将油脂充加入油脂泵和Y-型过滤器之间的配管以后，为了放气的目的从Y型过滤器的堵头处吹出。防护性测试，防漏性测试和分配阀的操作均应通过脂泵的操作加以确认。系统的压力试验液压系统的压力试验系统的压力试验应在油冲洗合格后进行。液压系统的压力试验应用工作介质，其过滤精度不应低于系统的过滤精度。系统的压力试验符合下表规定：系统工作压Ps（Mpa）<1016～31.5>31.5试验压力1.5Ps1.25Ps1.15Ps压力试验时，应先做低压循环，并排净系统中的空气。试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3分钟，达到试验压力后，持压十分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。试验完毕后，应填写系统压力试验记录。油雾润滑系统的压力试验，同9.1润滑脂系统的压力试验双线式系统的试验压力为系统工作压力的1.25倍，非双线式系统的试验压力为工作压力。当试验压力达到规定压力后，对系统进行全面检查，以无外泄露为合格。双线式系统压力实验时，两条主管应分别进行（不交叉升压）。压力试验完毕后应立即泄压并作压力试验记录。主要施工用工、机、量具及材料计划序号名称规格型号单位数量备注1氩弧焊机300A台4TIG脉冲焊机WP3000台1（日本松下）2电焊机0—300A台43切割机台44内圆磨光机台65角向磨光机φ100台56角向磨光机φ150台27氧乙炔工具付68氧气瓶只109乙炔瓶只810角尺把611钢卷尺5m把1050m把212水准仪S3台113经纬仪J2台114焊缝量规把415