30万吨原油码头施工组织设计

概述1.3.1地理位置1.3.2工程规模及结构型式本工程结构型式为沉箱重力墩式栈桥码头，其断面图见下面附图：图1-1系缆墩断面示意图图1-2工作平台墩断面示意图图1-3栈桥墩断面示意图图1-4靠船墩断面示意图1.3.3工程施工内容本工程的主要施工内容有：30万吨级原油码头工程的码头及栈桥的水工工程，主要包括：基槽开挖，基槽炸礁，基床抛石、基床夯实，沉箱预制、接高、安装、箱内抛石，上部方块预制安装及胸墙、安装鼓型护舷和快速脱缆钩等。1.4.1气象1.4.2水文1.4.3工程地质序号项目单位数量1基槽挖泥（综合土类）m3399012炸礁m350003石渣外运m250004基床抛石m2399005基床夯实m3107116基床整平（细平）m395927抛护底大块石100-200kgm2188269沉箱预制C35F300m31033210钢筋加工T389511沉箱溜放（栈桥沉箱）个412沉箱拖运（栈桥沉箱）个413沉箱溜放（除栈桥沉箱）个1214沉箱拖运（除栈桥沉箱）个1215沉箱接高C40F300m3226816沉箱现场储存（栈桥沉箱）个417沉箱现场储存（除栈桥沉箱）个1218沉箱现场拖运（栈桥沉箱）个419沉箱安放（栈桥沉箱）个420沉箱现场拖运（除栈桥沉箱）个1221沉箱安放（除栈桥沉箱）个1222沉箱填中块石m24201023沉箱填大块石m255524现浇封仓砼C20m3111125PKT方块预制C35F300m380126钢筋加工T8427PKT方块安装块428KKT1方块预制C35F300m339029钢筋加工T3330KKT1方块安装块231KKT2方块预制C35F300m320732钢筋加工T1033KKT2方块安装块234KKT3方块预制C35F300m369535钢筋加工T2036KKT3方块安装块437KKT4方块预制C35F300m358538钢筋加工T1739KKT4方块安装块440KKT5方块预制C35F300m333741钢筋加工T1042KKT5方块安装块243KKT6方块预制C35F300m332344钢筋加工T1045KKT6方块安装块246XKT1方块预制C35F300m3111447钢筋加工T7948XKT1方块安装块649XKT2方块预制C35F300m3427050钢筋加工T8851XKT2方块安装块2452XKT3方块预制C35F300m3213553钢筋加工T4854XKT3方块安装块1255ZKT1方块预制C35F300m374356钢筋加工T5357ZKT1方块安装块458ZKT2方块预制C35F300m359459钢筋加工T1960ZKT2方块安装块861ZKT3方块预制C35F300m359162钢筋加工T1663ZKT3方块安装块864ZKT4方块预制C35F300m3103065钢筋加工T3366ZKT4方块安装块867ZCL1型梁预制C35F300m313468钢筋加工T2069ZCL1型梁安装榀170ZCL2型梁预制C35F300m35671钢筋加工T872ZCL2型梁安装榀273YKB型板预制C35F300m337674钢筋加工T5075YKB型板方块安装块2976面板预制C35F300m34877钢筋加工T678面板安装块879现浇砼C35F300m3768380钢筋加工T16081现浇砼C40F300块12982钢筋加工T2683现浇护轮坎砼C30m31584钢筋加工T385安装系船柱2500KN个686安装二鼓一板鼓型护舷H＝3000套1287二鼓一板鼓型护舷本体H＝3000套1288预埋铁件T10089预埋钢管T2090预埋钢板T100913000KN快速脱缆钩制作安装T102.1工程特点分析2.2施工组织原则基于前述工程施工特点，本着对工程负责的态度，以保质量、保工期、保安全目标，确立下述施工组织原则：公司将按A类工程对本工程进行施工管理，组建强有力的项目经理部，主要管理人员稳定，专业技术工种及劳动力组织充足，船机设备配备齐全、状态好，资金材料充分保证，施工工艺优化合理，作业环境良好，以完善的生产要素确保工程的顺利进展。制定严密的工程施工总进度计划，并分阶段制定施工的周计划、月计划、季度计划、年计划，计划与资源配置相适应，施工作业实行网络计划控制，并在施工中根据实际情况及时调整网络计划，施工全过程以计划作为指导，强化施工全过程的计划管理。本工程主体结构型式为沉箱重力墩式结构，工程结构断面较大，施工层次较多，合理组织施工是本工程成败的关键。在技术上采用先进工艺，在生产组织上优先安排工作平台、栈桥的施工，沉箱安装后抓紧填石，保证沉箱的安全。2.3施工顺序1、根据合同要求，需在2003年8月31日完成码头工作平台、栈桥桥墩工程，具备钢栈桥的安装条件，为此施工应从工作平台、栈桥开始施工。2、根据工程量大小及施工的难易程度及后续工序要求，首先进行工作平台、栈桥的施工，再进行两个靠船墩、六个系缆墩的施工。3、为减少施工作业船舶间的相互干扰，基槽挖泥、炸礁、清渣、抛石、夯实五道工序穿插安排，工作平台与靠船墩同时施工。图2-1施工顺序图1图2-2施工顺序图22.4施工工艺总流程图2.5施工总平面布置2.5.1总平面布置图图2-3总平面布置图2.5.2施工总平面布置1、施工现场业主无偿提供为保证本工程顺利实施所需的施工场地。考虑现场施工水域水深较大和地质情况，船舶驻位采用水上浮鼓系泊，结合码头结构型式及施工作业船型综合考虑，施工水域共设置7对浮鼓（每个浮鼓重1.2t，鼓坠采用砼块，每块40t，单根鼓链长32m左右；在浮鼓侧面和顶面贴反光膜并让出引桥位置，由200t起重船+方驳进行布设。施工完后由起重船拆除锚泊设施。图2-4施工现场临时设施平面布置图2、石料出运码头及预制场地平面布置预制场地平面布置：预制场地一选择在大窑湾工作船码头A段（全段）。预制场地二选择在新港工作船码头。（详见第四章预制构件施工方法）。石料出运码头：选择在大窑湾二期北围堰另建的长均为48m的两个上料码头,此码头设计方案见图2-5示。扭王字块出运及砼拌和船上料、钢筋出运码头拟选址于新港工作船码头。图2-5北围堰出石码头断面示意3、混凝土搅拌站砼搅拌站拟布置在两个地方，其一利用大窑湾项目部原有拌和站，主要为北围埝预制场供砼，浇筑能力为100m3/h；其二利用大窑湾工作船码头B段后方拌和站，主要为大窑湾工作船码头A段预制场供砼。4、沉箱预制场利用我公司现有的甘井子预制场。我公司甘井子预制场共有沉箱预制平台21个，其中2000t级大平台8个，结构尺寸分别18m×14.8m、20m×14.8m两种，预制能力为8个/月（每年可预制80个）；600t级小平台12个，结构尺寸分别9×12m、10m×12m两种，预制能力为12个/月（每年可预制120个）。5、沉箱接高场接高场地布置在大窑湾突堤端部。占用码头140m长，可同时满足6个沉箱的接高要求；陆域40宽，水域50m宽。基床利用原有码头外侧，经过挖泥抛石整平后形成。接高布置图如下：2-6沉箱接高场平面布置图6、沉箱储存场沉箱储存场考虑到整个工程的需要，根据业主的指示拟建在大窑湾岛堤内侧，距大窑湾岛堤500m，大窑湾主航道北侧，需挖泥、抛石、整平，正在建设中。图2-7沉箱贮存场平面布置图7、供水、供电业主将供电、供水（仅用于生活用水）接口接到距施工场地500m范围内，由我们自行办理手续后使用，施工用电、水的二次接线由我们自行负责；二次接线和办理相关手续的费用由我们自行承担。由于大连淡水供应紧张，施工用水采用合格的地下水、井水、回用水等。本工程开工后，施工现场用电约500kw，用水约100m3/日(其平面布置如下图示)，开工后可将水电引至施工现场，搅拌站和生活区由于场所较稳定，已有完善的水电供应，供料码头的水电供应待业主提供接出点后才能布置。8、道路为减少与港区正常生产的干扰，施工用料及填料运输应按业主指定的交通通道运行。我们在施工过程中，应避免影响公众的便利及通往属于业主或任何他人所有财产的公用道路或私人道路以及人行道的进入、使用或占用。施工现场有临时道路和黑色路面直通城区，可昼夜行车。9、港区作业船舶停靠与避风 在本工程开工前，我们用于本工程的施工船舶的停靠计划上报业主审定，业主将按照审定的施工船舶停靠计划，无偿提供我们施工船舶停靠码头。 业主将提供施工船舶停靠码头位置的供电、供水点，由我们自行办理相关手续后使用，使用所产生的电费、水费由我们自理。 我们进行水上施工、施工船舶停靠等作业，将遵守大连市港务、港监、环保等政府部门和大连港务局有关单位的各项规定。10、通讯施工现场无通讯设备，采用建立高频对讲通讯系统，利用对讲机保持前方现场与后方调度间联系。11、小临设施小临布置在新港工作船码头后方场地。图2-8小临设施平面布置图2.6施工总体安排工程开工后，我部将立即在新港工作船码头构件预制场、码头工程现场同时展开施工。2.6.1现场水上施工充分利用秋、冬季现场海上波浪较小的有利时机，全力以赴，突击水上施工，确保于2003年8月底完成工作平台、整个栈桥墩施工，2004年5月30日完成整个工程的施工。2.6.2构件预制工作平台构件于2003年3月中旬开始预制，其它构件于2003年4月初开始预制，预制速度满足现场安装需要，所有预制构件在2003年7月31日完成。2.6.3沉箱预制、接高、安装2002年完成工作平台4个沉箱的预制、2个沉箱接高和栈桥2个沉箱的预制；2003年4月完成栈桥墩剩余2个沉箱的预制，5月完成栈桥墩4个沉箱的安装；8月完成靠船墩、引桥墩的沉箱预制，9月完成接高。工作平台、栈桥墩沉箱在2003年6月中旬结束，靠船墩、系缆墩沉箱在2003年9月中旬结束。2.6.4石料抛填石料在新港工作船码头装船，使用600t、1000t方驳运输，抛填采用反铲。基床抛石在2003年1月中旬开始，2003年2月下旬结束。箱内填石在2003年1月中旬开始，2003年7月末结束。2.6.5构件安装构件运输采用600t、1000t方驳，安装200t、500t吊船。构件安装在2003年5月上旬开始，2003年12月中旬结束。2.6.6水上现浇砼本工程水上现浇砼数量很大，我公司准备将两条砼拌合船投入本工程施工。为保证拌合船的效率，投入一组方驳反铲为砼拌合船供料。水上浇注的时间为2003年4月下旬至2004年5月上旬。2.7典型施工为了确保工程进度和工程质量，针对本工程的特点，我部已展开部分试验研究工作，并将在施工实践中以典型施工的方式予以验证。主要有如下几项。2.7.1高性能砼的配合比试验和施工工艺典型施工针对设计对本工程透空沉箱上部砼的高性能要求，我部已就其配合比实验、外加剂和硅粉等的添加以及由此引起的设备、工艺变化情况进行试验研究，并已总结制定出相应的操作规程，以满足工程需要。2.7.2沉箱安装典型施工本工程沉箱（高27m，直径14.1m）长细比很大，在现场水流较大的情况下，传统安装工艺较难使沉箱准确就位。我们将对安装工艺进行改进，对沉箱顶部、底部同时进行牵拉，以克服水流造成的偏位，加快安装进度。2.8工期、质量要求2.8.1工期要求1、2003年8月31日前完成码头工作平台、引桥桥墩工程，具备钢栈桥安装条件。2、2004年5月30日前完成全部工程，达到竣工验收标准。2.8.2质量要求质量要求本工程应满足规范和业主的要求，单位工程优良品率达到100%，主要分项工程优良品率达到100%。工程质量目标国家级优质工程标准。沉箱预制、接高施工方法3.1工艺流程3.2沉箱预制3.2.1简介大连三十万吨级原油码头共有沉箱16个。其中工作平台沉箱4个，靠船墩沉箱2个，系缆墩沉箱6个，栈桥墩沉箱4个。沉箱尺寸表尺寸(m)名称直径高数量工作平台沉箱14.127.04个靠船墩沉箱1628.02个系缆墩沉箱14.127.06个栈桥墩沉箱10#栈桥墩沉箱14.113.51个11#栈桥墩沉箱14.112.51个12#栈桥墩沉箱14.111.51个13#栈桥墩沉箱14.18.51个3.2.2沉箱预制工程安排因工作平台沉箱、靠船墩沉箱、系缆墩沉箱吃水较大，在预制场无法预制成型，采取在预制场预制到17.0米高，大窑湾接高场水上接高的施工工艺。栈桥墩沉箱在预制场预制成型。3.3.2沉箱预制施工工艺流程图钢筋作料钢筋作料平台放线及铺设绑扎全部钢筋检查验收吊装另一半内芯，吊装外模板浇筑砼接茬面处理绑扎钢筋跳仓吊装一半内芯模板模板尺寸找正验收拆模养护下一循环3.2.4工程监测与试验1、质量检验：钢筋工段、木工工段、混凝土工段自检、互检合格后，由专职质检人员检验，严格控制施工过程质量。2、试验：进行原材料检验、混凝土配合比设计、施工过程中混凝土坍落度检测和混凝土强度检验。3.2.5沉箱预制施工工艺3.2.5.1沉箱预制施工方法及分段施工方法沉箱预制工艺，实行分段浇筑，整体成型。模板采用大片组合钢模板，接高模板采用提升式结构；钢筋工程为吊装钢筋片与现场人工穿绑相结合；混凝土工程采用泵送混凝土，人工振捣成型工艺。沉箱分段名称A段（m）B段（m）C段（m）D段（m）预制高度（m）工作平台沉箱3.54.54.54.517.0靠船墩沉箱3.54.54.54.517.0靠船墩沉箱3.54.54.54.517.0栈桥墩沉箱10#栈桥墩沉箱3.54.54.513.511#栈桥墩沉箱3.54.54.512.512#栈桥墩沉箱2.54.54.511.513#栈桥墩沉箱4.04.58.53.2.5.2模板工程模板结构外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接，内模板采用井子撑杆与大片组合面板连接，底段内、外模板支立于平台上；接高段模板，外模板支立于用预埋螺栓固定的外工作平台上，内模板支立于用预埋螺栓固定的内工作平台上。模板加工按模板加工图加工模板。模板加工质量标准：项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法长度与宽度±2每块模板4用钢尺量表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置13用钢尺量，抽查三处模板施工模板的支立与钢筋的吊装、绑扎穿插进行。1）底段模板支立（1）将平台杂物清理干净,按照主办工程师下达的放线图,在平台上放出成型底平面尺寸线,包括:趾、外壁、隔墙位置线。（2）按放线范围铺满一层牛皮纸，一层油毡原纸，一层牛皮纸，最后用钢筋压好，交钢筋工段。理内芯表面，刷脱模剂。先调整内芯到设计尺寸，待底板钢筋绑扎完成后，按放线位置支立单号内芯，支立位置要准确，内芯下部必须用专用垫块垫在钢筋上，支立完成后，交钢筋工段绑扎墙体钢筋。待全部钢筋绑扎完成后，将双号内芯吊装按放好，调整内芯尺寸至设计尺寸，将内芯各部分固定，连接好内芯之间螺栓。图3-1内芯与内芯连接图吊装第一片外模到位，用垂球找正垂度，用圆台螺母及螺栓连接内外模板，并紧固螺栓。支立第二片外模板吊放于第一片旁就位，找好垂度，将第一、二片转角螺栓连接好，同样方法支立余下的外模板。工序进行中，随时安装所需预埋件、预留孔。按要求对已支立模板进行总体尺寸校核，找正，垂度调整，高度检查。外形尺寸找正后，砸紧全部穿芯板，并紧固全部螺栓。将自检数据填入自检卡，报质检员验收，检查合格后方可进行下道工序。木工值班人员在混凝土上墙后随混凝土紧固螺栓，混凝土浇筑结束前，应指挥混凝土振捣人员控制好标高。2）底段模板拆除（1）当混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。（2）先抽出穿芯板木楔,然后卸下螺栓,但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。钩拴好第一片外片，钢丝绳带劲后拆除保险螺栓，拆下吊至指定地点，刮灰刷油。同样方法拆除余下的三片外片，并拆除下口大头螺母。内芯拆除，收缩调节器，使内芯面板距混凝土面1～2cm，吊出内芯至指定地点，刮灰刷油。3）上层段模板支立（1）底段模板拆除后，将内平台吊装就位，通过外墙、隔墙上的大头螺母用8根螺栓紧固在墙上。（2）将外牛腿吊装就位，通过外墙上的大头螺母用螺栓紧固在墙上。（3）将接高段单号内芯吊起，慢慢放在内平台上，调节至设计尺寸。待接高钢筋绑扎完毕后，支立双号内芯，注意轻放，避免碰弯钢筋，支立完毕后，将内芯间对拉螺栓连上。吊车吊第一片外模就位，调整好模板位置，穿大头螺母螺栓，用钢尺调整模板高度，用垂球找正垂度后，紧固上下口与大头螺母连接的对拉螺栓。次安装另外三片模板，在工序进行过程中，随时放好预埋件。调整整体尺寸，尺寸符合规范要求后，填写自检卡，报质检员验收，检查合格后，进行下道工序。混凝土浇筑过程中，看灰人员全面检查对拉螺栓情况，浇筑结束前，指挥混凝土人员控制好标高。质量标准：序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1直径±25每个构件（逐件检查）4用钢尺按“米字形”量2高度±108用钢尺按“米字形”量3椭圆度502取两组相互垂直直径之差4全高竖向倾斜104用经纬仪5直径±354用钢尺按米字形量6高度±108用钢尺按米字形量7外壁厚度±104用钢尺按米字形量8顶面平整度108用2m弧形靠尺按米字形量9外壁坚向倾斜544用经纬仪量10相邻段错牙104用钢尺量11椭圆度702取两组相互垂直直径之差12内隔墙壁厚±102钢尺量三分点处顶标高+5,-102钢尺量三分点处13外壁平整度108靠尺和弧形尺量14预埋件、孔位置201用钢尺量15吊孔位置30每个吊孔1用钢尺量图3-2接高段内芯连接图图3-3沉箱接高段外片与内芯连接图4）上层段模板拆除（1）混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。（2）先抽出穿芯板木楔,然后卸下螺栓,但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。钩拴好第一片外片，钢丝绳带劲后拆除保险螺栓，拆下后吊至指定地点，刮灰刷油。同样方法拆除余下的三片外片，并拆除下口大头螺母。内芯拆除，收缩调节器，使内芯面板距混凝土面1～2cm，吊出内芯至指定地点，刮灰刷油。3.2.5.3钢筋工程钢筋采用分层绑扎，绑扎搭接长度不小于钢筋直径的35d，钢筋接头交错，保证同一断面内接头面积不超过钢筋总面积的50%。钢筋作料1）检查钢筋出厂合格证及配料单，分批检验，每批重量不大于60t，按规范规定的取样方法，由专人现场取样，送试验室复检，不合格的立即退货。2）按型号、规格分别堆放，设立标识，并注意防锈防污。3）钢筋作料严格按有关规范执行，钢筋下料尺寸、弯曲角度严格按施工图施工。钢筋绑扎1）底段钢筋绑扎（1）木工将平台纸垫层铺完后，开始绑扎底板钢筋，绑扎实按木工放线位置绑扎。（2）将外墙钢筋片在钢筋架上绑扎成型，绑扎时严格控制网眼尺寸。（3）待木工支立完单号内芯后吊安外墙钢筋网片。（4）吊车吊起穿筋托盘，穿绑纵、横隔墙钢筋，同时绑扎好各种加强筋。（5）按照设计要求及施工情况，安施钢筋混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度，垫块安放要牢固、及时、准确，保证安放数量。查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层、填写质检卡。由主办工程师和质检人员进行专检验收。质量标准钢筋制作允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长度+5-15每根钢筋或每片网片（按类别各抽查10%，且不少于10片或10根）1用钢尺量2弯起钢筋弯折点位置±2013箍筋边长d≤10mm±42d>10mm±104点焊钢筋网片尺寸长、宽±102用钢尺量网眼尺寸±102对角线差151翘曲101放在水平面上用钢尺量钢筋闪光对焊焊接接头允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1接头处钢筋轴线偏差0.1d且不大于2mm每个接头（按类别各抽查5%，且不少于10个接头）1用刻槽直尺量2接头处弯折401钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1钢筋骨架外轮廓尺寸长度+5-15逐件检验2用钢尺量宽度+5-103用钢尺量两端和中部高度+5-1032受力钢筋层（排）距±103用钢尺量两端和中部三个断面，取大值3受力钢筋间距±1534弯起钢筋弯折点位置±202用钢尺量5箍筋、构造筋间距±103用钢尺量两端和中部连续三档，取大值2）层段钢筋绑扎（1）将外墙片在钢筋架上绑扎成型。（2）待木工支立完单号内芯后，即可吊装绑扎全部钢筋，吊装绑扎工序同底段工序，其中，上层段应将接茬处的竖向钢筋搭接绑扎在一起。3.2.5.4混凝土工程1、混凝土浇筑方式采用混凝土罐车水平运输，砼泵车浇注方式，采用插入式振捣器振捣。2、浇筑顺序底段混凝土浇筑，按底板、趾、小墙、大墙进行，模板趾斜片上开有振捣孔。上层段混凝土浇注，按先外墙，后小墙进行。因底板混凝土浇筑方量较大，为防止出现施工冷缝，底板混凝土添加缓凝剂。3、凝土接茬处理（1）、混凝土接茬在模板拆除后，绑扎钢筋前进行凿毛处理。浇筑混凝土前先用水充分湿润老混凝土表面层，清除低洼处积水,然后铺一层20mm原配合比或高一级水泥砂浆,再进行混凝土浇筑。（2）、为保证沉箱混凝土顶面不松，进行分层减水、控制振捣时间、二次振捣、二次压面处理。4、凝土保养模板拆除后，喷养生液养护，横竖各一遍。3.3沉箱溜放3.3.1施工方法1、沉箱堵眼：先用水湿润圆台螺母留下孔洞，用配合比同比例水泥砂浆填满，将表面抹平。2、沉箱标识及水尺设置用喷板及模具喷涂编号于沉箱底部。（2）将沉箱水尺模具放于沉箱顶部，用喷枪喷涂水尺刻度及标识。3、溜放准备将千斤顶摆放在沉箱大墙下,顶头铁板要摆正填满。将高压油泵摆放在沉箱两侧，连接高压油管，试压检查各部件是否漏油。高压油泵加压,千斤顶顶升沉箱,送盖板撬车进廊道,顶起沉箱盖板,将撬车与盖板一同拖出,并用叉车叉走。将横移车送进廊道，打开回油栓开始落顶，使沉箱缓缓落在横移车上，卸下高压油管拧上油嘴螺栓。将高压油泵及千斤顶摆放在沉箱所对应的纵移车轨道两侧，并摆放滑轮组和钢丝绳。检查沉箱边有无障碍物，检查30t卷扬机运转情况，连接横移车钢丝绳，禁止闲散人员进入现场，统一指挥，牵引横移车。沉箱拖至布顶位置处，连接高压油管，检查高压油泵各部件是否漏油，二次顶升沉箱。30t叉车牵引纵移车至沉箱底部，打开回油栓，千斤顶落顶，沉箱落在纵移车上，卸下高压油管，拧上保护油嘴螺栓，移走千斤顶和高压油泵。检查沉箱边有无障碍物，检查30t卷扬机运转情况，连接纵移车钢丝绳，禁止闲散人员进入现场，统一指挥，牵引纵移车。将沉箱拖至斜架车上，并将斜架车与纵移车连接牢固，待正常溜放信号发出后，开始溜放。4、沉箱溜放沉箱溜放到适当位置时停留，校正水尺，开始压水，打开水节门，压到要求水位后，关上水节门，校正全部舱格的压水高度。指挥卷扬机继续溜放至沉箱浮起后，继续溜放一段，呼叫拖船靠沉箱，开始拖至贮存场，防止破坏沉箱，沉箱就位后，打开水节门，沉箱正常落地后，开始解缆绳、软梯起锚。带好方驳，吊回封仓板。3.3.2施工计划3.3.2.1主要施工机具设备计划安排名称数量6ｍ３混凝土搅拌车215ｔ叉式起重机145ｍ３／ｈ混凝土搅拌站160ｍ３／ｈ混凝土泵车10.8ｘ20ｍ皮带运输机230ｔ门式起重机28ｔ推土机11ｔ机动翻斗130ｔ卷扬机2高压油泵8000N／cm21441ｋｗ拖轮1潜水船1500ｔ千斤顶83.3.2.2施工人员使用计划单位：人岗位人数木工60钢筋60混凝土40潜水班43.3.3施工组织机构生产部技术部生产部技术部机务部质检站技术科试验站计量生产科项目经理部3.3.4保证措施计划3.3.4.1保证质量的技术措施外模板采用大片面板，由于面积较大。在其两端竖向镶木条，以调整模板加工时产生的误差，同时，在木条处钉八字条，防止四角漏浆。接茬处理：外墙用安放于模板下部的聚乙烯条，防止接茬处漏浆，出现砂线，露石等现象。外模板上部加一定横向桁架，并在面板上采用10mm厚钢板，以保证沉箱顶面平直，易于接茬处理。模板上口采用顶杆保证墙厚尺寸准确。底段沉箱外模板底部镶5cm高木条，钉木八字条，将铺底用的纸垫层卷起5cm，防止出现裙脚漏石。沉箱底板采用混凝土垫块，代替内芯支腿，以防止底板漏水。沉箱外墙螺栓外面套大头螺母，方便堵孔，防止漏水。浇筑混凝土底模时，因混凝土方量较大，浇筑速度较慢，为防止出现冷缝，掺加缓凝剂，并严格控制施工掺量。加强管理工作，严格控制、检查沉箱预制全过程，每道工序必须严格自检、互检、专检，做到层层把关，把质量隐患消灭在萌芽中。3.3.4.2保证安全生产的技术措施1、沉箱外、内模板与边杆、桁架间全部采用焊接，并经常检查焊点。2、外模板中部设一道作业脚手，外侧含有安全栏杆。3、内平台的固定螺栓必须拧紧，满扣，所用螺栓直径不小于24mm。4、吊装钢筋网、外片、内芯时，指挥人员要与吊车司机密切配合，轻轻起落，作业人员全部撤至安全位置，待吊物停稳靠牢后，方可继续施工。5、钢筋网片采用“u”型吊环作为吊架，防止钢筋散片。6、加强安全教育与管理，经常检查吊环、索具、卡环的完好性，遵守安全操作规程，不得以各种理由违章作业。3.3.4.3保证生产进度的措施1、做好施工前的准备工作（1）沉箱模板设计、制作，模板材料供应，必须按计划进行。（2）工程材料必须保证工期要求。（3）主办工程师提前审图，及时进行安全交底、技术交底。2、改进施工工艺（1）结合沉箱情况，做出合理的分段高度和模板设计。（2）合理调度，科学安排各工种之间的穿插作业时间，提高工作效率，缩短每段沉箱的预制周期。（3）做好严密的施工进度计划。（4）合理的调配沉箱预制、出运和船舶使用，达到相互间施工紧密衔接。3.4沉箱拖运D≥10.96m5）航道、航线的选择：沉箱由贮存场出发，经甘井子航道转向小三山岛水道，经新港海区进入大窑湾进港航道，最后到达沉箱接高场。沉箱沉箱孔内压水由潜水员将围缆与沉箱用卡环连接好，另一端好后用引绳系在沉箱顶的封仓盖板上。沉箱浮游稳定计算4#、6#墩接高前压水趾底面积337.549趾顶面积180.992圆面积201.062趾下部体积109.189沉箱高度18.000趾上部体积76.705趾体积185.895下部型心（含底板）0.400上部型心（含底板）0.404趾型心0.751名称体积计算体积

（m3)形心距(m)体积矩(m4)面积高度yvy外壁19.60417.200337.1819.4003169.500底板201.0620.800160.8500.40064.340竖八字角0.24017.2004.1289.60039.629底八字角15.2790.2003.0560.7512.295趾185.8951.000185.8950.751139.624十字隔墙7.13817.200122.7659.4001153.991环形肋118.5980.4007.43917.800132.419环形肋29.2990.4003.72017.46764.970∑825.0334766.768yc5.778vgygy沉箱825.0332062.5825.77811916.920压水1.000174.081178.4331.300231.963封舱板20.09618.000361.7282261.11112510.611重心5.533排水2205.962吃水10.047浮心4.663a0.869ρ1.191m0.3214#、6#墩接高后压水趾底面积337.549趾顶面积180.992圆面积201.062趾下部体积109.189沉箱高度28.000趾上部体积76.705趾体积185.895下部型心（含底板）0.400上部型心（含底板）0.404趾型心0.751名称体积计算体积

（m3)形心距(m)体积矩(m4)面积高度yvy外壁19.60427.200533.21614.4007678.314底板201.0620.800160.8500.40064.340竖八字角0.24027.2006.52814.60095.309底八字角15.2790.2003.0560.7512.295趾185.8951.000185.8950.751139.624十字隔墙7.13817.200122.7659.4001153.991环形肋118.5980.4007.43917.800132.419环形肋29.2990.4003.72017.46764.970环形肋318.5980.80014.87927.600410.649环形肋48.1050.4003.24226.93387.321∑1041.5899331.262yc8.959vgygy沉箱1041.5892603.9728.95923328.154压矿石4.000696.324713.7322.8001998.449封舱板13.88628.000388.8043331.59025715.407重心7.719排水3250.331吃水15.241浮心7.228a0.491ρ0.764m0.2731＃、2＃、3＃、7＃、8＃、9＃、5#接高前压矿石趾底面积276.443趾顶面积140.559圆面积156.145圆-趾顶=15.586体积0.836趾下部体积96.239高度18.000趾上部体积37.793趾体积134.031下部型心（含底板）0.400上部型心（含底板）0.338趾型心0.573名称体积计算体积

（m3)形心距(m)体积矩(m4)面积高度yvy外壁17.21617.200296.1149.4002783.471底板156.1450.800124.9160.40049.966竖八字角0.24017.2004.1289.60039.629底八字角9.3350.2001.8670.5731.070趾134.0311.000134.0310.57376.836十字隔墙6.18817.200106.4259.4001000.395环形肋116.2110.4006.48417.800115.420环形肋28.1050.4003.24217.46756.629∑677.2084123.417yc6.089vgygy沉箱677.2081693.0196.08910308.542压水1.300172.252176.5581.450256.010封舱板13.88618.000249.9461883.46310814.497重心5.742排水1837.525吃水10.910浮心5.099a0.643ρ0.822m0.1791＃、2＃、3＃、7＃、8＃、9＃、接高后压矿石趾底面积276.443趾顶面积140.559圆面积156.145圆-趾顶=15.586体积0.836趾下部体积96.239沉箱高度27.000趾上部体积37.793趾体积134.031下部型心（含底板）0.400上部型心（含底板）0.338趾型心0.573名称体积计算体积

（m3)形心距(m)体积矩(m4)面积高度yvy外壁17.21626.200451.05713.9006269.697底板156.1450.800124.9160.40049.966竖八字角0.24026.2006.28814.10088.661底八字角9.3350.2001.8670.5731.070趾134.0311.000134.0310.57376.836十字隔墙6.18817.200106.4259.4001000.395环形肋116.2110.4006.48417.800115.420环形肋28.1050.4003.24217.46756.629环形肋316.2110.80012.96826.600344.962环形肋48.1050.4003.24225.93384.079∑850.5227658.674yc9.005vgygy沉箱850.5222126.3049.00519146.685压矿石1.560206.702485.7511.580767.486封舱板13.88627.000374.9182625.94020289.090重心7.726排水2561.893吃水15.549浮心7.398a0.329ρ0.590m0.2615#接高后压矿石趾底面积276.443趾顶面积140.559圆面积156.145圆-趾顶=15.586体积0.836趾下部体积96.239沉箱高度27.000趾上部体积37.793趾体积134.031下部型心（含底板）0.400上部型心（含底板）0.338趾型心0.573名称体积计算体积

（m3)形心距(m)体积矩(m4)面积高度yvy外壁17.21626.200451.05713.9006269.697底板156.1450.800124.9160.40049.966竖八字角0.24026.2006.28814.10088.661底八字角9.3350.2001.8670.5731.070趾134.0311.000134.0310.57376.836十字隔墙6.18826.200162.1139.4001523.858孔洞-57.6000.400-23.04023.900-550.656孔洞八字角0.9600.4000.38423.9009.178竖向肋1.0209.0009.18022.500206.550环形肋116.2110.4006.48417.800115.420环形肋28.1050.4003.24217.46756.629环形肋316.2110.80012.96826.600344.962环形肋48.1050.4003.24225.93384.079∑892.7337847.208yc8.790vgygy沉箱892.7332231.8338.79019618.021压水1.360180.202423.4751.480626.743封舱板13.88627.000374.9182669.19320619.682重心7.725排水2604.091吃水15.819浮心7.532a0.193ρ0.580m0.38710＃墩沉箱无压水趾底面积276.443趾顶面积140.559圆面积156.145圆-趾顶=15.586体积0.836趾下部体积96.239沉箱高度13.500趾上部体积37.793趾体积134.031下部型心（含底板）0.400上部型心（含底板）0.338趾型心0.573名称体积计算体积

（m3)形心距(m)体积矩(m4)面积高度yvy外壁17.21612.700218.6427.1501563.292底板156.1450.800124.9160.40049.966竖八字角0.24012.7003.0487.35022.403底八字角9.3350.2001.8670.5731.070趾134.0311.000134.0310.57376.836十字隔墙6.18812.70078.5817.150561.856∑561.0862275.424yc4.055vgygy沉箱561.0861402.7144.0555688.560压水0.0000.0000.0000.0000.000封舱板13.88613.500187.4591416.6005876.019重心4.148排水1382.049吃水7.993浮心3.664a0.484ρ1.093m0.61011＃墩沉箱无压水趾底面积276.443趾顶面积140.559圆面积156.145圆-趾顶=15.586体积0.836趾下部体积96.239沉箱高度12.500趾上部体积37.793趾体积134.031下部型心（含底板）0.400上部型心（含底板）0.338趾型心0.573名称体积计算体积

（m3)形心距(m)体积矩(m4)面积高度yvy外壁17.21611.700201.4266.6501339.485底板156.1450.800124.9160.40049.966竖八字角0.24011.7002.8086.85019.235底八字角9.3350.2001.8670.5731.070趾134.0311.000134.0310.57376.836十字隔墙6.18811.70072.3946.650481.418∑537.4421968.012yc3.662vgygy沉箱537.4421343.6063.6624920.029压水0.0000.0000.0000.0000.000封舱板13.88612.500173.5731357.4925093.602重心3.752排水1324.382吃水7.623浮心3.484a0.268ρ1.141m0.87212＃墩沉箱无压水趾底面积276.443趾顶面积140.559圆面积156.145圆-趾顶=15.586体积0.836趾下部体积96.239沉箱高度11.500趾上部体积37.793趾体积134.031下部型心（含底板）0.400上部型心（含底板）0.338趾型心0.573名称体积计算体积

（m3)形心距(m)体积矩(m4)面积高度yvy外壁17.21610.700184.2106.1501132.894底板156.1450.800124.9160.40049.966竖八字角0.24010.7002.5686.35016.307底八字角9.3350.2001.8670.5731.070趾134.0311.000134.0310.57376.836十字隔墙6.18810.70066.2066.150407.168∑513.7991684.242yc3.278vgygy沉箱513.7991284.4973.2784210.606压水0.0000.0000.0000.0000.000封舱板13.88611.500159.6871298.3834370.294重心3.366排水1266.715吃水7.254浮心3.304a0.062ρ1.193m1.13113＃墩沉箱无压水趾底面积276.443趾顶面积140.559圆面积156.145圆-趾顶=15.586体积0.836趾下部体积96.239沉箱高度8.500趾上部体积37.793趾体积134.031下部型心（含底板）0.400上部型心（含底板）0.338趾型心0.573名称体积计算体积

（m3)形心距(m)体积矩(m4)面积高度yvy外壁17.2167.700132.5634.650616.416底板156.1450.800124.9160.40049.966竖八字角0.2407.7001.8484.8508.963底八字角9.3350.2001.8670.5731.070趾134.0311.000134.0310.57376.836十字隔墙6.1887.70047.6444.650221.543∑442.869974.796yc2.201vgygy沉箱442.8691107.1722.2012436.989压水0.0000.0000.0000.0000.000封舱板13.8868.500118.0301121.0572555.019重心2.279排水1093.715吃水6.146浮心2.767a-0.488ρ1.381m1.8693.5沉箱接高简介大连港三十万吨级原油码头工程共有圆沉箱12个需要接高，沉箱直径14.1ｍ，10个沉箱高度27ｍ，2个沉箱高度28ｍ。沉箱在预制场预制高度为17m，接高高度为10m和11m。接高分两层进行，接高10m沉箱第一层接5.8m，第二层接4.2m；接高11m沉箱第一层接5.8m，第二层接5.2m。接高部分砼总方量为2568ｍ3，其中工作平台4个沉箱接高部分有48个消浪孔，平面尺寸1.20×1.0×0.4ｍ。沉箱接高部位砼标号为C40F300。编号高度H(m)数量(个)备注127.04工作平台沉箱228.02靠船墩沉箱3276系缆墩沉箱Σ12图3-5工作平台沉箱接高后立面图

3.5.2工艺流程待接高沉箱压水沉放N待接高沉箱压水沉放N，抽水起浮，重新沉放Y测量校核Y测量校核架设内外工作平台架设内外工作平台支立内片模板支立内片模板吊装绑扎钢筋吊装绑扎钢筋支立支立(内芯及)外模拆模砼浇注砼养拆模砼浇注砼养护下一循环验收注：平台墩沉箱第二层预制时，先支外模，钢筋绑扎后支立内模。3.5.3主要施工方法1、沉箱压水沉放：沉箱自沉箱预制场（或沉箱贮存场地）拖运至接高场附近时，应由带拖改为拖轮傍拖，慢慢向停放于待沉放位置的施工定位船靠拢，直至沉箱靠紧定位船，封好锚缆后，由潜水员水下打开进水阀门，沉箱压水沉放，平稳地坐落在接高基床上。沉箱压水沉放见示意图：图3-6沉箱压水沉放示意图2、测量校核沉箱自沉放完毕后，经过一个潮水的观察，确认沉箱已经平稳坐落于基床上后，测量工利用水准仪、靠尺等，检测沉箱顶面高程以及沉箱竖向垂直度。将检测的数据记录工整，交由工程技术人员，根据结果，确定沉箱接高过程中的一些技术参数，确保沉箱接高完毕后平顺、无误。3、模板工程1）、模板的制作、加工：本工程模板采用大片钢模板背加桁架形式，由沉箱总接高高度（10m）以及三层消浪孔的位置，沉箱接高共分两层进行，第一层接高5.8m，第二层接高4.2m。因此，.模板的制作加工相应的也按照两层来做。每一层模板外片分六片加工，内片根据十六道纵肋，加工成三十二片。模板加工主要材料：面板δ=4mm钢板，桁架［10，［8，肋板［12，∠50×5，δ=4mm钢板。图3-7一层模板示意图图3-8二层模板示意图2）、模板的支、拆模板的支、拆工作由陆上240t-m塔吊配合木工人员进行。支立时，先支立内片模板以及消浪孔模板，接着进行钢筋绑扎，最后进行外片模板的支立。拆模的顺序与支立反。即后支先拆，先支后拆。模板找正方法：采用沉箱壁处长线方法。消浪孔模板与内、外片模板之间用橡胶条止浆，各片模板之间均用橡胶止浆，接茬处模板与混凝土之间夹硬泡沫条止浆。3）、模板制作、安装允许偏差模板制作允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1直径±2每块模板(逐件检查)4用钢尺量2表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量3连接孔眼位置13用钢尺量模板安装允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1直径±25每块模板(逐件检查)3用钢尺量同一直径两端处2高度±104用钢尺量两端及中部3全高竖向倾斜101用经纬仪量或下段墙壁处长线直尺量取4椭圆度501用钢尺量5预埋件位置101用钢尺量纵横两方取最大值4、钢筋工程1）钢筋必须有出厂合格证及配料单，分批检验，每批重量不大于60t，按规范规定的取样方法，由专人现场取样，送试验室复检，不合格的立即退货。2）按型号、规格分别堆放，设立标识，并注意防锈防污。3）钢筋作料严格按有关规范执行，钢筋下料尺寸、弯曲角度严格按施工图施工。（1）、地面绑扎外墙圆筒状钢筋，用型钢加工钢筋绑扎架，用固定间距的可抽动短钢筋棍作为水平筋承托。加工环形吊装架用来吊装圆筒状钢筋。地面绑扎：伸出承托棍，按设计要求把外墙内层钢筋排放在承托棍上，摆放竖向钢筋及联系筋架，最后排放外层钢筋。按设计要求钢筋横竖间距及横竖接头错开50％的要求绑扎钢筋。（2）、用环形吊装架将外墙钢筋笼吊装就位，接茬错开的筋要长短对齐，保证钢筋搭接吻合。用吊机吊起吊架装上钢筋，人工现场穿绑隔墙钢筋。（3）、按要求垫放垫块，垫块要绑牢，保证数量。由主办工程师和质检人员进行专检验收。钢筋绑扎允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1外轮廓尺寸+5，-10每个构件逐段检查2用钢尺量主筋长度2受力钢筋保护层浪浅区＋10，03用钢尺量两端和中部其它+10，-53受力钢筋间距±153用钢尺量两端和中部，取大值4钢筋弯起点位置±202用钢尺量5、砼工程1）、砼浇注工艺采用砼罐车运输砼至现场，砼地泵送灰到工作平台上的布料杆上，通过布料杆加软管下灰（软管下入到墙内）工艺。图3-9沉箱接高基础高程图图3-10砼浇注示意图2）、砼质量初步控制的选择砼标号为C40F300，由于沉箱接高段处于浪溅区，考虑混凝土耐久性问题采用高性能混凝土,我们采取的处理措施如下：（1）、原材料水泥采用普通硅酸盐强度等级不低于42.5的水泥。细骨料选用级配良好、细度模数在2.6～3.2的中粗砂。粗骨料选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石，其碎石压碎指标不大于10％。选用与水泥匹配的高效减水剂。掺合料选用微硅粉。（2）、设计施工图中圆沉箱主筋净保护层要求不小于50mm。为提高混凝土保护层抗氯离子渗透能力，在《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》中规定的钢筋混凝土保护层最小厚度的基础上增加5mm。（3）、混凝土保护层垫块为工字形或锥形，其强度和密实性高于圆沉箱本体混凝土。垫块采用水灰比不大于0.40的砂浆或细石混凝土。（4）、混凝土保护层垫块厚度尺寸不出现负偏差，正偏差不大于5mm。3）、砼分层厚度的选择砼分层厚度不宜过高，一般选取50cm~60cm为宜，第一层沉箱接高(4.7m)宜分7层~8层浇注，第二层沉箱接高(4.3m)宜分6~7层。4）、砼振捣砼振捣采用插入式振捣器振捣。振捣时由近模板处开始振捣，先外后内，移动间距在30cm~45cm，尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。振捣时快插慢拔，上下抽动，保证均匀振实。5）、砼养护混凝土浇注完毕后，淡水潮湿养护15天。6）、砼浇注允许偏差：砼浇注允许偏差同沉箱预制部分3.6沉箱现场储存沉箱接高完成后，水上由方驳吊机吊网包压载铁矿石，吊机配有自动脱钩装置，当网包到底后可以自动脱钩。由起重人员指挥，并在沉箱顶面的工作平台上用测深砣测量来控制压石高度。压石前首先由方驳吊机吊钢筋笼放入沉箱四个舱格内的一致位置，用作沉箱第二次拖运时抽水起浮的集水井。沉箱压载后由拖轮帮拖至沉箱储存场，放水下沉。由于沉箱较高白天不需设立标志，夜晚在沉箱上部设立红色警示灯。预制构件施工方法4.1大窑湾工作船码头A段及新港工作船预制场布置系缆墩构件靠船墩构件栈桥墩构件预制场块体预制顺序为：系缆墩构件靠船墩构件栈桥墩构件平台墩构件预制构件平面布置图如下。图4-1新港工作船码头预制场布置4.2块体预制码头及栈桥预制块体型号及数量表如下。序号块体型号数量(块)单块方量(m3)单块重量(t)模板套数备注1PKT4200490.01平台墩2KKT12195477.81靠船墩3KKT22103.5253.61靠船墩4KKT34173.8425.81靠船墩5KKT44146.25358.31靠船墩6KKT52168.5412.81靠船墩7KKT62161.5395.71靠船墩8XKT16185.7455.01系船墩9XKT224177.9435.92系船墩10XKT312177.9435.91系船墩11ZKT14185.8455.21栈桥墩12ZKT2874.25181.91栈桥墩13ZKT3873.9181.11栈桥墩14ZKT48128.75315.41栈桥墩1、在大窑湾工作船码头A段前沿及新港工作船码头处，确定块体预制位置，制作地坪。支模前在地坪上铺双层马灰纸。模板高度为1.0m～2.3m之间。模板面板采用4mm厚钢板，背部采用桁架支撑，上设脚手架。方块型块体模板安装允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1模板接缝表面错牙2每缝检查1用钢尺量2直径±10每个构件（逐个检查）2用钢尺量3高度+5-10每个构件（逐件检查）4用钢尺量4全高竖向倾斜10每个构件（逐件检查）1用经纬仪或吊线用钢尺量5预埋件、预留孔位置10每个预埋件1用钢尺量圆弧形块体模板安装允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1模板接缝表面错牙2每缝检查1用钢尺量2边长±10每个构件（逐件检查）2用钢尺量3高度+5-103用钢尺量4弦长301用钢尺量5全高竖向倾斜101用经纬仪或吊线用钢尺量6预埋件，预留孔位置10每个预埋件1用钢尺量图4-3当块体砼强度达到设计强度70%以上时方可起吊。采用500t起重船吊起块体，用吊装架方式起吊。采用1000t方驳由新港工作船码头和北围堰处运输块体至现场。4.2.4质量检验标准预制圆弧形块体允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长度±15每个构件（逐件检查）8用钢尺量2高度±1043半径±1584弦长3015顶面平整度102用2m靠尺和楔形塞尺量6侧面平整度1047吊孔、吊环位置40每个吊孔、环（逐件检查）1用钢尺量4.3工作平台梁板预制工作平台码头上部安装PKT块体和现浇砼后，安装支撑梁、空心板的面板组成工作平台。序号块体型号数量(件)平面尺寸(mm)单件方量(m3)单件重量(t)模板套数备注1ZCL1梁12500*300031工作平台墩2ZCL2梁22500*1500*74002868.61工作平台墩3YKB板29800*1040*178001331.854工作平台墩4面板8300*2800*7200614.71工作平台墩清理底胎→绑扎底板钢筋→支立芯模→绑扎侧面和顶板钢筋→架设波纹管→穿钢丝束→支立侧模与端模→浇注砼→模板拆除→预应力张拉→孔道压浆→浇注封端砼→砼养护→吊运预制空心板梁(YKB)3、支立芯模梁芯模采用组合钢模板，人工组合整体吊装支模，人工拆模分片。支模前均匀涂刷脱模剂。芯模整体吊装采用25t轮胎吊，测量控制底板与侧面钢筋绑扎好后，安装芯模。拼缝夹硬泡沫板。芯模侧面用5×5cm木方与外模间支撑牢固，随浇注砼随时拆除木方，芯模顶部设压杠，压杠同时也是外模间的支撑。模板全部为大片钢模板。9、预应力张拉当砼强度达到C40后，可开始张拉，按每孔钢丝束的设计长度加上张拉持荷一定时间后，采用锚具锚固。预制梁允许偏差、检验数量和方法预制面板及支撑梁工艺流程清理底胎→绑扎钢筋→支立模板→浇注砼→模板拆除→砼养护→吊运预制面板及支撑梁施工方法与4.2.3预制块体施工方法相同，不再详述。面板采用200吨起重船吊运安装，支撑梁采用500t起重船吊运安装。预制面板及支撑梁质量检验标准1、支撑梁允许偏差、检验数量和方法同4.3.3中空心板梁标准。2、预制面板允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长度端头凿毛±15每个构件（逐件检查）2用钢尺量两边端头无凿毛±102宽度侧面凿毛+10-153用钢尺量两端及中部侧面无凿毛±103厚度光面±54用钢尺量四角粗面、凹凸面±104顶面平整度光面52用2m靠尺和楔形塞尺量板中部两对角线方向粗面105顶面对角线差短边长度≤3m201用钢尺量短边长度＞3m306侧面弯曲失高边板外沿52拉线用钢尺量其他87预留孔位置20每个预埋件、孔（抽查50％）1用钢尺量纵横两方向，取大值直径偏差+101用钢尺量8预埋铁件位置201用钢尺量纵横两方向，取大值与砼表面错牙51用钢尺量9预埋螺栓位置101用钢尺量纵横两方向，取大值外露长度+10-51用钢尺量水上主要工程项目施工方法5.1工艺流程施工准备↓平面控制点、水准点校核与布设↓基槽挖泥↓基槽炸礁↓沉箱预制基槽清渣沉箱预制沉箱预制↓↓↓↓沉箱托运基床抛石沉箱托运沉箱托运↓↓↓↓沉箱贮存、接高基床夯实沉箱贮存、接高沉箱贮存、接高↓↓↓↓沉箱托运基床整平沉箱托运沉箱托运↓（靠船墩、系缆敦）↓↓（平台墩）↓（栈桥墩）↓↓↓↓沉箱安装块体预制沉箱安装沉箱安装↓↓↓箱内填石箱内填石箱内填石↓→↓↓现浇封仓砼块体安装现浇封仓砼↓←↓→↓块体安装梁板预制现浇砼块体安装↓→↓↓现浇砼梁板安装现浇砼↓现浇面层砼↓码头附属设施↓↓竣工验收5.2基线水准点测量控制5.2.1平面控制点、高程控制点的校核与布设1、工程开工前，首先对监理工程师提供的平面测量控制点及高程控制点成果按照《水运工程测量规范》的要求进行复测及校核，并向监理工程师提供书面复测校核报告。施工期间，对控制点进行维护和定期检查，以保证成果的正确性。（所用仪器为TC1610全站仪、T2经纬仪、NA2水准仪和测深仪各一台）2、校核结果经监理工程师确认后，在施工现场地势较高根基牢固并能够通视的地方，布设平面控制点两个（P、Q点）和高程控制点一个（H点），如图5-1示，形成本工程的平面测量控制体系和高程测量控制体系。为防止控制点被破坏及为施工期间校核，布设备用点及校核点。同时将测量成果以书面形式上报监理工程师审核，经监理工程师批准后方可使用。3、测量成果经监理工程师确认后，应根据不同工序在技术上的不同要求分别施放施工控制基线并设立明显的施工导标，用以控制各工序的施工测量定位。测量控制点应设立明显标志，以防止破坏，施工导标的设立应牢固。另外，在实际施工过程中，对测量控制点及施工导标要经常进行校核（校核次数应每个季度一次，校核误差应符合测设精度的要求），防止出现差错，影响工程的整体质量。5.2.2GPS平面控制网的建立在施工现场建立本工程GPS（Trimble4400型）控制系统，具体如下：1、在本工程现场附近我公司重点工程指挥部二楼建立GPS基准站。2、利用现场已布设之P、Q两控制点进行GPS的数据初设工作。3、利用公式：C=(X-X0)COSα-(Y-Y0)SINαD=(Y-Y0)COSα+(X-X0)SINα建立3个独立的GPS平面控制网，即平台墩一个，靠船墩两个，系缆墩六个，栈桥墩四个。（图5-1所示）图5-1相对坐标系施工测量精度应符合下列要求5.3基础及墙身工程施工方法基础工程施工中，测量定位采用陆上导标与作业船上配备的GPS系统相结合的方法，即作业船粗定位时采用陆上导标，作业过程中采用作业船上配备的GPS系统进行直接定位。这样既可以充分利用有效作业天数，又可以加快定位速度，提高作业效率。5.3.1施工工艺流程基础炸礁→基槽开挖→基床抛石→基床夯实→基床整平→沉箱安装→5.3.2基槽挖泥、挖渣简介码头主体基槽长度510m，共8个墩，基槽底标高为-28.0m；栈桥长585.45m，共4个墩，基槽底标高分别为-13m、-12m、-11m、-8m；持力层为中风化基岩，基槽挖泥量为39901m3，基槽挖渣量为5000m3。施工工艺流程设立标志→原地形测量→船舶驻位→基槽炸礁及开挖→弃泥→检查验收主要施工方法原地形测量在施工区域内进行原地形测量，每10m一个断面，2m一个点，并绘制1：200的平面图及断面图。施工顺序根据地质条件及挖泥船性能，基槽开挖采取分层开挖方法，具体分层待正式钻探资料及施工图出来后再定。根据施工总体安排，首先开挖码头4#墩、5#墩6#墩，然后从栈桥10#墩向13#墩推进，最后从码头3#墩向1#墩推进及7#墩向9#墩推进。(即先4#→6#墩，再栈桥墩，最后两侧系缆墩)。除平台墩4个沉箱作为一段外，其余一个墩作为一段。基槽开挖挖泥前须办理“航行通告”。码头基槽挖泥与引桥桥墩基础挖泥同时进行。采用8m3抓扬式挖泥船两组，每组配置3条500m3非自航泥驳和2条拖轮，或两条500m3自航泥驳及两条500m3非自航驳和一条拖轮。挖泥船上配有GPS系统（Trimble4400型），根据设计挖泥控制点坐标直接进行定位挖泥。每组日挖泥量1500m3，日挖渣量500m3，根据施工现场气象及水文条件，月挖泥天数按12天考虑，码头基槽挖泥共39901m3，工期约2.5个月；挖渣量共5000m3,工期约1个月。挖出的泥卸至监理工程师的指定的抛泥区内。基槽开挖采取双控，当挖至设计基槽标高时核对土质，如未达到持力层，则以挖至持力层中风化岩为准，基槽开挖尺寸不允许小于设计岩石地基水下爆破开挖基槽允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1平均超深500每个断面（5m一个断面）且不少于三个断面1用回声测探仪或测深水砣检查1-2m一个点取平均值2每边平均超宽10002在全部断面图上量测，各边取平均值水下基槽开挖允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单位和数量单元测点检验方法1平均超深4m3以下抓斗500每个断面（每10m一个断面，且不少于三个断面）1用回声测深仪或水砣检查，2m一点，取平均值。4~8m3抓斗Ⅰ、Ⅱ类土800Ⅲ、Ⅳ类土5002每边平均超宽4m3以下抓斗15002在全部断面上测，取各边平均值。4~8m3抓斗Ⅰ、Ⅱ类土2000Ⅲ、Ⅳ类土2000图5-2挖泥船作业示意图5.3.3炸礁1、简介本工程炸礁工程量为5000m3，根据地质勘察该区基岩为中风化岩。总体布置1艘600t炸礁船进行施工作业，首先挖码头4#墩、5#墩6#墩，然后从栈桥10#墩向13#墩推进，最后从码头3#墩向1#墩推进及7#墩向9#墩推进。(即先4#→6#墩，再栈桥，最后两侧系缆墩)2、工艺流程施工准备→船舶驻位→钻孔→炸礁→挖渣→验收3、施工方法(1)爆破方法采用我公司现有的炸礁船（600t方驳）钻孔爆破法施工。根据水下炸礁对炸药的特殊要求，采用密度大、威力大，抗水性好、殉爆距离大的硝化甘油胶质炸药；孔内雷管采用塑料导爆管毫秒雷管，水上引爆用8#电雷管。采用微差控制爆破技术保证安全。(2)爆破参数的设计与计算根据本工程地质资料,结合相关施工经验,爆破参数设计如下:①钻孔直径：采用600型钻机钻孔，直径φ=90mm。②孔网参数与布孔方式：根据计算并结合工程特点，暂取：孔距a=2.0m，排距b=2.0m，垂直码头前沿线三角形布孔,最外缘孔超出设计线2米。③孔深与超深：基槽超深△H=1.2m。④单位耗药量:采用胶质炸药，单耗取q=1.2kg/m3。⑤最大齐爆药量根据设计资料，考虑爆破地震的影响，按规程用Qmax=(v/k)3/a*R3计算最大齐爆药量如下，其中：v-建筑物允许震速，码头取5cm/s。k、a--与爆破有关系数，取k=200，a=1.8。根据计算,当R=60米时,最大齐爆安全药量为456公斤。施工时采用微差起爆,取最大齐爆药量为200公斤。(3)施工工艺施工准备：根据设计图及规范文件，编写施工方案、布孔、测放基线、立导标、架设水尺、技术交底。炸礁船的驻位：炸礁船垂直码头前沿线八字开锚驻位。测量定位：控制导标进行粗定位，全站仪进行精确定位。钻孔：在确定的孔位处下钻钻孔。下钻前用水砣量测岩面标高，根据水位与设计孔底标高计算钻孔深度，当钻孔深度达到了要求时，吹清孔内碎碴提钻。若出现塌孔现象需再次下钻使成孔达到要求的标高。装药：当成孔深度达到规定要求，按孔深75%长度连续装药。联线起爆：根据最大齐爆药量的要求和现场的施工情况，单排或多排起爆（放炮）一次。采用簇联法或串联法联接，尾端接两发电雷管引爆。在移船前应仔细检查联线有无错、漏接，确认无误后将危险区内的人员（包括水下作业潜水员）和船只撤至安全区，并派船警戒，炸礁船撤出距爆区100米外，发出起爆信号起爆。图5-3装药结构示意图图5-4布孔平面示意图图5-5联线起爆示意图(4)质量保证措施①施工前对作业人员进行技术交底（包括安全技术交底）。②质量实行“三检制”，上道工序质量不合格不得进行下道工艺施工。③在起爆体加工时，一定要将雷管绑扎牢靠，防止雷管与药包脱解。。④装药前用水砣检测孔深，未达到要求的标高不能装药。装药时要使药包到位，保证其连续性。⑤要按设计要求的药量进行装药，不得随意改变。5.3.4基床抛石码头基床抛石规格：根据设计要求，本工程抛石基床