现浇连续预应力箱梁施工方案模板

年4月19日现浇连续预应力箱梁施工方案文档仅供参考惠新大道及梅湖大道建设工程01标现浇连续预应力箱梁施工方案编制人：审核人：批准人：TOC\o"1-3"\h\z\u37631.编制依据 4277241.1资料文件 4277501.2相关技术规范和标准 4240271.3编制原则 4160981.4编制范围 570472.工程概况 5262662.1工程简介 54622.2结构特征 573242.3自然条件概述 686742.4工程地质 6432.5现浇箱梁主要工程量 634432.6现浇支架、模板、木方工程量 7219883.项目管理目标 7127093.1质量目标 7116023.2安全目标 7171343.3工期目标 83.4环保、水保及文明施工目标 822243.5内业管理目标 8134384.人力、材料、机械设备和现场施工保障措施 837824.1施工组织机构设置 8280414.2主要材料供应计划 9134094.3主要机械设备安排 10293474.4现场施工保障措施 1027935.工期安排 11262776、施工方案 11196406.1、施工工艺流程 11148056.2施工准备 13130406.3地基处理 13273866.4支架搭设 14273216.5模板安装 15322776.6支架预压 15116856.7支座安装 17158046.8钢筋的制作与安装 18240826.9梁体混凝土的浇筑 19175156.10预应力施工 25204186.11、模板及支架的拆除 33300256.12、施工线型控制措施 34261107.质量保证体系及措施 3421017.1质量管理组织机构 34153567.2保证质量管理措施 35110307.3保证质量技术措施 37290338.安全保证体系及措施 3827508.1、安全目标 38174728.2、安全保证措施 38266008.3、施工安全隐患辨识及预防措施 41108378.4、应急预案 42166589.文明施工及环境保护措施 42287339.1、文明施工措施 42编制依据1.1资料文件《惠新大道及梅湖大道建设工程》第三东江大桥桥梁设计施工图纸及设计说明。1.2相关技术规范和标准（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）；（2）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-）；（3）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）；（4）《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-）；（5）《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-）；（6）《公路桥梁预应力钢绞线用锚具、连接器试验方法及检验规则》（JT329.2-1997）；（7）《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-）；（8）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-）；（9）《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275-）；（10）《钢管脚手架扣件》（GB15831-）；（11）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-）；（12）施工图纸1.3编制原则安全第一的原则在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，在确保万无一失的前提下组织施工。优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们总体施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保质量目标的实现。施工中强化标准化管理，过程化控制成本。方案优化的原则科学组织，合理安排，优化方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对本工程施工进行多种施工方案的综合比选，针对不同地质条件和施工条件，择优选用最佳方案。确保工期的原则根据业主对本工程的工期要求，编制科学、合理、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。合理布置的原则根据本工程的任务量和管理目标的要求以及地形地貌的特征，在临时工程施工准备上，特别是对水、道路、钢筋加工场等临时设施的设置，本着避免干扰、就近布置、方便使用、优化设置的原则，合理布置，满足施工需要。1.4编制范围K0+874.25第三东江大桥全桥长957.6m，其中第一～三联和第五联采用采用现浇箱梁，为使此段支架现浇预应力混凝土连续梁施工过程处于受控状态，确保施工质量和安全，特制定本施工方案。工程概况2.1工程简介道路标准：双向八车道城市主干道，路基宽度为42.0m，桥梁与路基同宽；设计车速:60Km/h；桥涵设计荷载：城-A级，公路－Ⅰ级；设计洪水频率：1/100。第三东江大桥起点里程K0+381.46，止点里程为K1+367.04，共五联，合计24跨，第一联采用（25+30+23.5+37+28）m预应力混凝土连续箱梁；第二联采用（23.5+30+23.5）m预应力混凝土连续箱梁；第三联采用（25+4*30+24.5）m预应力混凝土连续箱梁;第四联采用（76+2*128+76）m预应力混凝土连续钢构，第五联采用（31.5+2*32+2*32+25）m预应力混凝土连续箱梁。全桥长度957.6m，设计纵坡i=0.9%~-1.851%，桥面横坡2%。2.2结构特征（1）引桥桥跨布置①北引桥跨结构布置第一联采用（25+30+23.5+37+28）m预应力混凝土连续箱梁；第二联采用（23.5+30+23.5）m预应力混凝土连续箱梁；第三联采用（25+4*30+24.5）m预应力混凝土连续箱梁;②南引桥跨结构布置第五联采用（31.5+2*32+2*32+25）m预应力混凝土连续箱梁。（2）引桥标准宽度引桥宽度与主桥同宽，兼顾匝道桥并入加减速车道宽度。桥面总宽42m，其布置为2.5m人行道＋3m非机动车道+14.5m行车道+0.5m防撞护栏+1m中央绿化带+0.5m防撞护栏+14.5m行车道+3m非机动车道+2.5m人行道。（3）引桥箱梁构造单幅箱梁结构为单箱双室结构，每个单箱为斜腹板式梯形箱梁，梁高为160cm。箱梁底板厚22cm，顶板厚25cm。腹板厚由跨中40cm加厚至支点60cm，顶板外侧臂板宽400cm，内侧臂板宽300cm，厚度20cm~70cm。左右幅桥分离以1m宽中央绿化带隔开，箱梁砼采用C50。（4）引桥下部构造下部桥墩为花瓶式桥墩，1~4#墩厚120cm，5~9#、23#墩厚150cm，10~13#、19~22#墩厚180cm，每个桥墩下接2m厚承台，1~9#墩采用2根1.5m钻孔灌注桩（单排桩），10~13#，19~23#墩采用4根1.3m钻孔灌注桩（双排桩）；桩基按摩擦桩设计。2.3自然条件概述本项目地处珠江三角洲平原区，地势低平，河网密布，地下水位埋深浅，大面积分部第四系松散层，且厚度大，主要由亚粘土、淤泥和砂层等组成；基底主要为红色砂岩组成。沿线未发现大规模不良地质。2.4工程地质根据钻探揭露，桥址地层自上而下有①第四系人工填土层（Q4ml）、②第四系冲积土层（Q4al）、③第四系残积土层（Q4el）、④第三系基岩。2.5现浇箱梁主要工程量第三东江大桥引桥为4联20跨，其中北引桥3联14跨，南引桥一联6跨。其主要工程量如下表所示：第三东江大桥引桥主要工程量项目名称规格单位数量混凝土C50m³14425.4钢筋HPB300t1.7HRB400t2637.5钢绞线Φs15.2t426.1锚具15-22P套3015-22套3015-19P套5415-19套10815-15套36BM15-5P套56BM15-5套92连接器15-22L套13815-19L套267BM15-5L套296波纹管Φ100m11296.9Φ120m5004.890*19m10313.3支座GPZ(II）4GD个16GPZ(II）4DX个56GPZ(II）4SX个66GPZ(II）2.5DX个32GPZ(II）2.5SX个342.6现浇支架、模板、木方工程量详见第三东江大桥现浇箱梁支架方案。项目管理目标3.1质量目标本合同段质量目标为优良，本工程确保原材料合格率100%；分项工程（工序）检查合格率100%，优良率95%以上，保证分部工程优良率达到95%，确保单位工程优良率达到95%以上。整个建设项目优良率达到90%以上。杜绝重大、大质量事故，消除隐患，严格控制各类事故发生。3.2安全目标“四无”：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机械事故。“一杜绝”：杜绝人身安全的重大、大事故的发生。“一达标”：安全生产达国标。安全方针：“安全第一、预防为主”。3.3工期目标满足合同工期要求，拟开工日期为.4.15，完工日期为.4.30。具体施工进度计划见附件1。3.4环保、水保及文明施工目标努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度，确保沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，有效保护植被，对临时占用土地全部进行复耕，避免噪声扰民，做到环保设施与工程建设“三同时”（同时设计、同时施工、同时投入使用），争取环保问题零投诉。3.5内业管理目标应有完整的施工原始记录、分项工程自查数据等质量保证资料；提交真实、完整、及时、齐全和系统的施工资料；编制内容要真实、准确，填写数据符合规范要求，严禁伪编、涂改，保持文件整洁；确保顺利地进行交竣工验收，保证在完成合同段建设项目工程实体后30天内，编制出合格的竣工文件。内业资料的收集、整理、归档和移交应按《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328-）的有关规定进行。人力、材料、机械设备和现场施工保障措施4.1施工组织机构设置项目部成立一个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组成：经理1人、副经理1人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员10人、主要负责现浇连续箱梁的施工，现浇箱梁施工队下设：支架班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。2、劳动力安排及使用计划，本桥连续梁现浇支架法施工高峰期共需劳动力86名，各阶段劳动力使用计划详见劳动力配备表。序号工种工作内容人数1钢筋工箱梁钢筋绑扎302模板（架子）工箱梁支架搭设及箱梁模板安装203混凝土工箱梁混凝土浇筑104张拉工箱梁预应力张拉165杂工104.2主要材料供应计划根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑满堂支架施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应计划。按照满堂支架的施工周期，按照计划组织材料进场，确保满堂支架材料的供应。雨季、大风季节提前做好施工安排，精心组织，合理安排，保证连续梁的施工进度。主要材料供应计划，所用锚具、支座按一次性进场考虑，及在04月1日前进场。4.3主要机械设备安排主要机械设备表机械名称型号数量工作状态备注压路机25t1台良好原地面压实吊车25t2台良好材料、与压块吊装拆除电焊机-6台良好弯曲机-2台良好钢筋加工切割机-3台良好钢筋加工插入式振动棒60型10台良好混凝土浇筑插入式振动棒30型10台良好混凝土浇筑千斤顶600t8套良好预应力张拉压浆机2套良好压浆4.4现场施工保障措施场地布置本着“满足施工、节约投资”的原则，进行临时工程的规划及设置，做到临时建筑搭建有序、材料机具设备堆放整齐、生活污水处理后排放、生活垃圾袋装化、消防设施齐备。施工驻地设于S258线右侧，按照文明标准工地建设,达到与周围环境相协调，并保持安全整洁。钢筋存放、加工区设在施工驻地内。施工便道运输道路主要利用新建既有便道，进场后为便于施工车辆通行，场内施工主便道沿线路左侧布设,在与既有公路接口处按规定设置明显标志，并派专人指挥交通，确保交通安全及畅通。施工供电施工用电计划在主线左侧南北岸各安放500千伏安的变压器1台，并备两台200kw发电机，以供应施工需要。施工驻地用电直接从该变压器接入。施工用水施工用水可在东江内抽取，作为施工生产用水。临时通讯施工通讯利用当地通讯系统，主要人员配备移动电话以便联系。工期安排本工程共有现浇梁1099.2延米（4联左右幅），根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我部的人力、设备等资源的配备和主桥合拢时间，主体计划开工日期：4月15日，完工日期：4月30日，历时合计380天。施工安排及工期进度计划，详见附件1：第三东江大桥引桥桥现浇预应力砼箱梁施工进度计划表、施工进度计划横道图及双代号网络图。施工方案根据设计及施工工艺要求，左幅先施工第二联预应力砼连续箱梁，依次完成左幅第二联第1、第2、第3阶段箱梁施工，在施工右幅第二梁联预应力砼连续箱梁，依次完成右幅第二联第1、第2、第3阶段箱梁施工。在第二联连续箱梁全部完成后在施工第一联预应力砼连续箱梁，先施工右在施工左幅依次完成每个阶段梁体施工。第二联连续箱梁完成后根据水中墩身完成情况施工第三梁联预应力砼连续箱梁，单端张拉，第三联箱梁先施工右幅，右幅完成后在施工左幅。6.1、施工工艺流程本桥连续箱梁采用盘扣式满堂支架分阶段现浇施工，预应力现浇连续箱梁施工工艺流程图施工准备施工准备支架基础处理支架基础处理支架搭设支架搭设模板加工支架预压施工模板加工支架预压施工钢筋加工底模、侧模安装钢筋加工底模、侧模安装绑扎底板、腹板钢筋绑扎底板、腹板钢筋波纹管安装波纹管安装预应力穿束预应力穿束安装内模及端模安装内模及端模绑扎顶板钢筋绑扎顶板钢筋混凝土浇筑混凝土浇筑拆除内模和侧模混凝土养护拆除内模和侧模混凝土养护预应力张拉预应力张拉预应力压浆、封锚预应力压浆、封锚拆除底模及支架拆除底模及支架进入下跨施工进入下跨施工6.2施工准备钢筋采用钢筋加工厂集中加工然后运至施工现场进行绑扎成型。现场布置了三个导线点，三个水准点作为控制桥梁平面位置和空间位置的基准。测设时必须保证三点联测，数据相互复核，以确保数据的准确。施工现场已经做到路通、电通；通往施工现场的施工便道宽约6米，临时用水采用东江抽水。各种必备的施工机械、工具、材料备齐，并在使用前试运行，保证了其状态的良好，对商混站，进行重点检查。各种原材报驻地监理、中心实验室抽样检查合格后，方可用于施工，严禁不合格材料进场。6.3地基处理基础定位首先，根据施工图纸放出拟建桥梁中线，根据箱梁支架体系方案中搭设支架平面长度、宽度确定基础处理尺寸范围，并用白灰洒出边线，然后根据基础尺寸范围对基础进行处理。基础处理按经过后满堂支架的设计方案，要求地基承载力大于150MPa，因此必须对地基作特殊处理。承台施工完毕后，首先回填压实，原地面以下0.5m清表换填，然后对支架施工范围内的场地进行整平碾压，采用压路机碾压，碾压遍数不少于6遍，使其压实度达到90%以上，而且做好0.3%的横坡，两侧设置排水沟，保证支架范围内不会出现积水现象；在整平并压实的地面上再浇注15cm厚宽40cm的纵桥向条形基础C20混凝土基础，纵向条形基础具体间距以支架搭设图纸为准，基础详图如：0.3%支架基础图支架基础混凝土工程量如下：施工部位桥宽（m）长（m）防水宽（m）防水面厚（m）基础宽（m）基础厚（m）混凝土量（m³）第二联4277360.0560.15207.9第一联454238.20.056.80.15123.06第三联5055420.0580.15181.5合计512.466.4支架搭设采用满堂盘扣式支架，箱梁横梁处横桥向支架的横向排距为1.5m，顺桥向支架的纵排距为0.9m，横杆上下步距1.5米；箱梁标准段处横桥向支架的横向排距为1.5m，顺桥向支架的纵排距为0.9m，横杆上下步距1.5米，支架搭设宽度较梁每边宽1m。立杆下端浇注厚15cm的C20砼条形基础，用以扩散支架底托应力,立杆顶端安装可调式Ｕ形支托（20cm）。先在顶支托内横桥向安装主肋工16工字钢，其后在横向工字钢上铺设纵向木方，布置净间距为15cm，标准段处净间距为15cm,底模板铺设15mm厚胶合板于纵向木方上。支架布设注意事项当立杆基底间的高差大于50cm时，则可用立杆0.5m节点位差来调整。模板支架立杆搭设位置应按专项施工方案放线确定。模板支架搭设应根据立杆放置可调底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设成整体支架体系。可调底座和土层基础上垫板应准确放置在定位线上，保持水平。垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂垫板。立杆应经过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置宜错开，且错开高度不宜小于75mm。模板支架高度大于8m时，错开高度不宜小于500mm。水平杆接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度线。每搭完一步支模架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500，且不得大于50mm。混凝土浇筑前施工管理人员应组织对搭设的支架进行验收，并应确认符合专项施工方案要求后浇筑混凝土。6.5模板安装底模结构模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，底模面板均采用厚为15mm的竹胶板，面板尺寸1.2m×2.4m，以适应立杆布置间距，面板直接钉在顺桥向方木上，顺桥向方木采用10cm×10cm方木，间距15cm，顺桥向方木置于横桥向工16工字钢上，铺设时接头交错布置在横桥向工字钢上，横桥向工字钢间距为顺桥向立杆间距。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。木方铺设好后测量木方顶标高并调整脚手杆顶托，使顺桥向木方每点的标高和设计值相同。用全站仪在顺向木方上放出箱梁底模板边缘线（考虑侧模板厚度），铺设底模竹胶板、立侧模，测设翼板的平面位置和模底标高，并安装侧模骨架，侧模采用钢模或铝模。2、内模结构预应力连续箱梁内模采用钢管支架进行支撑，高压竹胶板作面板。由于箱梁内净空高度低m，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上面板骨架采用6cm×8cm方木（横桥向放置，净间距20cm），然后固定于10cm×10cm方木（顺桥向放置，间距60cm）之上。顺桥向方木支撑于内模支撑钢管架之上，钢管横向间距60cm，纵向间距80cm，钢管底端固定于底板，顶端设可调节顶托。内模安装时在箱梁顶板每孔的L/5处预留70×80cm上下人孔，以便将来拆除箱梁内模。箱梁底模安装时，根据支架预压的测试结果和设计要求的箱梁自身拱度，进行施工预拱度设置，并对底模板标高进行调整。6.6支架预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用混凝土预制块预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.1倍进行预压，混凝土预制块采用人工配合吊车进行。支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。加载及卸载顺序：预压重量为110%箱梁自重，预压应按要求分级进行，第一级加压至60%总重量；第二级加压至80%总重量；第三级加压至100%总重量，加载顺序为纵向从跨中向支点进行对称布载，横向从结构中心线向两侧对称布载。支架卸载时可均值卸载，按两次卸完，分别为50%。第一次卸载后停4—6小时，观测2次，第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。监测点布设：在箱梁的墩顶横梁处、L/4、L/2、3/4L断面设置观测点，每个断面在桥梁中线、横向左右侧底板边缘布6个测点。每个阶段共设5个断面，共30个测点，详见观测点横向布置示意图。观测点横向布置示意图监测方法：满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；测量采用挂线锤进行量测，采用弹性变形小的线绳，上端固定在主龙骨上，下端拴上线锤等重物，地面测点位置埋设一截钢筋，经过量测线锤底端与钢筋顶端距离来取得下沉数据，同时对模板顶相应位置标高进行观测。预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。预压块按预压重量要求调至支架上后，在下雨时派专人检查地基硬化面，发现裂缝及时灌浆处理，以免缝隙增大，雨水浸入，造成地基沉陷或裂缝过大，影响支架稳定。支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形ΔL塑＝预压前标高－预压后标高－弹性回弹值支架弹性变形ΔL弹＝卸载后底模标高－卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。施工预拱度⑴确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；由温度变化而引起的挠度变化；由砼徐变引起的挠度变化。⑵根据梁体挠度和支架变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其它各点的预拱度以中点为最高值，以梁体两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。⑶根据计算出来的箱梁底标高对预压后的支架标高重新进行调整。6.7支座安装支座垫石及梁底预埋钢板应预留螺栓孔，施工时，注意预埋相关构件，并采取措施确保预埋钢板底面水平。支座底板与支座垫石间采用双组分环氧树脂类粘钢胶进行固定。1、安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚垫板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。2、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。3、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。4、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。6.8钢筋的制作与安装钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，确保钢筋加工尺寸正确无误。钢筋的屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验等各项指标均合格后，方可进行钢筋加工。钢筋在加工场中集中制作，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程中采取必要措施，避免锈蚀和污染。钢筋严格按照图纸及设计规范下料，钢筋焊接前进行试焊，合格后正式施焊且焊工持证上岗。钢筋连接采用双面焊，其接头的位置应设置在内力较小处，并错开布置。施焊前进行预弯，使两接合钢筋轴线一致。梁体钢筋进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中需确保梁体钢筋最小净保护层，绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等强度的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。由于钢筋、管道密集，钢绞线与普通钢筋的位置冲突时，要进行局部调整。调整原则是调整普通钢筋，必须保证纵向预应力钢筋管道位置不动。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。6.9梁体混凝土的浇筑浇筑前准备工作在混凝土浇筑前，应对以下几个方面进行检查验收。支架验收在浇筑前现场技术员和主管工程师必须对所有支架的连结点进行仔细检查，不得有松扣和顶托不密贴的现象。模板验收主要检查模板接缝是否严密、模板几何尺寸和支撑的稳固性。预埋件的验收按照图纸逐一、重新复核预埋件的规格、数量、位置及加固质量。机械设备工作状态及就位检查为了保证浇筑过程的顺利进行，在浇筑前对泵车、振动棒等设备及工具进行使用状态检查验收，确保设备在浇筑全过程的正常运转使用。浇筑时使用两台48m泵车对称浇筑，施工前必须复核泵车泵送混凝土的有效范围，振动棒按每工作面配置，以满足两台泵车连续出料振捣为宜。混凝土的拌合（1）准备工作：混凝土拌和前，实验室人员要对商混站所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。搅拌混凝土前,试验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量，提供给拌和站进行计量标定。商混站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。（2）拌和工艺：按施工配合比准确计量混凝土原材料重量，拌和时，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。搅拌时间不小于120秒，也不宜超过3分钟。3、混凝土的运输采用搅拌罐车运输混凝土时，当罐车到达浇筑现场时，应将罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料口。泵送混凝土前，先用水和同标号水泥浆冲洗管道。开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方能够正常速度进行泵送。保持连续泵送混凝土，必要时刻降低泵送速度以维持泵送的连续性。若停泵，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料头离析。如果泵停45min，或者混凝土离析时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。混凝土的灌注浇筑前的准备工作①再次仔细检查钢筋保护层垫块的位置，数量及其紧固程度，并指定专人做重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应为4个/m²，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。②办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。③检查各种原材料和计量器具否符合要求、是否完好；④检查振动设备以及混凝土输送泵系统运转是否正常。在灌注混凝土之前振捣棒及振捣人员应分段明确、责任到人。各负责段的相关人员应在灌注前将振捣棒的插入部位仔细观察，是否有影响振捣棒插入的钢筋，当影响振捣棒插入的为普通钢筋时应调整钢筋的位置，以确保振捣棒能顺利插入。（为了保证混凝土密实及振捣棒插入和拔出这种调整是必须的）⑤收听天气预报，保证晴天和正温天气施工。混凝土入模温度控制在5～30℃。浇筑顺序总体浇注原则按照先底板、再腹板、最后顶板，从墩身边开始向后进行浇筑。用2台48m的泵车对称布料、连续灌筑，采用水平分层，纵向分段，横向对称的浇筑方法，底板为一层一次浇筑，腹板根据高度分层浇筑，顶板一次一层浇筑。步骤1：使用两台泵车分别从墩身边开始向后对称浇注底板混凝土，该区域的混凝土应连续，对称的进行。混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌筑孔进行灌筑。并同时进行底板混凝土振捣，振捣采用插入式振动棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。灌注厚度30-40cm，坍落度控制在160mm±20mm。下梗肋第一次不饱满第二次补灌则很难填满。因此在灌注第一层混凝土时箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模下梗肋处插入振捣棒引流，同时在下梗肋模板上间隔1.5～2.0m开振捣插入孔，振捣棒插入孔内辅助振捣，桥面上的振捣棒应沿内模与钢筋间的间隙插入振捣，为保证下梗肋饱满箱内引流的振捣棒应先于桥面的振捣棒振捣。箱内引流的振捣棒应根据混凝土的工作性能振捣适度，一般以混凝土引出为止，下梗肋的饱满与否完全依赖桥面上的振捣棒。因此桥面上的振捣棒每一插入点的间隔不大于30cm且同一断面内外侧各一棒。步骤2：浇注到位后再由墩身开始向后灌筑腹板混凝土，以梁纵向中心线左右对称浇筑。此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，振动棒插入下层混凝土10cm，扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，避免产生接缝。本次施工千万注意每层混凝土浇注必须保证下层混凝土初凝前完成。要求两层相差时间不大于4小时。也就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分层。特别要求防止漏振。同时保证对称施工，确保模板不发生侧移。步骤3：顶板混凝土灌筑由墩身向后进行浇筑，由梁纵向中心线对称向两侧翼缘板全断面浇筑，混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖土工布进行湿润养护。洒水养护时间不少于7天，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。浇筑过程注意事项顶板和底板面要求梁体混凝土灌筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证梁体内腔光滑，外观质量。混凝土浇筑要求混凝土拌合物坍落度控制在160±20mm，入模含气量控制在≥2%，入模温度控制在5～30℃，同时要求模板表面温度控制在5～35℃。在混凝土施工中应对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行即时控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。梁体底板、腹板、顶板混凝土均采用插入式振动棒振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确把握每次插捣范围的深度，以达到无漏振。梁体混凝土浇筑采用插入式振捣棒振捣工艺。浇筑梁体时，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器，严禁振捣时在钢筋上平拖，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌筑桥面混凝土时，要保证预埋钢筋等位置准确不倾斜，不错位，灌筑时设专人负责检查预埋件是否移位，发现问题及时校正。检查底腹板的混凝土密实度，特别是内腔底板倒角位置，浇筑时应用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地拉动钢绞线的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道；在喇叭口处应加强振捣，以防止在张拉时发生异常情况。混凝土灌筑：采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。灌筑中，两侧腹板混凝土高度应保持一致；灌筑时采用水平分层的方法灌筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶光抹面，保证梁体外观质量。采用插入式振动棒进行振捣。插入式振动棒宜快插慢拔，移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。灌筑作业专人指挥，操作人员统一调配，发现异常情况要及时采取处理措施。灌注下梗肋处的混凝土时从下梗肋处流淌出的混凝土应及时振捣，对此处的混凝土应采用密插短振的方法振捣。第二层混凝土灌注完后应补灌底板不足的部分，对前后两次的混凝土应加密振捣防止形成明显接缝。梁体关键部位混凝土浇筑控制措施①下梗肋处混凝土密实度控制措施：振捣棒沿内模与钢筋间的间隙处下棒，振捣棒的软管长度不小于6m，以便振捣棒能插到底板处，腹板内侧振捣棒的插入距离不得大于30cm。腹板同一断面内内外侧各一棒。若振捣棒沿内模下棒困难，可制作导引叉将振捣棒的棒头从腹板钢筋内送到须振捣的部位加强振捣，这样的振捣一般需要两人配合。在桥面上插入的振捣棒振捣完毕后，箱内底板的振捣棒不得再对下梗肋部位振捣以免造成下梗肋上部坍塌成孔。②两端加厚段、锚下及支座和防落梁处混凝土密实度措施：由于端部钢筋较密灌注方法及振捣特别需要注意。第一层灌注下料不宜从端部下料，下料位置应离端部5～6m为宜，第一盘混凝土的和易性往往偏大或偏小。端部钢筋较密振捣棒不易插到底，因此本部位设2个专人具体负责。特别是灌注底板时，接近端部时，必须从端部开始将底板和两端钢筋加密区混凝土灌满振实后，再灌注中间段。梁体一般部位混凝土灌注施工①底板混凝土的浇筑:当腹板下部混凝土灌注到内模转角以上20cm处时，若底板混凝土不够，则从内模顶板灌注孔灌注底板混凝土。灌注时，应从梁体中间向两端进行，便于底板收浆抹面。避免振捣腹板混凝土时大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及时进行清理，避免底板超厚，增加梁体重量。因混凝土浇筑时间长，要注意观察砼表面达到养生条件时及时进行养生。②腹板混凝土的浇筑:底板混凝土灌注完后，向两侧腹板灌注混凝土时应对称均匀，其分层厚度30-40cm。分层厚度过厚将造成气泡不易排出形成箱内侧面气孔较多，同时两侧的腹板混凝土高低差过大会造成内模偏移。另外，当分层过厚时为了保证混凝土密实则须延长振捣时间，这样容易造成过振形成色差；分层过厚延长了上下层的接缝时间，会造成明显接缝形成冷缝，这种情况在气温较高的情况下尤为严重。因此必须严格控制灌注厚度、提高灌注速度。为了提高灌注及振捣速度，高温季节灌注腹板混凝土时应将坍落度加大至上限。腹板外侧的振捣应以密插、短振、勤振为宜；腹板内侧的振捣应较外侧适当延长振捣时间。③顶板混凝土的浇筑:当腹板混凝土浇筑完后，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑梁体顶板混凝土前要在外腹板上沿桥的纵向每隔3～5m立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土顶面一样，然后再在这些立筋上纵向平焊5道Φ12钢筋作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这5道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平，则可将梁体顶面标高控制在允许范围内。④底板及顶板混凝土的收浆抹平底板收浆抹面：由于内模撑杆较多，底板收浆抹面较为困难，为了满足平整度每米不大于10mm的要求，尽量采用长刮尺进行收浆抹面。但为了箱内积水排放，向底板泄水孔处留有一定的坡度。顶板收浆抹面：由于梁体顶板较宽，平整度要求高，每米误差小于3mm，采用人工进行收浆抹面。为了避免桥面产生裂纹，人工收浆次数不应少于两遍。6、混凝土的养生（1）在混凝土浇筑完成初凝后立即对混凝土进行养护，砼养护优先采用洒水保湿养护方法连续养护。（2）在混凝土初凝且砼表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布将土工布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损彼此搭接内表面应有凝结水珠。有条件地段，应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。（3）梁体混凝土浇筑完成后需有一定的带模养护时间。带模养护期间，采用带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、保温养护。（4）养护用水尽量与拌制用水相同，最好都为饮用自来水，且养护用水与混凝土表面的温度之差不得大于15℃。（5）当混凝土强度值达到设计规定要求时，方可拆除模板。拆模后及时对新暴露的混凝土表面进行洒水保湿养护。以保证混凝土后期强度仍能较快地增长。（6）在暴晒、气温骤降等情况下，应采取保温措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不得超过15℃。（7）混凝土在拆模后，若天气产生骤然变化时，应当采取适当隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。（8）当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温、保湿养护。（9）箱梁混凝土在养护期间箱内温度上升极快，应加强温度检测，当箱内温度高于外界气温15℃时，除保证底板正常养护外，可对侧模、顶模洒水降温，并用排气扇将排除箱内热空气。（10）混凝土养护期间应避免阳光对混凝土直接照射。在阳光直射的地方应采取相应的遮阴避阳措施。（11）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表面温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足条件。6.10预应力施工1、预埋预应力管道对于梁体内后张预应力混凝土结构，需在混凝土体内预留预应力孔道。预应力孔道能够采用预埋预应力管道方式成型。实施时采用的是预埋耐腐，密闭性好的高密度聚乙烯塑料波纹管。预应力管道采用塑料波纹管成型。波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm～100cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管密封完好不漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，而且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不经过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。钢绞线下料经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。预应力钢绞线下料长度应符合设计要求。可按下式计算，并经过试用后进行修正，因现浇梁使用的钢绞线数量较大，要求每一次下料长度控制在≥设计长度20cm以内。L=l+2l·+n（lz+l3）+2l4式中：L—钢绞线下料长度；l—锚具支承板间管道长度；l·—工作锚具厚度；lz—张拉千斤顶长度；l3—工具锚具厚度；l4—长度富余量(可取100mm)n—单端张拉为1，两端张拉为2。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以18-22#铁丝以∞将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。穿束本工程采用Φ15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95×105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa。穿束采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球重复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。波纹管的接口极易松散，因此要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利经过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇注过程中，要设专人在两端将钢束来回拉动，防止波纹管漏浆堵塞孔道，增大摩阻。钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。张拉梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。张拉要坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。实际张拉力尚需根据孔道摩阻、锚口摩阻、千斤顶摩阻系数调整张拉力。预施应力双控措施以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致（如为两端张拉）。实测引伸量与计算引伸量之差应在±6%以内，若误差过大应及时检查原因，研究处理方法。预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。第二联张拉时确保“三同心两同步”，第一、三联张拉时确保“三同心”，张拉并采取双控措施，以预应力控制为主、以伸长量校核。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。张拉时，应左右两腹板对称张拉，防止梁体发生扭曲。张拉顺序连续箱梁张拉纵向钢绞线，并及时压浆。预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序为：先张拉腹板后张拉底板预应力，腹板张拉由下至上，即：F3→F2→F1。底板预应力张拉由内至外。现浇预应力筋布置示意图①预应力张拉阶段预应力筋张拉应按设计要求进行:张拉应在梁体混凝土强度达到设计强度90%后，且混凝土龄期不少于7d时方可进行。预应力筋张拉数量、位置和张拉力值应符合设计要求。张拉时，端模应拆除，内模和侧模应松开（或拆除），不应对梁体压缩造成阻碍，张拉完毕后方可拆除底模。张拉时应以控制应力相应的油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核。②纵向束张拉夹片式锚具的钢绞线张拉程序0→初始应力(张拉控制应力的10%，测钢绞线伸长值并作标记，测工具锚夹片外露量)→张拉控制应力(各期规定值，测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量)→静停5min，校核到张拉控制应力→主油缸回油锚固(油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量)→副油缸供油卸千斤顶。张拉完成后，应在锚圈口处的钢绞线上作标记，以观察是否滑丝。经24h复查合格后，应用机械切割钢绞线头，切断处距锚具外不宜小于30mm。③张拉设备根据箱梁预应力种类及工程量，选用的张拉设备，所有张拉机具设备及仪表进场前配套校验，使用时由专人使用和保管。④引伸量计算预应力施工前，根据下述公式计算每束钢绞线的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。引伸量公式：计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，µ和K值需实验校核调整。另外，箱梁纵向束线形为平曲线和竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。⑤张拉油表读数计算预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程。另外再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使用，计算方法如下：y=AX+B式中：y—油表读数B—回归系数，根据校验报告算出x—千斤顶张拉力（x＝设计张拉力＋锚口摩阻损失）张拉质量及安全要求：①实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。②张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换钢绞线重新张拉：锚环裂纹损坏者；切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。③滑丝与断丝处理：后张法预应力构件的预应力筋断丝、滑丝不得超过预应力筋总数的1%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则须进行处理。处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。④安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。b、油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。C、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。d、张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。e、张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。f、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。⑤张拉设备检验张拉千斤顶在张拉前必须经过校正。有下列情况之一者，应重新进行标定。使用时间超过6个月；张拉次数超过300次；使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；千斤顶检修或更换配件后；采用测力传感器测量张拉力时，测力传感器应按相关国家标准的规定每年送检一次。压力表应选用防震型，表盘最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级。压力表发生故障后必须重新进行校正。输油管管阀必须在1.2倍最大张拉力耐压5min试验不渗油，不油脱，方为合格。压浆和封锚孔道压浆应在预应力筋终张拉完成后24h内进行，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，管道压浆应一次完成，浆体材料应掺入高效减水剂和阻锈剂，掺量经过试验确定。外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。压浆前应清除孔道内杂物及积水，压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不应低于5℃，否则应采取养护措施使之满足规定温度。当环境温度高于35℃时，应在温度较低时段进行压浆。压浆前应采用密封罩或水泥浆封闭锚具孔隙。孔道压浆用水泥浆应按设计要求强度配制。压浆设备根据压浆施工工艺，选用连续式压浆泵配以高速水泥浆拌合机进行压浆。浆液要求孔道压浆时水泥浆抗压强度不小于C50；水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩，水泥浆在拌和3h后，其泌水率为0；浆体温度：水泥搅拌及压浆时浆体温度不超过30℃，冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂；缓凝时间：其初凝时间应大于5h，终凝时间应小于24h；膨胀率：24h自由膨胀率应小于3%；28天的抗压强度必须大于40Mpa；水泥浆试件应在压浆地点随机取样制作。每孔梁留置3组标准养护试件(40mm×40mm×160mm)，进行抗压强度和抗折强度试验。g、水泥应采用性能稳定、强度等级不低于52..5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%。不应使用其它品种水泥。h、矿物掺和料宜为I级粉煤灰、矿渣或硅灰。i、外加剂应采用与所用水泥具有良好适应性的高效减水剂，减水率不应小于20%，其它指标应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)中高效减水剂一等品的要求。j、膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。k、压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应不大于350㎡/kg，三氧化硫含量不超过6.0%。压浆准备张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。压浆方法水泥浆应随拌随用，置于储浆罐的浆体应持续搅拌，从拌制到压人孔道的时间间隔一般不应超过40min。水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3mm×3mm筛网过滤后方可压人孔道。压浆时浆体温度应在5℃~30℃之间。孔道压浆应自下而上进行。孔道压浆工艺应符合设计要求，同一孔道应连续压浆一次完成。拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3-5分钟直至均匀。将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5-15分钟，然后倒入盛浆筒。倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。b、压浆：压浆前将孔道用高压水冲洗，然后用高压气体吹干。启动压浆泵，打开阀门，开始灌浆。观察出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭压浆泵，关闭另一端阀门。再次启动压浆泵，使灌浆压力达到0.5-0.7Mpa下持压2min左右，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。最后关掉压浆泵，关闭灌浆端的阀门。拆卸压浆管道，使用水管水对阀门进行清洗，然后安装下一个管道循环施工。封锚施工封锚前锚具和预应力筋应按设计要求进行防锈处理。封锚处混凝土表面应凿毛和清理干净。锚穴内应按设计要求设置钢筋网。封锚混凝土种类、强度等级及钢筋保护层厚度应符合设计要求。封锚混凝土填充宜首先用较干硬的混凝土填充并捣固密实，然后用正常稠度混凝土填平。封锚混凝土应进行保温保湿养护，养护结束后，对封锚处混凝土面应按设计要求进行防水处理。封锚混凝土应按批留置试件，每批至少2组(1组标准养护，1组随梁同条件养护)。6.11、模板及支架的拆除1、模板拆除混凝土浇注后，终凝后可拆除端模，混凝土强度达到设计强度的2MP后可拆除梁体外模，混凝土强度达到设计强度的75％后可拆除梁体内模板，梁体纵向预应力束全部张拉灌浆完后方可拆除底模板。模板拆除采用人工配合吊车进行拆除。模板拆除顺序为：翼缘板→腹板→底板。支架拆除箱梁各项施工完成且同条件的压浆试块强度达到100%后方可拆除脚手架。拆除时应按与搭设相反的程序由上而下逐层进行，严禁上下同时作业，严禁先松开连墙件再拆除上部杆件，凡已松开连接的杆件必须及时取出放下，以免作业人员误扶误靠，禁止自架上向下抛掷，分段拆除架体高差不应大于2步。拆除脚手架前全面检查脚手架，重点检查盘扣连接固定、支撑体系等是否符合安全要求。根据检查结果及现场情况编制拆除方案并经有关部门批准。拆除前对参与施工的管理人员及施工人员进行详细的安全技术交底。全面检查脚手架的连接、支撑体系等是否符合构造要求，经按技术管理程序批准后方可实施拆除作业。脚手架拆除注意事项、脚手架经现场负责人确认不再需要时，拆除前的准备工作已完成后方可拆除。架子拆除时，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护，严禁非作业人员入内。拆除施工作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。支架拆除严禁上下同时进行拆除作业。拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。在大片架子拆除前应先将预留的斜道、上下平台、通道小飞跳等，先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。严格架杆碰触电线。拆除的材料，应用绳索拴住，利用吊车下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放。待支架拆除完毕后，对施工场地进行清理，对建筑垃圾全部清除干净。6.12、施工线型控制措施1、线型控制流程线型控制步骤和措施根据预计的工程进程及施工设备，制定线形控制实施计划。按照施工技术规范的要求，对施工托架进行等效预加载来消除其塑性变形，测定其弹性变形，在安装模板时，预抬高底模，抬高值与弹性变形值相等。并根据梁体自重及其施工荷载，确定施工各阶段时支架的变形值。灌注梁体混凝土前，在顶面埋设测点桩。在施工过程中实测各施工阶段的挠度变化及支架变形，实测预应力管道摩阻、梁体混凝土的容重和弹模。根据工期变化、实际荷载参数及实测结果，及时调整预抬高值，控制立模标高。严格控制混凝土质量及张拉质量。在混凝土施工过程中，准确控制混凝土的配合比和塌落度等技术参数，使混凝土的龄期强度符合设计要求。在预应力张拉过程采用张拉力及伸长值双控，并在混凝土达到张拉强度时张拉,达到线形控制的目的。质量保证体系及措施7.1质量管理组织机构为了确保工程质量，在项目部实行二级质量管理制度。项目部设专职质量检查工程师，每个班组设兼职质检员。质量检查工程师直接对项目经理和总工程师负责，行使监督权、检查权和质量检查否决权。建立健全质量自检体系及制度项目部建立“横向到边、纵向到底、控制有效”的质量自检体系，在施工过程中自下而上按照“跟踪检查、复检、抽检”三个检测等级分别实施检查任务，配齐人员做到职能相符。在严格内部“自检、互检、交接检”的“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监理，接受社会质量监督部门的监督，并自始至终密切配合，严格服从。附：质量检查程序框图7.2保证质量管理措施组织保障有力，项目部班子精干：在人力、物力及资金等诸方面作充分和有力保障，选派经验丰富、素质精良的人员，形成项目质量管理网络。施工机械化、设备精良化：投入多台进口和国产优良品牌机械以及自动化和精度高的测量和试验设备，确保施工机械化和高质量。组织机构：建立和健全质量保证体系，加强管理，强化各层次的质量责任制，从抓好工序质量做起，确保分项工程质量，形成层层把关，达到工程质量创一流的目标。建立以项目部负责制的质量保证体系，在项目部下设专职质量检查工程师，每个班组设兼职质检员，形成二级质量管理网络，严把质量关。各级施工管理人员做到认真学习合同文件，技术规范和监理规程，按设计图纸，质量标准及监理工程师指令进行施工，落实各项管理制度，严格按程序施工。各施工班组以自检为主，落实自检、互检、交接检的三检制。开展一次（按施工方案）、三工序（复查上工序、保证本工序、服务下工序）活动，强化质量意识，教育全体施工人员，人人关心质量，人人搞好质量，使分项工程质量不合格不交验。全面实施对工程所用的原材料或试件等进行检验和质量控制。试验室配备相应的设备仪器对所检验测试的项目按有关规程认真操作，如实地提供数据资料，确保检验的真实性和及时性，为此，试验室必须在现有的各项管理制度和岗位职责的基础上结合本标段的实际情况予以修订完善，并切实贯彻。物资设备部对订货或采购的材料，按技术规范的有关规定报请监理工程师认可后方可办理，所进的材料必须符合质量标准，有产品合格证或质量检验证明，做到证随物到、材证相符，按有关规定需要进行复试抽验的需认真进行复检，对不合格的材料不用于工程。把质量责任制横到边、竖到底，项目部与各主要管理人员和每位技术人员、现场施工人员、关键岗位的操作工签订质量管理目标责任书，做到责任明确，奖罚分明，真正把工程质量终身制落实到每个职工。加强对各级施工管理人员和安质人员的培训学习工作，并认真学习贯彻招标文件、技术规范、质量标准和监理规程，除了平时自学以外，经理部针对施工实际，定期进行分层次的集中培训学习，进一步提高业务素质，使之在施工过程中更好地落实规范标准，履行职责，提高质量管理水平，把好质量关，以一流质量创一流牌子。抓好全面质量管理工作，开展QC活动，成立QC小组，对工程施工中的技术难点和比较难避免的质量问题，用全员、全过程努力的办法来解决。强化规范施工，各级质检人员挂牌上岗，并在各路段和各结构物处立牌明确质量责任人，广泛地发动群众共同参与质量监督。虚心听取和接受监理工程师指导和监督，坚决执行监理工程师的各项指令，提供满足监理工程师在现场检测需要的人员、仪器设备等，搞好与监理工程师的配合工作，同心协力，创造优良工程。项目部定期对全线工程进行全面检查，加强过程控制，发现问题限期整改，并开展全线各施工作业组的质量竞赛，奖罚并举，项目部每月组织一次按质量管理目标责任书的要求进行检查和考试，奖罚兑现。积极开展创优活动。制定创优计划，分阶段按步骤落实，使工程质量切实落实到实处。7.3保证质量技术措施建立以总工程师为主的技术系统质量保证体系，从总工程师、安质部、工程部、工地试验室直到施工班组的各级技术负责人，从施工方案、施工工艺、技术措施上确保达到质量标准，从技术上对质量负责。并积极采用和推广先进的施工工艺和科技成果。开展技术攻关。对工程施工中容易出现质量问题的环节，我们将根据以往施工经验和教训，事先采取针对性的保障措施，努力克服质量问题。分部、分项工程开工前由工程部负责，进行分层次的书面技术交底、施工方案、施工工艺、设计总图、质量标准、安全措施，形成施工程序化、技术标准化、质量规格化，使每个参加施工的人员做到目标明确，心中有数。结构混凝土使用的各种原材料，如水泥、碎石、河砂、外加剂等保证固定的来源，保证各种原材料的技术参数稳定在规范允许的范围内，并在施工中加强检测，对不符合技术标准的原材料禁止入场。加强现场混凝土的施工控制，从混凝土的拌制、各种原材料的计量、混凝土运输方式及距离、入模及环境温度等环节入手，进行必要的试验，测定各种技术参数，进行严格的控制，把梁体混凝土的强度指标控制在规范规定的优良范围内，避免不同梁体的强度实测值出现较大的偏差，影响梁体最佳的拱度。混凝土配合比设计要进行各种组份的室内试验，其选择的标准要充分考虑现场的自然条件，早期强度及早期弹模的发展规律，标准离差值的选择要按照现场控制水平确定。8.安全保证体系及措施8.1安全目标安全目标：“四无、一杜绝、一控制、一达标”。“四无”：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机械事故。“一杜绝”：杜绝人身安全的重大、大事故的发生。“一达标”：安全生产达国标。安全方针：“安全第一、预防为主”。8.2安全保证措施按照GB/T28001-职业健康安全管理体系标准的要求建立项目安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“负责施工必须负责安全”和“安全生产、人人有责”。认真编制安全生产保证计划和各项施工组织设计，并严格按保证计划和专项施组的安全要求进行管理、实施。在编制施工技术方案的同时，相应编制各分项工程的安全技术措施，确保安全管理目标的实现。建立健全各项安全制度根据单位的安全生产管理办法，结合本工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度；各类机械的操作要求及安全作业制度；用电安全须知及电路架设养护作业制度；便道、便桥通行及养护作业制度；高空作业安全作业制度；施工现场保安作业制度；工区防火、防风措施；起重作业安全作业制度；各种安全标志的设置及维护措施。安全生产教育与培训。项目经理部要经常开展安全生产宣传教育活动，使广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。每道工序开工前，参加施工的所有人员由安全部或工程管理部对所有员工进行上岗前的安全教育，并做好记录。教育内容包括：安全技术知识、各工种操作规程、安全制度、工程特点及该工程的危险源等。经考核合格后，方可上岗作业。由施工技术部门组织对员工进行技术交底、说明操作程序要点、该工程的危险源及采取相应的防范措施，施工注意事项等。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车辆驾驶、张拉等特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。除进行一般安全教育外，还进行本工种专业安全技术培训。项目专职安全员除进行日常的一般安全教育、宣传外，还要充分利用广播、录像、板报、警示牌等各种形式进行安全知识普及宣传。经过深化安全教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，安全员坚持持证上岗。加强现场管理,促进安全生产加强现场安全管理是搞好施工安全的重点。现场安全管理以创立安全生产标准工地为目标，全面落实安全生产的各项规章制度和安全技术措施。管生产者必须管安全，从项目经理到工班长，各级都要把安全施工放在第一位，严格要求、严格管理、抓典型、树样板，不断提高安全生产的管理水平。施工人员要认真执行安全生产的各项规章制度和严格按技术操作规程进行操作，做好自身防护和施工安全。安全生产检查开工前的检查验收制度。工程开工前，由项目安全领导小组会同有关部门，对将开工的项目进行全面的安全检查验收，填写事故易发点检查表，确认合格后方可开工。检查验收的主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工方案是否进行交底，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。定期安全生产检查。项目经理每月组织一次由有关职能部门的负责人和项目专职安全员参加的安全生产大检查，并积极配合上一级进行专项和重点检查；施工队每旬进行一次检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。经常性安全生产检查。项目经理部专职安全员负责施工现场日常巡回检查；管理人员在检查施工生产的同时检查安全生产。专业性检查。针对施工现场的重大危险源，项目经理部专职安全员负责对施工现场的特种作业安全进行检查。设备管理人员负责对现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。项目总工负责对现场的施工技术安全是否符合规范要求，保证措施、应急预案是否到位等进行检查。项目安全检查要有重点。特别要做好对“高空坠落”、“机械伤害”、“触电”、“火灾”等易发事故场所的检查，边查边改。同时推行项目安全检查表，做到安全生产检查标准化、程序化、规范化。对查出的事故隐患及事故苗头，立即发放《隐患整改通知书》，并督促其尽早消除隐患。整改单位要制订整改计划，做到定人、定措施、定完成日期，做到条条有着落、件件有交待。在隐患未消除前，必须采取可靠的防护措施，如有危及员工人身安全的，立即停止作业。积极推行安全质量标准工地建设依据业主对安全管理的要求，结合承包人安全管理办法，积极推行安全质量标准工地建设。做到安全质量标准工地资料台帐齐全，填写认真规范；施工现场文明整洁，辅助设施合理布置，材料堆码整齐有序，标识规范，安全警示标志齐全醒目，工作环境舒适安全。场内机动车辆、起重设备定期检验。安全员、特种作业人员及主要技术人员持证上岗率达到100％。施工现场布置安全标语，安全警告标示牌和指示牌，生活区设黑板报和宣传栏，并悬挂施工铭牌。认真实施标准化作业，严肃施工纪律和劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。施工安全保证措施高空作业安全保证措施按照施工方案中制定的各项技术措施，组织工程施工。对支撑、脚手架等按要求架立，不得违章作业。设立专职安全员，并建立值班制度，施工现场24小时进行安全值班，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。高空作业要严格按照规范和安全作业规则佩戴安全帽、安全带、设置安全网。大风、大雨、大雾等不良气候条件下不得进行高空作业。施工吊装作业严格按安全规则进行施工，吊装作业时，附近严禁人员、机械进入停留，并设立明显的作业和禁入标志。各种起重系统要派专人经常检查保养。预应力施工安全保证措施不许踩踏、攀扶油管，油管如有破损及时更换；千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人；油泵电源线应接地避免触电；要保持安全阀的灵敏可靠；张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员站在千斤顶两边侧面操作。施工用电安全保证措施加强场地内外的电力设施管理和规划，在临时工程施工中，与当地电力、电讯部门取得联系，了解电力、电讯线路及地下电缆的位置、走向，积极做好电缆和光缆的保护工作，确保电力、电讯设施的安全。在临时用电工程施工前，编制施工用电组织设计，报有关部门审批。8.3施工安全隐患辨识及预防措施物体高处坠落预防措施①高处作业前必须逐级进行安全技术教育及交底，对用于高处的设施、设备和安全标志，在投入使用前，必须经安全工程师检查合格后方可使用。②遇恶劣天气时，不得安排露天攀登和悬空高处作业。③在进行钢梁安装、拆除，模板施工，混凝土浇筑时，主管副经理、安全工程师必须亲临现场统一指挥作业。④在现浇箱梁底模外侧2m范围内满铺安全网，设置围栏，防止物体坠落。⑤在现浇箱梁边缘施工人员佩带安全带，穿软底防滑鞋，严禁穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的靴鞋。⑥临时钢梁上部堆放的物料均应堆放平稳，不得放置在临边位置，对于可能坠落的物料安全工程师应重点检查，确保在整个施工中处于完好状态。⑦对其中设备的钢丝绳应作为安全检查的重点，执行施工期间的日检制度。施工