变电站土建工程常见质量通病的分析与防治及相关强制性

变电站土建工程常见质量通病的分析与防治及相关强制性条文介绍序言“百年大计，质量第一”。近几年来省公司加大了输变电工程建设的投资力度，基建任务繁重。一些工程在编制里程碑计划的时候，往往对外界影响因素估计不足，导致工程开工后工期紧，为了赶工期而牺牲了部分工程质量的控制，再加上各施工单位和施工人员的技术水平的差异，工程施工中难免出现少数质量问题。为了提高工程的施工质量及工艺水平，省公司各级领导对工程质量及工艺水平高度重视，经常亲临施工现场检查指导工作，而且还经常主办一些为提高工程质量和施工工艺的培训班，目的是为了创精品工程，使工程零缺陷移交，达标投产，创国家电网优质工程，甚至创国家优质工程。正是如此，省公司质量监督中心站经常组织相关专业的技术和管理专家对输变电工程各阶段的施工质量和工艺水平进行监督检查，通过质量监督检查、竣工验收、达标投产、创国网优质工程和甚至创国家优质工程活动的开展，全面使我省的输变电工程施工质量工艺水平更上一层楼。目录一、地基处理施工质量规范强条常见质量通病挖方边坡塌方填方边坡塌方填方出现橡皮土填土密实度达不到要求场地积水冲沟地面隆起及翻浆夯击不密实基坑泡水填方基底处理不当基坑(槽)回填土沉陷房心回填土下沉二、混凝土工程施工质量规范强条常见质量通病蜂窝麻面孔洞露筋缝隙、夹层缺棱掉角表面不平整强度不够，均质性差干缩微裂混凝土构件制作脱模运输过程中的裂缝混凝土基础外观缺陷三、钢筋加工与安装施工质量规范强条常见质量通病1表面锈蚀2箍筋不方正3骨架外形尺寸不准4柱子外伸钢筋错位5双层网片移位四、模板工程施工质量规范强条常见质量通病1轴线位移2标高偏差3结构变形4接缝不严5脱模剂使用不当6模板未清理干净7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔8模板支撑选配不当9杯形基础模板缺陷五、砌体工程施工质量规范强条常见质量通病1砂浆和易性差，沉底结硬2基础轴线位移3基础标高偏差4基础防潮层失效5砖砌体组砌混乱6砖缝砂浆不饱满，砂浆与砖粘结不良7“螺丝”墙8墙体留楂形式不符合规定，接槎不严9温度变化引起的墙体裂缝10大梁处的墙体裂缝11、填充墙裂缝12.

防止主要由墙体材料的干缩引起裂缝的措施第四部分一般抹灰工程第五部分抹灰表面施涂乳液薄涂料施工第六部分墙面饰面砖粘贴施工第七部分地面砖镶贴施工第八部分高聚物改性沥青卷材屋面防水层施工第九部分人工成孔灌注桩施工地基处理施工质量规范强条：《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—20024.1.5对灰土地基、砂和砂石地基、土工合成材料地基、粉煤灰地基、强夯地基、注浆地基、预压地基，其竣工后的结果（地基强度或承载力）必须达到设计要求的标准。检验数量，每单位工程不应少于3点，1000m2以上工程，每100m2应至少有1点，3000m2以上工程，每300m2至少有１点。每一独立基础下至少应有1点，基槽每20延米应有1点。4.1.6对水泥土搅拌桩复合地基、高压喷射注浆桩复合地基、砂桩地基、振冲桩复合地基、土和灰土挤密桩复合地基、水泥粉煤灰碎石桩复合地基及夯实水泥土桩复合地基，其承载力检验，数量为总数的0.5%～1%，但不应少于3处。有单桩强度检验要求时，数量为总数的0.5%～1%，但不应少于3根。《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—20025.1.4灌注桩的桩位偏差必须符合表5.1.4的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按本章的各节要求执行。每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。5.1.5工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总桩数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，应不少于2根。《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202－20027.1.3土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。7.1.7基坑（槽）、管沟土方工程验收必须确保支护结构安全和周围环境安全为前提。当设计有指标时，以设计要求为依据，如无设计指标时应《建筑基坑支护技术规程》JGJ120—993.7.2基坑边界周围地面应设排水沟，对坡顶、坡面、坡脚采取降排水措施。3.7.3基坑周边严禁超堆荷载。3.7.5基坑开挖过程中，应采取措施防止碰撞支护结构、工程桩或扰动基底原状土《建筑边坡工程技术规范》GB50330—200215.1.2对土石方开挖后不稳定或欠稳定的边坡，应根据边坡的地质特征和可能发生的破坏等情况，采取自上而下、分段跳槽、及时支护的逆作法或部分逆作法施工。严禁无序大开挖、大爆破作业。15.1.6一级边坡工程施工应采用信息施工法。15.4.1岩石边坡开挖采用爆破法施工时，应采取有效措施避免爆破对边坡和坡顶建（构）筑物的震害。《建筑地基处理技术规范》JGJ79—20024.4.2垫层的施工质量检验必须分层进行。应在每层的压实系数符合设计要求后，铺填上层土。6.3.5当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备会产生有害的影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等防振或隔振措施。6.4.3强夯处理后的地基竣工验收时，承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。强夯置换后的地基竣工验收时，承载力检验除应采用单墩载荷试验检验外，尚应采用动力触探等有效手段查明置换墩着底情况及承载力与密度随深度的变化，对饱和粉土地基允许采用单墩复合地基载荷试验代替单墩载荷试验。9.4.2水泥粉煤灰碎石桩地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验。《岩土工程勘察规范》GB50021－20011.0.3各项工程建设在设计和施工之前，必须按基本建设程序进行岩土工程勘察。岩土工程勘察应按工程建设各勘察阶段的要求，正确反映工程地质条件，查明不良地质作用和地质灾害，精心勘察，精心分析，提出资料完整、评价正确的勘察报告。《建筑地基基础设计规范》GB50007－200210.1.1基槽(坑)开挖后,应进行基槽检验。基槽检验可用触探或其他方法,当发现与勘察报告和设计文件不一致,或遇到异常情况时,应结合地质长件提出处理意见.（二）常见质量通病1挖方边坡塌方1.1．现象在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑塌现象。1.2．原因分析(1)

采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或溜坡。(2)

在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力降低，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失去稳定而引起塌方。(3)软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆建筑材料，或行驶施工机械设备。1.3．预防措施(1)

在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下、分层开挖的顺序，合理放坡，不使过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。(2)

在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止边坡产生侧移。(3)

施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶施工机械设备振动，以减轻坡体负担，防止塌方。1.4．治理方法对临时性边坡塌方，可将塌方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用块石填砌或由下而上分层回填2:8或3:7灰土嵌补，与土坡面接触部位作成台阶式搭接，使接合紧密。2填方边坡塌方2.1．现象填方边坡塌陷或滑塌，造成坡脚处土方堆积，坡顶上部土体裂缝。2.2．原因分析(1)边坡坡度过陡，坡体因自重或地表滞水作用使边坡土体失稳而导致塌陷或滑塌。(2)边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净，与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，填方土料采用了淤泥质土等不合要求的土料。(3)边坡填土未按要求分层回填压(夯)实，密实度差，粘聚力低，自身稳定性不够。(4)坡顶、坡脚未做好排水措施，由于水的渗入，土的粘聚力降低，或坡脚被冲刷掏空而造成塌方。2.3．预防措施(1)永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡。当填土边坡用不同土料进行回填时，应根据分层回填土料类别，将边坡做成折线形式。(2)使用时间较长的临时填方边坡坡度，当填方高度在10m以内，可采用1:1.5；度超过10m，可做成折线形，上部为1:1.5，下部采用1:1.75(3)填方应选用符合要求的土料，避免采用腐殖土和未经破碎的大块土作边坡填料。边坡施工应按填土压实标准进行水平分层回填、碾压或夯实。当采用机械碾压时，应注意保证边缘部位的压实质量；对不要求边坡修整的填方，边坡宜宽填0.5m，对要求边坡整平拍实的填方，宽填可为0.2m。机械压实不到的部位，配以小型机具和人工夯实。填方场地起伏之处，应修筑1:2阶梯形边坡。分段填筑时，每层接缝处应作1:1.5斜坡形，以保证结合质量。(4)在气候、水文和地质条件不良的情况下，对粘土、粉砂、细砂、易风化岩石边坡以及黄土类缓边坡，应于施工完毕后，随即进行防护。填方铺砌表面应预先整平，充分夯压密实，沉陷处填平捣实。边坡防护法根据边坡土的种类和使用要求选用浆砌或干砌片(卵)石及铺草皮、喷浆、抹面等措施。其中以铺砌草皮较为经济易行，不受边坡高度限制，边坡坡度亦可稍陡。(5)在边披上、下部作好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。2.4．治理方法边坡局部塌陷或滑塌，可将松土清理干净，与原坡接触部位作成阶梯形，用好土或3:7灰土分层回填夯实修复，并做好坡顶、坡脚排水措施。大面积塌方，应考虑将边坡修成缓坡，作好排水和表面罩覆措施。3填方出现橡皮土3.1．现象填土受夯打(碾压)后，基土发生颤动，受夯击(碾压)处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动感觉。在人工填土地基内，成片出现这种橡皮土(又称弹簧土)，将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。3.2．原因分析在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间内不易消失。3.3．预防措施(1)夯(压)实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定。工地简单检验，一般以手握成团，落地开花为宜。(2)避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。(3)填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降低至基底0.5m以下。(4)暂停一段时间回填，使橡皮土含水量逐渐降低。3.4．治理方法(1)

用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。(2)将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯(压)实。(3)将橡皮土挖除，采取换土回填夯(压)实，或填以3:7灰土、级配砂石夯(压)实。4.3．预防措施(1)选择符合填土要求的土料回填。(2)填土的密实度应根据工程性质来确定，一般用土的压实系数换算为干密度来控制。土的最大干密度是当最优含水量时，通过标准的击实试验取得的。为使回填土在压后达到最大密实度，应使回填土的含水量接近最优含水量，偏差不大于±2。在回填土时，应严格控制土的含水量，加强施工前的检验。含水量大于最优含水量范围时，应采用翻松、晾晒、风干方法降低含水量；或采取换土回填，或均匀掺入干土，或采用其他吸水材料等来降低含水量；含水量过低，应洒水湿润。(3)对有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、每层铺土厚度、压(夯)实遍数、机械行驶速度(振动碾压为2km/h，羊足碾为3km／h)，严格进行水平分层回填、压(夯)实，使达到设计规定的质量要求。(4)加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。4.4．治理方法(1)土料不合要求时应挖出换土回填或掺入石灰、碎石等压(夯)实加固。(2)对由于含水量过大，达不到密实度要求的土层，可采取翻松、晾晒、风干或均匀掺入干土及其他吸水材料，重新压(夯)实。(3)当含水量小时，应预先洒水润湿。当碾压机具能量过小时，可采取增加压实遍数，或使用大功率压实机械碾压等措施。5场地积水5.1．现象在建筑场地平整过程中或平整完成后，场地范围内高洼不平，局部或大面积出现积水。5.2．原因分析(1)场地平整填土面积较大或较深时，未分层回填压(夯)实，土的密实度不均匀或不够，遇水产生不均匀下沉造成积水。(2)场地排水系统堵塞；积水井口标高高于周边场地；被分隔的区域内积水井过少或无积水井；或场地未做成一定排水坡度；或存在反向排水坡。(3)测量错误，使场地高洼不平。5.3预防措施(1)平整前对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟、下水道进行有组织排水系统设计。施工时，本着先地下后地上的原则，先做好排水设施，使整个场地排水流畅。排水坡的设置应按设计要求进行，设计没有要求时，地形平坦的场地，纵横方向应做成不小于0.2％的坡度以利泄水。在场地周围或场地内，设置排水沟(截水沟)，其截面、流速、坡度等应符合有关规定。(2)

对场地内的填土进行认真分层回填碾压(夯)实，使密实度不低于设计要求。设计无要求时，一般也应分层回填，分层压(夯)实，使相对密实度不低于85％，避免松填。填土压(夯)实方法应根据土的类别和工程条件合理选用。(3)做好测量的复核工作，防止出现标高误差。5.4．治理方法已积水场地应立即疏通排水和采用截水设施，将水排除。场地未做排水坡度或坡度小部位，应重新修坡；对局部低洼处，填土找平，碾压(夯)实至符合要求，避免再次积水6冲沟6.1．现象在黄土冲积阶地上或坡面上出现大量纵的、横的或纵横交错较窄的沟谷及沟壁较陡的沟道，使地表面凹凸不平。有的深达5~6m，沟底堆积松软土层，使场地土层软硬不均。6.2．原因分析多由于暴雨冲刷剥蚀坡面形成。先在低凹处将坡面土粒带走，冲蚀成小穴，逐渐扩大成浅沟，以后进一步冲刷，就成为冲沟。其形状宽窄不一，较深的沟槽，使地形、地貌、土层遭到破坏。6.3．防治措施(1)

对地面上的冲沟可将松土清除，用好土分层回填夯(压)实；因其土质结构松散，承载力低，如用作地基，可采取加宽基础处理。(2)

对边坡上的冲沟可用好土或3:7灰土分层回填夯实，或用浆砌块石填砌至坡面一平，在坡顶作排水沟及反水坡，以阻止冲刷坡面，下部设排水沟，以防止冲蚀坡脚。7地面隆起及翻浆7.1．现象夯击过程中地面出现隆起和翻浆现象。7.2．原因分析(1)夯点选择不合适，使夯击压缩变形的扩散角重叠。(2)夯击有侧向挤出现象。(3)夯击后间歇时间短，空隙水压力未完全消散。(4)有的土质夯击数过多易出现翻浆(橡皮土)。(5)雨期施工或土质含水量超过一定量时(一般为20％内)，夯坑周围出现隆起及夯点有翻浆的现象。7.3．防治措施(1)调整夯点间距、落距、夯击数等，使之不出现地面隆起和翻浆为准(视不同的土层、不同机具等确定)。(2)施工前要进行试夯确定：各夯点相互干扰的数据；各夯点压缩变形的扩散角；各夯点达到要求效果的遍数；每夯一遍空隙水压力消散完的间歇时间。(3)根据不同土层不同的设计要求，选择合理的操作方法(连夯或间夯等)。(4)在易翻浆的饱和粘性土上，可在夯点下铺填砂石垫层，以利空隙水压的消散，可一次铺成或分层铺填。(5)尽量避免雨期施工，必须雨期施工时，要挖排水沟，设集水井，地面不得有积水，减少夯击数，增加空隙水的消散时间。8夯击不密实8.1．现象夯实过程中无法达到试夯时确定的最少夯击次数和总下沉量，不能夯击密实。8.2．原因分析(1)土的含水量过大或过小。(2)不按规定的施工顺序进行。(3)重锤的落距不按规定执行，忽高忽低，落锤不平稳，坑壁坍塌。(4)分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。8.3．防治措施(1)地基夯实时，应使土保持在最佳含水量的范围内(即wv±2)，如土太干，可适当加水，加水后应待水全部渗入土中一昼夜后，并检验土的含水量已符合要求，方可进行夯打。若地基土的含水量过大，可铺撒吸水材料，如干土、碎砖、生石灰等，或采取换土等其他有效措施。(2)分层填土时，应取含水量相当于或略高于最佳含水量的土料，每层铺填后应及时夯实。基坑(槽)周边应做好排水措施，防止向坑(槽)内灌水。(3)在条形基槽和大面积基坑内夯打时，宜先按一夯接一夯顺序进行，在一次循环中同一夯位应连夯两下，下一循环时，夯位应与前一循环错开1/2锤底直径，如此反复进行；在较小面积的独立柱基基坑内夯打时，一般采用先周边后中间或先外后里的跳打法；当基坑(槽)底面的标高不同时，应按先深后浅的顺序逐层夯实。9基坑泡水9.1．现象基坑开挖后，地基土被水浸泡，造成地基松软，承载力降低，地基下沉。9.2．原因分析(1)开挖基坑未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑。(2)在地下水位以下挖土，末采取降排水措施，将水位降至基底开挖面以下。(3)施工中未连续降水，或停电影响。9.3．预防措施(1)开挖基坑周围应设排水沟或挡水堤，防止地面水流入基坑(槽)内；挖土放坡时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离，一般为0.5~1.0m。(2)

在地下水位以下挖土，应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井，并使开挖面、排水沟和集水井的深度始终保持一定差值，使地下水位降低至开挖面以下不少于0.5m。基坑除明沟排水以外，亦可采用各种井点降水方法，将地下水位降至基坑最底标高以下再开挖。(3)施工中保持连续降水，直至基坑回填完毕。9.4．治理方法已被水淹泡的基坑，应立即检查排降水设施，疏通排水沟，采取措施将水引走排净。(2)对已设置截水沟而仍有小股水冲刷边坡和坡脚时，可将边坡挖成阶梯形，或用编织袋装土护坡将水排除，使坡脚保持稳定。(3)已被水浸泡扰动的土，可根据具体情况，采取排水晾晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实；换土(3:7灰土)夯实；或挖去淤泥加深基础等措施处理。10填方基底处理不当10.1．现象填方基底未经处理，局部或大面积填方出现下陷或发生滑移等现象。10.2．原因分析(1)填方基底上的草皮、淤泥、杂物和积水未清除就填方，含有机物过多，腐朽后造成下沉。填方区未做好排水，地表、地下水流入填方，浸泡回填土方。(3)在旧有沟渠、池塘或含水量很大的松散土上回填土方，基底未经换土、抛填砂石或翻晒晾干等处理，就直接在其上填土。在较陡坡面上填方，未先将斜坡基底挖成阶梯形就填土，使填方未能与斜坡很好结合，在重力作用下，填方土体顺斜坡滑动。(5)冬期施工基底土遭受冻胀，未经处理就直接在其上填方。10.3．预防措施(1)

回填土方基底上的草皮、淤泥，杂物应清除干净，积水应排除，耕植土、松土应先经夯压实处理，然后回填。(2)填土场地周围做好排水措施，防止地表滞水流入基底，浸泡地基，造成基底土下陷。(3)对于水田、沟渠、池塘或含水量很大的地段回填，基底应根据具体情况采取排水、疏干、挖去淤泥、换土、抛填片石、填砂砾石、翻松、掺石灰压实等措施处理，以加固基底土体。(4)当填方地面陡时，应先将斜坡挖成阶梯形，然后分层回填夯实，以利结合并防止滑动。(5)冬期施工基底土体受冻胀，应先解冻，夯实处理后再行回填。10.4．治理方法(1)对下陷已经稳定的填方，可仅在表面作平整夯实处理。(2)对下陷尚未稳定的填方，应会同设计部门针对情况采取加固措施。11基坑(槽)回填土沉陷11.1．现象基坑(槽)填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。11.2．原因分析(1)

基坑(槽)中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分居夯实；或槽边松土落入基坑(槽)，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。(2)基槽宽度较窄，采用手夯回填夯实，未达到要求的密实度。(3)回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。回填土采用水泡法沉实，含水量大，密实度达不到要求。11.3．预防措施(1)基坑(槽)回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。(2)回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺土厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度要按规定抽样检查，使符合要求。(3)填土土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2:8或3:7灰土回填夯实。(4)严禁用水沉法回填土方。11.4．治理方法(1)基坑(槽)回填土沉陷造成墙脚散水空鼓，如混凝土面层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实,若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。(2)因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对‘情况采取加固措施。12房心回填土下沉12.1．现象房心回填土局部或大片下沉，造成地坪垫层面层空鼓、开裂甚至塌陷破坏。12.2．原因分析(1)填土土料含有大量有机杂质和大土块，有机质腐朽造成填土沉陷。(2)填土未按规定厚度分层回填夯实，仅表面夯实，密实度不够。(3)房心处局部有软弱土层，或有地坑、积水坑等地下坑穴，施工时未经处理或未发现，使用后，荷重增加，造成局部塌陷。冬期回填土中含有冰块。12.3．预防措施(1)选用较好土料回填，认真控制土的含水量在最优范围以内，严格按规定分层回填夯实，并抽样检验密实度使符合质量要求。(2)回填土前，应对房心原自然软弱土层进行认真处理，将有机杂质清理干净。(3)房心回填土深度较大(＞1.5m)时，在建筑物外墙基回填土时需采取防渗措施，或在建筑物外墙基外采取加抹一道水泥砂浆或刷一度沥青胶等防水措施，以防水大量渗入房心填土部位，引起下沉。(4)对面积大而使用要求较高的房心填土，采取先用机械将原自然土碾压密实，然后再进行回填。12.4．治理方法可参见11“基坑(槽)回填土沉陷”的治理方法(1)。混凝土工程施工质量规范强条：《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—20027.2.1水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GBl75等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。8.2.1现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。8.3.1现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。7.4.1混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：1每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；2每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；3当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；4每一楼层，同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；5每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55—20007.1.4进行抗渗混凝土配合比设计时，尚应增加抗渗性能试验。7.2.3进行抗冻混凝土配合比设计时，尚应增加抗冻融性能试验。《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52—923.0.7对重要工程混凝土使用的砂，应采用化学法和砂浆长度法进行集料的碱活性检验。3.0.8采用海砂配制混凝土时，其氯离子含量应符合下列规定：3.0.8.2对钢筋混凝土，海砂中氯离子含量不应大于0.06O%（以干砂重的百分率计，下同）；3.0.8.3对预应力混凝土若必须使用海砂时，则应经淡水冲洗，其氯离子含量不得大于0.02%。《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法》JGJ53—923.0.8对重要工程的混凝土所使用的碎石或卵石应进行碱活性检验。《混凝土外加剂应用技术规范》GBJ119—884.2.1抗冻融性要求高的混凝土，必须掺用引气剂或引气减水剂，其掺量应根据混凝土的含气量要求，通过试验确定。7.1.6含有六价铬盐、亚硝酸盐等有毒防冻剂，严禁用于饮水工程及与食品接触的部位。常见质量通病1、蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆,有蜂窝状的窟窿,骨料间有空隙存在，露出石子深度>5mm但小于保护层厚度的缺陷。1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1.2产生的原因混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。1.3防治的措施。认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，加强养护。较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。2、麻面2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。2.2产生原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。2.3防治措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比无石子砂浆，将麻面抹平压光。、孔洞孔洞是指深度超过保护层厚度,但不超过截面尺寸1/3的缺陷。3.1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。3.2产生的原因(1)在钢筋较密部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3.3防治的措施在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。4、露筋4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.2产生的原因(1)浇灌砼时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;(3)砼配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)砼保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5)木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。4.3防治的措施(1)浇灌砼，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证砼配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；砼振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层砼要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。(2)表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。5、缝隙、夹层5.1现象混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。5.2产生的原因(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。5.3防治的措施认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。6、缺棱掉角6.1现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷6.2产生的原因(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。6.3防治措施木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／ｍｍ²以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。7、表面不平整7.1现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。7.2产生的原因(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍了，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。7.3防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm²以上，方可在已浇结构上走动。8、强度不够，均质性差8.1现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。8.2产生的原因(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4)冬期施工，拆模过早或早期受冻；(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。8.3防治措施水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。9干缩微裂9.1．现象混凝土表面有少量用肉眼可见的、不规则裂纹和大量需借助放大镜才能清晰观察到的微裂纹(通常在0.05～0.1mm之间)，基本上展现于混凝土表面。9.2．原因分析(1)水泥品种选用不当，使用了矿渣硅酸盐水泥。泌水性大，收缩变形也较大，抗渗性能不理想。(2)骨料级配不好，含泥量和泥块含量严重超标。(3)水泥用量过大，认为通过加大水泥用量可以改善混凝土的抗渗性能，而忽视了可能产生的干缩微裂等的负面影响。(4)水灰比、坍落度控制不严，流动度加大，甚至出现泌水现象，混凝土表面有浮浆，水分蒸发硬化后，强度低，收缩应力超过了混凝土的拉应力，导致出现干缩开裂现象。(5)在混凝土表面洒抹干水泥，未能很好拍打、压实，养护工作又未跟上，使处在干燥或湿度不大的环境下的混凝土，硬化早期大量失水，加大了混凝土表面和内部的湿度梯度，造成收缩不一，表面形成裂纹或裂缝。(6)骨料吸水率大，混凝土拌合物搅拌不均匀，振捣抹压不实，养护失控。9.3．预防措施(1)

防水砼所用砂子的含泥量不应大于3.0％，泥块含量不应大于1.0％；而卵石或碎石的含泥量则不应大于1.0％，泥块含量不应大于0.5％。含泥量超过规定的砂石，应用水冲洗干净，符合要求后方可使用。泥块应过筛剔除，至小于规定值后方可使用。(2)选择和设计普通防水混凝土配合比时，应遵循以下技术规定和要求：1)粗骨料最大粒径不宜大于40mm；2)每立方米混凝土的水泥用量不少于320kg；3)砂率不应小于35％(以35％～40％为宜)；4)灰砂比(水泥：砂)应不大于1:2.5(以1:2~1:2.5为宜)；5)水灰比不大于0.60；6)坍落度不大于50mm(以30~50mm为宜)，以减少泌水率。适用于所用骨料状况的、具体的混凝土配合比参数，在遵循上述规定的基础上，由试验确定，不可套用。(3)为满足和易性和抗渗性的需要，普通防水混凝土适量增加水泥用量是必要的，但不宜过多(以不超过400kg/m³为宜)。水泥用量过多，会导致混凝土内部水化热的增高，加大混凝土内外部的温差，使混凝土产生不均匀收缩和裂纹，降低抗渗性能。所以水泥用量以满足抗渗性能及和易性要求为度，不宜过量。(4)宜选用强度等级为32.5或42.5的硅酸盐水泥、普通水泥和粉煤灰水泥。如掺用外加剂，亦可采用矿渣水泥。如受冻融作用，宜优先选用普通水泥，不宜使用粉煤灰水泥。(5)砂石含水率应每天测定l~2次，及时调整配合比，以保证水灰比和流动性不变。当石子吸水率超过1％时，也应对用水量进行调整。(6)搅拌时间应遵守规范规定，不得随意缩短，以保证拌合物的均匀性。拌合物运输、停留时间较长，和易性变差或出现离析泌水现象时，应进行二次搅拌。(7)混凝土入模浇筑时要控制拌合物的自由倾落高度(≯2m)。当浇筑高度超过2.5m时，应通过溜槽、串筒或振动溜管下料，防止石子滚落堆积、离析等现象发生。在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50~100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。雨雪天气，不宜露天浇筑混凝土，如需浇筑，应采取有效措施，确保混凝土质量。(8)振捣完毕后要及时压实抹光，混凝土表面不得洒干水泥，初凝后即可用湿袋或塑料薄膜加以覆盖，终凝后可以开始浇水，养护7d。9.4．治理方法由前述非结构因素形成的收缩微裂纹，当裂缝宽度在0.05mm以下时，一般可以不予处理。当裂缝宽度界于0.05～0.1mm时，可用钢丝刷将混凝土表面浮物清除掉，缝中灰尘用水冲洗干净，用微膨胀水泥或在普通水泥中掺加3％～5％的无水石膏拌制的水泥净浆(水灰比控制在0.45～O.5左右)进行灌缝处理和抹灰，1h后即用湿袋覆盖进行养护，也可以采用环氧树脂进行封闭处理。(2)对于较宽的裂缝(0.1～0.2mm左右)，也应先将缝隙清理干净并湿润，采用微膨胀水泥净浆，或在普通水泥中掺加适量石膏拌制而成的水泥净浆(水灰比控制在0．4～0．45左右)进行灌缝抹压处理，lh后即可覆盖湿养护，但不可用水直接喷洒。也可以采用环氧树脂进行封闭处理，但应在缝隙干燥的条件下进行。(3)为增进抹压水泥浆的防水性能，可掺加适量的三乙醇胺(一般为水泥重量的0.05％)或减水剂。10.混凝土构件制作、脱模、运输过程中的裂缝

10.1.裂缝特征

构件制作、脱模、运输、堆放、吊装过程中，由于各种原因而产生纵向、横向斜向、竖向、水平的、表面的、深度的或贯穿的各种裂缝，无一定规律性；其裂缝的深度、部位和走向都随产生的原因而异；裂缝的大小、长短、深浅不一。10.2.原因分析

(1)木模板未浇水湿透，或隔离剂失效，模板与混凝土粘结。当模板大量吸水发生膨胀时，常沿通长将柱、梁角拉裂。

(2)构件翻转脱模时，因受振动过大，或地面砂子摊铺不平，使混凝土开裂;构件在成型或拆模时受到剧烈振动。也会引起沿钢筋的纵向或横向裂缝。

(3)构件起吊时，由于模板隔离剂失效；混凝土与模板粘住，起模时构件受力不均或受扭，而出现纵向、横向或斜向裂缝。

(4)构件运输、堆放时，支承垫木不在一垂直线上，或悬挑过长，运输时构件受到剧烈的颠簸、冲击；吊装时吊点选择不当，吊装弯矩过大；或桁架等侧向刚度较差的构件侧向未采取临时加固措施，都可能使构件发生裂缝。10.3.防治措施

(1)木模应浇水湿透。

(2)翻转脱模应在平整、坚实的铺砂地面上进行，翻转、脱模应平稳，防止剧烈冲击和振动。

(3)预留构件孔洞的钢管要平直，预埋前应除锈刷油，混凝土浇筑后，要定时(15min左右)定向转动钢管。抽管时间以手指压混凝土表面不显印痕为宜，抽管时应平稳缓慢。

(4)预制构件胎模应选用有效的隔离剂，起模时先用千斤顶均匀松动，再平稳起吊。

(5)混凝土构件堆放，应按其受力特点设置垫块;重叠堆放时，垫块应在一条垂直线上。同时，板、柱构件应作好标志，避免反放。

(6)运输中构件之间应设垫木并互相绑牢，防止晃动、碰撞。

(7)屋架、柱等大型构件吊装，应按规定设置吊点;对于屋架等侧向刚度差的构件，吊装时应横向加固，并设牵引索，防止吊装过程中晃动、碰撞。4.防治方法

纵向裂缝对承载力的影响远比横向裂缝小，一般可采取水泥浆或环氧胶泥进行修补;当缝较宽时，应先沿缝凿成八字形凹槽，再用水泥砂浆或环氧胶泥嵌补。构件边角纵向裂缝处的松散混凝土应剔除，然后用水泥砂浆或细石混凝土修补。由于运输、堆放、吊装等原因引起的表面较细的横向裂缝，可先将裂缝处清洗干净，待干燥后用环氧胶泥进行表面涂刷或粘贴环氧玻璃布封闭。当裂缝较深时，可根据受力情况，采用灌注环氧或甲凝浆液、包钢丝网水泥或钢板套箍等方法处理。裂缝贯穿整个断面的构件，不得使用。11混凝土基础外观缺陷11.1．现象(1)基础中心线错位。(2)基础平面尺寸、台阶形基础台阶宽和高的尺寸偏差过大。(3)带形基础上口宽度不准，基础顶面的边线不直；下口陷入混凝土内；拆模后上段混凝土有缺损，侧面有蜂窝、麻面；底部支模不牢。(4)杯形基础的杯口模板位移；芯模上浮，或芯模不易拆除。11.2．原因分析(1)测量放线错误。安装模板时，挂线或拉线不准。造成垂直度偏差大，或模板上口不在一条直线上。(2)模板上口仅用铁丝拉紧，且松紧不一致，上口不钉木带或不加顶撑，浇混凝土时的侧压力使模板下口向外推移(上口内倾)，造成上口宽度大小不一。(3)模板未撑牢；基础上部浇筑的混凝土从模板下口挤出后，未及时清除，均可造成侧模下部陷入混凝土内。(4)模板支撑直接撑在基坑土面上，土体松动变形，导致模板尺寸、形状偏差。(5)杯形基础上段模板支撑方法不当，杯芯模底部密闭，浇筑混凝土时，杯芯模上浮。(6)模板两侧的混凝土不同时浇筑，造成模板侧压力差太大而发生偏移。(7)浇筑混凝土时，操作脚手板格置在基础上部模板上，造成模板下沉。11.3．预防措施(1)在确认测量放线标记和数据正确无误后，方可以此为据安装模板。模板安装中，要准确地挂线和拉线，以保证模板垂直度和上口平直。(2)模板及支撑应有足够的强度和刚度，支撑的支点应坚实可靠。(3)上段模板应支承在预先横插圆钢或预制混凝土垫块上；也可用临时木支撑将上部侧模支撑牢靠，并保持标高、尺寸准确。(4)发现混凝土由上段模板下翻上来时，应及时铲除、抹平，防止模板下口被卡住。(5)模板支撑支承在土上时，下面应垫木板，以扩大支承面。模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。(6)杯基芯模板应刨光直拼，表面涂隔离剂，底部钻几个小孔，以利排气(水)。(7)浇筑混凝土时，两侧或四周应均匀下料并振捣。脚手板不得格在模板上。钢筋加工与安装施工质量规范强条：《混凝上结构工程施工质量验收规范》GB50204—20025.2.1钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。5.2.2对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；2钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。5.5.1钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（二）常见质量通病1表面锈蚀1.1．现象(1)浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。(2)陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。(3)老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。1.2．原因分析保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。1.3．预防措施钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。1.4．治理方法(1)

浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。(2)

陈锈。可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法；具备条件的工地应尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈)。(3)

老锈。对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定是否降级使用或另作其他处置。2箍筋不方正2.1．现象矩形箍筋成型后拐角不成90º，或两对角线长度不相等。2.2．原因分析箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。2.3．预防措施注意操作，使成型尺寸准确当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。2.4．治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整(只可返工一次)；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。3骨架外形尺寸不准3.1．现象在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。3.2．原因分析钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。3.3．预防措施绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。3.4．治理方法将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。4柱子外伸钢筋错位4.1．现象下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。4.2．原因分析(1)钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。(2)浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。4.3．预防措施(1)

在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应矫正后再浇筑混凝土。(2)注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。4.4．治理方法在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联系；对错位严重的外伸钢筋(甚至超出上柱模板范围)，应采取专门措施处理，例如加大柱截面、设置附加箍筋以联系上、下柱钢筋。具体方案视实际情况由有关技术部门确定。5双层网片移位5.1．现象配有双层钢筋(这里所谓双“层”是指在构件载面上部和下部都配有钢筋，并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层配筋)网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位(向下沉落)，但只有构件被碰损露筋时才能发现。5.2．原因分析网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。5.3．预防措施利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走(跳板可支于底模或其他构件上，不能直接铺在钢筋网片上)。5.4．治理方法当发现双层网片(实际上是指上层网片)移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用(即降低使用荷载)。模板工程施工质量规范强条：《混凝上结构工程施工质量验收规范》GB50204—20024.1.1模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。4.1.3模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。（二）常见质量通病1轴线位移1.1．现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。1.2．原因分析(1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。(2)轴线测放产生误差。(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。(4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。(5)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。1.3．防治措施(1)严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。(4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。(6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。(7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。2标高偏差2.1．现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。2.2．原因分析(1)楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。(2)模板顶部无标高标记，或末按标记施工。(3)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。(4)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。2.3．防治措施(1)每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。(3)建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。3结构变形3.1．现象拆模后发现混凝土柱、梁、基础出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。3.2.原因分析(1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。(2)组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支承部分地基下沉。(5)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。(6)浇筑梁、柱、基础混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。(7)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。3.3．防治措施(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。(3)组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。(4)梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。(6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。(7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。(8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

4接缝不严4.1．现象．由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。4.2．原因分析(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。(2)木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。(3)木模板制作粗糙，拼缝不严。(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。(5)钢模板变形未及时修整。(6)钢模板接缝措施不当。(7)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。4.3．防治措施(1)翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密封。(4)钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。(5)钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。5脱模剂使用不当5.1．现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。5.2．原因分析(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。5.3．防治措施(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。(2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。6模板未清理干净6.1．现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。6.2．原因分析(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。(2)封模前未进行清扫。墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。6.3．防治措施(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。(2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔7.1．现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。7.2．原因分析(1)墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。7.3．防治措施(1)墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。(2)高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。8模板支撑选配不当8.1．现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。8.2．原因分析(1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。8.3．防治措施(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定。(3)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑。(4)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。9杯形基础模板缺陷9.1．现象杯基中心线不准；杯口模板位移；混凝土浇筑时芯模浮起；拆模时芯模起不出。9.2．原因分析(1)杯基中心线弹线不准。(2)杯基上段模板支撑方法不当，浇筑混凝土时杯芯木模板由于不透气产生浮力，向上浮起。(3)模板四周的混凝土下料不均匀，振捣不均衡，造成模板偏移。(4)操作脚手板搁置在杯口模板上，造成模板下沉。(5)杯芯模板拆除过迟，粘结太牢。9.3．防治措施(1)杯形基础文模应首先找准中心线位置标高，先在轴线桩上找好中心线，用线坠在垫层上标出两点，弹出中心线，再由中心线按图弹出基础四面边线，要兜方并进行复核，用水平仪测定标高，然后依线支设模板。(2)木模板支上段模板时采用抬把木带，可使位置准确，托木的作用是将木带与下段混凝土面隔开少许间距，便于混凝土面拍平。(3)杯芯木模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂，底部应钻几个小孔，以便排气，减少浮力。(4)浇筑混凝土时，在芯模四周要均衡下料并振捣。(5)脚手板不得搁置在模板上。(6)拆除的杯芯模板，要根据施工时的气温及混凝土凝卧情况来掌握，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拨动。较大的芯模，可用倒链将杯芯模板稍加松动后，再徐徐拔出。砌体工程施工质量规范强条：《砌体工程施工质量验收规范》GB50203－20024.0.1水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。检验批应以同一生产厂家、同一编号为一批。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查试验，并按其结果使用。不同品种的水泥，不得混合使用。4.0.8凡在砂浆中掺人有机塑化剂、早强剂，缓凝剂、防冻剂等，应经检验和试配符合要求后，方可使用。有机塑化剂应有砌体强度的型式检验报告。5.2.1砖和砂浆的强度等级必须符合设计要求。5.2.3砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜搓，斜搓水平投影长度不应小于高度的2/3。6.1.2施工时所用的小砌块的产品龄期不应小于28d。6.1.7承重墙体严禁使用断裂小砌块。6.1.9小砌块应底面朝上反砌于墙上。6.2.1小砌块和砂浆的强度等级必须符合设计要求。6.2.3墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。临时间断处应砌成斜搓，斜搓水平投影长度不应小于高度的2/3。7.1.9挡土墙的泄水孔当设计无规定时，施工应符合下列规定：1泄水孔应均匀设置，在每米高度上问隔2m左右设置一个泄水孔；2泄水孔与土体问铺设长宽各为300mm、厚200mm的卵石或碎石作疏水层。7.2.1石材及砂浆强度等级必须符合设计要求。8.2.1钢筋的品种、规格和数量应符合设计要求。8.2.2构造柱、芯柱、组合砌体构件、配筋砌体剪力墙构件的混凝土或砂浆的强度等级应符合设计要求。10.0.4冬期施工所用材料应符合下列规定：1石灰膏、电石膏等应防止受冻，如遭冻结，应经融化后使用；2拌制砂浆用砂，不得含有冰块和大于10mm的冻结块；3砌体用砖或其他块材不得遭水浸冻。《砌筑砂桨配合比设计规程》JGJ98—20003.0.3掺加料应符合下列规定：1严禁使用脱水硬化的石灰膏。4.0.3砌筑砂浆稠度、分层度、试配抗压强度必须同时符合要求。4.0.5砌筑砂浆的分层度不得大于30mm。常见质量通病砂浆和易性差，沉底结硬1.1．现象(1)

砂浆和易性不好，砌筑时铺浆和挤浆都较困难，影响灰缝砂浆的饱满度，同时使砂浆与砖的粘结力减弱。(2)砂浆保水性差，容易产生分层、泌水现象。(3)灰槽中砂浆存放时间过长，最后砂浆沉底结硬，即使加水重新拌和，砂浆强度也会严重降低。1.2．原因分析(1)

强度等级低的水泥砂浆由于采用高强度等级水泥和过细的砂子，使砂子颗粒间起润滑作用的胶结材料“水泥”量减少，因而砂子间的摩擦力较大，砂浆和易性较差，砌筑时，压薄灰缝很费劲。而且，由于砂粒之间缺乏足够的胶结材料起悬浮支托作用，砂浆容易产生沉淀和出现表面泛水现象。(2)

水泥混合砂浆中掺人的石灰膏等塑化材料质量差，含有较多灰渣、杂物，或因保存不好发生干燥和污染，不能起到改善砂浆和易性的作用。(3)砂浆搅拌时间短，拌和不均匀。(4)拌好的砂浆存放时间过久，或灰槽中的砂浆长时间不清理，使砂浆沉底结硬。(5)拌制砂浆无计划，在规定时间内无法用完，而将剩余砂浆捣碎加水拌和后继续使用。1.3．防治措施(1)

低强度等级砂浆应采用水泥混合砂浆，如确有困难，可掺微沫剂或掺水泥用量5％～10％的粉煤灰，以达到改善砂浆和易性的目的。(2)水泥混合砂浆中的塑化材料，应符合试验室试配时的质量要求。现场的石灰膏、粘土膏等，应在池中妥善保管，防止暴晒、风干结硬，并经常浇水保持湿润。(3)

宜采用强度等级较低的水泥和中砂拌制砂浆。拌制时应严格执行施工配合比，并保证搅拌时间。(4)

灰槽中的砂浆，使用中应经常用铲翻拌、清底，并将灰槽内边角处的砂浆刮净，堆于一侧继续使用，或与新拌砂浆混在一起使用。(5)

拌制砂浆应有计划性，拌制量应根据砌筑需要来确定，尽量做到随拌随用、少量储存，使灰槽中经常有新拌的砂浆。砂浆的使用时间与砂浆品种、气温条件等有关，一般气温条件下，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌后3h和4h内用完；当施工期间气温超过30℃时，必须分别在2h和3h2基础轴线位移2.1．现象砖基础由大放脚砌至室内地坪标高(±0.000)处，其轴线与上部墙体轴线错位。基础轴线位移多发生在住宅工程的内横墙，这将使上层墙体和基础产生偏心受压，影响结构受力性能。2.2.原因分析(1)

基础是将龙门板中线引至基槽内进行摆底砌筑。基础大放脚进行收分(退台)砌筑时，由于收分尺寸不易掌握准确，砌至大放脚顶处，再砌基础直墙部位容易发生轴线位移。(2)横墙基础的轴线，一般应在槽边打中心桩，有的工程放线仅在山墙处有控制桩，横墙轴线由山墙一端排尺控制，由于基础一般是先砌外纵墙和山墙部位，待砌横墙基础时，基槽中线被封在纵墙基础外侧，无法吊线找中。若采取隔墙吊中，轴线容易产生更大的偏差。有的槽边中心控制桩，由于堆土、放料或运输小车的碰撞而丢失、移位。2.3.防治措施(1)在建筑物定位放线时，外墙角处必须设置标志板，并有相应的保护措施，防止槽边堆土和进行其他作业时碰撞而发生移动。标志板下设永久性中心桩(打入地面一平，四周用混凝土封固)，标志板拉通线时，应先与中心桩核对。为便于机械开挖基槽，标志板也可在基槽开挖后钉设。(2)横墙轴线不宜采用基槽内排尺方法控制，应设置中心桩。横墙中心桩应打入与地面一平，为便于排尺和拉中线，中心桩之间不宜堆土和放料，挖槽时应用砖覆盖，以便于清土寻找。在横墙基础拉中线时，可复核相邻轴线距离，以验证中心桩是否有移位情况。(2)

为防止砌筑基础大放脚收分不匀而造成轴线位移，应在基础收分部分砌完后，拉通线重新核对，并以新定出的轴线为准，砌筑基础直墙部分。(4)按施工流水分段砌筑的基础，应在分段处设置标志板。3基础标高偏差3.1．现象基础砌至室内地坪(±0.000)处，标高不在同一水平面。基础标高相差较大时，会影响上层墙体标高的控制。3.2．原因分析(1)砖基础下部的基层(灰土、混凝土)标高偏差较大，因而在砌筑砖基础时对标高不易控制。(2)由于基础大放脚宽大，基础皮数杆不能贴近，难以察觉所砌砖层与皮数杆的标高差。(3)基础大放脚填芯砖采用大面积铺灰的砌筑方法，由于铺灰厚薄不匀或铺灰面太长，砌筑速度跟不上，砂浆因停歇时间过久挤浆困难，灰缝不易压薄而出现冒高现象。