地铁施工组织设计三站两区间

第二章施工总体筹划1.航中路站1.1施工分段及施工区域划分1.1.1施工分段航中路站全长344米，主要根据设计结构缝分布情况和工程部位将航中路站划分为个施工段分别为:标一段、标二段、标三段、标四段、标五段、标六段、标七段、标八段、标九段、标十段、标十一段、标十二段、标十三段、标十四段、标十五段、东端头井、1号出入口及其过街顶管、3号出入口、4号出入口等19个施工段。1.1.2施工区域划分根据现场交通组织和管线搬迁情况设计在航中路车站主体新镇路口东侧设一道600mm厚地下连续墙封堵墙。以封堵墙为界航中路站划分为西施工区（1-16轴）和东施工区（16-44轴）分两阶段进行施工。根据关键节点期、交通组织情况和工程部位将航中路站划分为7个施工区域，编号分别为：H1～H7。H1区：1轴～16轴之间（封堵墙以西），长度117m；H2区：16轴～22轴之间（翻交段），长度41.6m；H3区：22轴～40轴-2.65之间（标准段），长度145.35m；H4区：40轴-2.65～44轴之间（东端头井），长度34.663m；H5区：1#号出入口；H6区：3#号出入口；H7区：4#号出入口；详见车站附图07-车站施工分段图详见车站附图06-车站施工分区图1.2施工阶段划分及施工内容1.2.1施工阶段划分及施工内容划分原则：必须先施工航中路H2区域，以满足第二阶段新镇路管线和交通翻交要求，所以H2区域为航中路车站施工的重点。根据航中路阶段交通翻交和管线搬迁方案、设计各工程部位分布情况将航中路站划分为三个施工阶段进行：第一阶段：施工车站主体结构东区（H2区域、H3区域、H4区域）；第二阶段：施工车站主体结构西区（H1区域）；第三阶段：施工车站主体附属结构（H5区域、H6区域、H7区域）。第一阶段主体结构东区施工为了满足新镇路交通翻交需要，先施工H2区域（标六段、标七段），然后从中间依次逐段往东开挖与结构施工至东端头井。H2区板防水施工完成后立即进行新镇路管线及交通翻交至封堵墙东侧H2顶板上。第二阶段主体结构西区施工在新镇路交通翻交前30天开始进行地下连续墙施工，第二阶段施工从西端开始往东推进凿除临时封堵墙后与东区结构贯通。第三阶段于2007年3月21日开始施工附属结构H6区出入口至2007年10月21日完成所有附属结构施工。1.2.2施工筹划表第一阶段施工筹划表施工时间自2006年7月1日至2007年4月12日施工区域车站主体H2、H3、H4施工内容1．车站H2、H3、H4地下连续墙围护结构施工；2．车站H2、H3、H4围护顶圈梁、坑内外土体加固、坑内潜水与坑外承压水降水井点施工并预降水；3．车站H2、H3、H4基坑开挖与支撑；4．车站H2、H3、H4结构施工；5．车站H2、H3、H4结构顶板防水及覆土施工。管线处理新镇路管线翻交到H2顶板上交通组织业主所提供的第一阶段交通方案进行（新镇路翻交）第二阶段施工筹划表施工时间自2007年1月3日至2007年7月28日施工区域车站主体H1施工内容1．车站地下连续墙围护结构施工；2．车站H1围护顶圈梁、坑内外土体加固、坑内潜水与坑外承压水降水井点施工并预降水；3．车站H1基坑开挖与支撑；4．车站H1结构施工；5．车站H1结构顶板防水及覆土施工。管线处理已处理完毕交通组织业主所提供的第二阶段交通方案进行第三阶段施工筹划表施工时间自2007年3月21日至2007年10月21日施工区域附属结构H5、H6、H7施工内容1．附属结构H5、H6、H7钻孔灌注桩+搅拌桩与SMW围护结构施工；2．附属结构H5、H6、H7坑内外地基加固；3．附属结构H5、H6、H7坑内降水井点施工预防水；4．附属结构H5、H6、H7基坑开挖与支撑；5．附属结构H5、H6、H7结构施工；6．附属结构H5、H6、H7防水及覆土施工；7．附属结构H5过街顶管施工。管线处理已处理完毕交通组织业主所提供的第三阶段交通方案进行1.3航中路站施工流程图1.3.1航中路站总体施工流程图编制施工组织设计编制施工组织设计施工前准备工作配置加工施工设备布置施工临时设施施工场地五通一平施工设备进场组装工程测量放样地下连续墙施工坑内、坑外土体加固打设降水井点凿除坑内地坪、道路、拆除内导墙东端头井开挖与支撑标准段H2区开挖与支撑东端头井结构施工标准段H2区结构施工标准段开挖与支撑标准段结构施工顶板做防水层站台、楼梯施工附属结构施工车站土建工程施工结束降水养护地下墙顶钢筋砼冠梁施工养护养护新镇路交通翻交1.3.2航中路车站端头井施工流程施工准备工作施工准备工作地下墙施工地基加固拆除内导墙、凿除路面及地下墙顶砼设置井点和预降水地下墙顶圈梁施工挖除第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖第5层土至第五道支撑顶开槽安装第五道钢支撑、施加预应力挖第6层土至坑底设计标高浇筑素混凝土垫层浇筑结构底板混凝土底板砼达到设计强度后拆除第五道钢支撑搭设满堂脚手支架安装盾构洞门钢环下二层侧墙和中楼板框架立模浇筑下二层侧墙和中楼板框架搭设满堂脚手支架下一层侧墙和顶板框架立模浇筑下一层侧墙和顶板框架依次拆除第三、一、二、四道钢支撑盾构施工结束后补筑楼、顶板顶板做防水层回填土至地面完工清场1.3.3航中路车站西端局部落低处施工流程施工准备工作施工准备工作地下墙施工地基加固拆除内侧导墙、凿除路面及地下墙顶砼地下墙顶圈梁施工设置井点和预降水挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖第6层土至局部落底坑底设计标高浇注局部落底素混凝土垫层浇筑局部落底结构底板拆除H型钢及第四道钢支撑下二层侧墙和中板搭设脚手支架、立模浇筑下二层侧墙、中板、拆第二道支撑下一层侧墙和顶板搭设脚手支架、立模浇筑下一层侧墙、顶板拆除第一道钢支撑拆除第三道钢支撑和脚手架顶板做防水层回填土至地面完工清场挖第5层土至标准段坑底设计标高浇筑标准段垫层和底板、预埋斜撑钢板凿除素砼垫层开槽安装H型钢支撑1.3.4航中路车站标准段施工流程施工准备工作施工准备工作地下墙施工地基加固施工设置井点和预降水凿除内导墙和路面地下墙顶圈梁施工挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖第5层土至坑底设计标高浇注素混凝土垫层浇筑结构底板拆除第四道钢支撑搭设脚手支架和下二层侧墙、中板立模浇筑下二层侧墙、中板、拆第二道支撑搭设脚手支架和下一层侧墙、顶板立模浇筑下一层侧墙、顶板拆除第一道钢支撑拆除第三道钢支撑和脚手架顶板做防水层回填土至地面完工清场1.4施工总体安排1.4.1地墙围护施工安排航中路站主体结构影响工期的工程部位为H2区施工段，根据招标文件要求东端头井2007年6月24日完成，因此计划先进场一套地墙施工设备，从H2区封堵墙往东施工，待外环路站地墙施工完成后再调配一套设备到航中路施工地下连续墙。计划2007年7月16日开始施工东区地下墙至2007年9月23日完成；2007年1月13日开始西区地下墙施工至2007年2月21日完成。1.4.2主体基坑开挖前土体加固、降水井点打设及预降水、围护顶圈梁等施工安排土体加固采用深层搅拌桩+高压旋喷桩的加固方案，加固工作量较大工期紧计划投入两台DH508桩架与两台进口三轴搅拌机头西施工东区，后施工西区。加固施工落后地墙施工50米往进行施工。计划2006年7月26日开始施工至2006年9月23日完成东区地基加固施工；2007年2月12日开始施工至2007年3月23日完成西区地基加固施工。降水井点采用2台GPS10工程钻机进行成孔施工，计划2006年8月10日开始施工至2006年8月30日完成东区降水井点打设；2007年2月27日开始施工至2007年3月10日完成西区降水井点打设。1.4.3基坑开挖与支撑施工安排主体基坑先开挖东区后开挖西区，东区开挖施工从H2区开始往东推进，计划2006年9月28日开始开挖施工至2006年12月26日完成东区基坑挖土；西区从西端（1轴）往东推进，计划2007年4月3日开始施工至2007年5月12日完成西区基坑挖土施工。1.4.4结构施工安排车站主体东区内部结构：从东区H2翻交段开始施工，紧随挖土推进速度往东端头井推进施工，计划2006年10月15日开始施工至2007年4月12日完成。车站主体西区内部结构：从西端标一段开始施工往东推进至临时封堵墙与东区结构贯通，计划2007年4月18日开始施工至2007年7月26日完成。1.4.5附属结构施工1号出入口及其过街顶管施工计划于2007年4月1日开始至2007年9月4日完成；3号出入口施工计划于2007年3月21日开始至2007年6月23日完成；4号出入口施工计划于2007年7月20日开始至2007年10月21日完成；2.外环路站2.1施工分段及施工区域划分2.1.2施工分段外环路站主体结构全长202.8米，主要根据设计结构缝分布情况和工程部位将外环路站划分为9个施工段分别为:西端头井、标一段、标二段、标三段、标四段、标五段、标六段、东端头井、1号出入口及其过街顶管。2.2.2施工区域划分外环路站根据关键节点期和工程部位将外环路划分为4个施工区域，编号分别为：W1～W4。W1区：1轴和10轴之间，长度70.1m；W2区：10轴和23轴之间，长度55.9m；W3区：23轴和26轴之间，长度75.2m；W4区：1号出入口及其过街顶管；2.2施工阶段划分及施工内容2.2.1施工阶段划分第二阶段施工筹划表施工时间自2007年2月18日至2007年7月27日施工区域车站附属结构W4施工内容1．附属结构W4SMW围护结构施工；2．附属结构W4坑内外地基加固施工；3．附属结构W4坑内降水井点施工预防水；4．附属结构W4A、W4B基坑开挖与支撑；5．附属结构W4A、W4B结构施工；6．附属结构W4C过街顶管施工施工；7．附属结构W4顶板防水与覆土施工。管线处理已处理完毕交通组织业主所提供的第二阶段交通方案进行划分原则：为了能满足业主要求2006年12月27日外环路车站的东、西端头井具备盾构下井条件，因此以先施工东、西端头井为划分重点，将外环路站划分为二个施工阶段进行：第一阶段：施工车站主体结构（W1区域、W2区域、W3区域）；第二阶段：施工车站附属结构（W4区域）；第一阶段主体结构施工为了满足东、西端头井2006年12月27日具备盾构下井条件，因此，第一阶段东西两个端头井同步施工，计划于2006年7月1日开始至2007年7月1日完成。第二阶段附属结构施工于2007年2月18日开始至2007年7月28日完成所有附属结构施工。2.2.2施工筹划表第一阶段施工筹划表施工时间自2006年7月1日至2007年7月1日施工区域车站主体W1、W2、W3施工内容1．车站主体W1、W2、W3地下连续墙围护结构施工；2．车站主体W1、W2、W3围护顶圈梁、坑内外土体加固、坑内潜水与坑外承压水降水井点施工并预降水；3．车站主体W1、W2、W3基坑开挖与支撑；4．车站主体W1、W2、W3结构施工；5．车站主体W2结构顶板防水及覆土施工。管线处理已处理完毕交通组织业主所提供的第一阶段交通方案进行.3外环路站施工流程图2.3.1外环路站总体施工流程图编制施工组织设计编制施工组织设计施工前准备工作配置加工施工设备布置施工临时设施施工场地五通一平施工设备进场组装工程测量放样地下连续墙施工坑内、坑外土体加固打设降压、疏干井点凿除坑内地坪、道路、拆除内导墙东端头井开挖与支撑西端头井开挖与支撑东端头井结构施工西端头井结构施工标准段开挖与支撑标准段结构施工顶板做防水层站台、楼梯施工附属结构施工车站土建工程施工结束打设立柱桩降水养护第一道钢筋砼支撑及围护冠梁施工养护养护2.3.2外环路站端头井施工流程图施工准备工作施工准备工作地下墙施工地基加固施工打设立柱桩第一道钢筋砼支撑及地墙顶圈梁施工挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖表层土至第一道支撑顶及开挖砼支撑基槽凿除内侧导墙和路面设置井点和预降水浇筑素混凝土垫层浇筑结构底板混凝土底板砼达到设计强度后拆除第五道钢支撑搭设满堂脚手支架安装盾构洞门钢环下二层侧墙和中楼板框架立模浇筑下二层侧墙和中楼板框架搭设满堂脚手支架下一层侧墙和顶板框架立模浇筑下一层侧墙和顶板框架依次拆除第三、一、二、四道钢支撑盾构施工结束后补筑楼、顶板顶板做防水层回填土至地面完工清场开槽安装第五道钢支撑、施加预应力挖第5层土至第五道支撑顶开槽安装第五道钢支撑、施加预应力2.3.3外环路站标准段施工流程图施工准备工作施工准备工作地下墙施工地基加固施工打设立柱桩第一道钢筋砼支撑及地墙顶圈梁施工挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力依次挖第4、5层土至第四、五道支撑顶依次开槽安装第四、五道钢支撑、施加预应力挖第6层土至坑底设计标高浇注素混凝土垫层浇筑结构底板拆除第五道钢支撑搭设满堂脚手支架和下二层侧墙、中板立模浇筑下二层侧墙、中板、拆第三道支撑搭设满堂脚手支架和下一层侧墙、顶板立模浇筑下一层侧墙、顶板拆除第一道钢支撑拆除第二、四道钢支撑和脚手架顶板做防水层回填土至地面完工清场挖表层土至第一道支撑顶及开挖砼支撑基槽凿除内侧导墙和路面设置井点和预降水2.4施工总体安排2.4.1地墙围护施工安排外环路站主体结构工期较紧，根据招标文件要求东西端头井2006年12月27日具备盾构下井条件，所以外环路站计划进场两套地墙施工设备，东、西端头井两个工作面同时施工，从两端头井往标准段推进。计划进场日期2006年7月1日，计划进场后两个月即2006年8月29日完成外环路站地墙施工。2.4.2主体基坑开挖前土体加固、立柱桩打设、降水井点打设及预降水、围护顶圈梁与第一道砼支撑等施工安排土体加固采用深层搅拌桩+高压旋喷桩的加固方案，加固工作量较大工期紧计划投入两台DH508桩架与两台进口三轴搅拌机头从东、西端头井落后地墙施工50米往中间进行推进。计划2006年7月31日开始施工至2006年9月8日完成。本车站工程主体基坑中间设有23根立柱桩兼抗拔桩与6根抗拔桩，立柱桩施工投入两台GPS10工程钻机紧随地基加固施工进行。计划2006年8月18日开始施工至2006年9月11日完成。降水井点采用2台GPS10工程钻机进行成孔施工，计划2006年8月18日开始施工至2006年9月11日完成。2.4.3基坑开挖与支撑施工安排主体基坑从东、西端头井两个工作面同步开挖施工往中间逐步推进，计划2006年9月28日开始施工至2006年12月16日完成。2.4.4结构施工车站主体内部结构从东西端头井两个作业面同步施工往标准段推进合拢施工，计划2006年10月18日开始施工至2007年3月18日完成。2.4.5附属结构施工1号出入口及其过街顶管施工计划于2007年2月18日开始至2007年7月27日完成。3.吴中路停车场出入场线工作井及暗埋段3.1施工分段暗埋段结构全长50米，主要根据设计结构缝分布情况划分为3个施工段分别为:盾构工作井、AM-1、AM-2三个施工段。盾构工作井段里程：C2K0+568.8～C2K0+585.2,长度16.4米;AM-1段里程:C2K0+585.2～C2K0+611.2,长度26米;AM-2段里程:C2K0+611.2～C2K0+635.2,长度24米。3.2停车场出入场线工作井及暗埋段施工流程图3.2.1停车场出入场线暗埋段施工总体流程图施工前准备工作施工前准备工作工程测量放样围护顶圈梁施工搅拌桩止水帷幕及压密注浆打设疏干（降压）井点土建工程施工结束降水养护工作井及暗埋段基坑开挖与支撑地下连续墙施工围护钻孔灌注桩施工养护工作井及暗埋段结构施工顶板做防水层3.2.2停车场出入场线盾构工作井施工流程施工准备工作施工准备工作凿除内侧导墙和路面地下墙顶圈梁施工设置井点和预降水挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至第四道支撑顶开槽安装第四道钢支撑、施加预应力挖第5层土至坑底设计标高浇注素混凝土垫层浇筑结构底板拆除第四道钢支撑安装盾构洞门钢环搭设满堂脚手支架和侧墙、顶板板立模浇筑侧、墙顶板砼拆除第一、二、三道钢支撑和脚手架盾构施工盾构孔封堵顶板做防水层回填土至地面完工清场地下墙施工、3.2.3停车场出入场线AM-1段施工流程施工准备工作施工准备工作凿除内侧导墙和路面地下墙顶圈梁施工设置井点和预降水挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三道钢支撑、施加预应力挖第4层土至设计坑底标高浇注素混凝土垫层浇筑结构底板结构底板养护至设计强度拆除第三道钢支撑搭设满堂脚手支架和侧墙、顶板板立模浇筑侧墙、顶板砼拆除第一、二道钢支撑和脚手架顶板做防水层回填土至地面完工清场地下墙施工3.2.4停车场出入场线AM-2段施工流程施工准备工作施工准备工作基坑围护止水帷幕施工围护顶圈梁施工设置井点和预降水挖第1层土至第一道支撑顶开槽安装第一道钢围檩、钢支撑、施加预应力挖第2层土至第二道支撑顶开槽安装第二道钢围檩、钢支撑、施加预应力挖第3层土至第三道支撑顶开槽安装第三钢围檩、道钢支撑、施加预应力挖第4层土至设计坑底标高素混凝土垫层及结构底板浇筑拆除第三道钢支撑及钢围檩搭设满堂脚手支架和下侧墙立模浇筑下侧墙砼养护至设计强度采用先撑后拆法进行第二道支撑换撑上侧墙及顶板立模浇筑上侧墙及顶板砼养护至设计强度拆除钢围檩、钢支撑、模板支架顶板做防水层回填土至地面完工清场钻孔灌注桩围护施工4.区间隧道施工筹划4.1施工工期总体安排出入场线工作井4.2施工筹划表第三章施工总平面布置1.平面布置根据业主提供施工用地范围，结合各车站的现场及车站的施工特点，结合施工阶段考虑，作如下布置：(1)、本工程项目经理部设在航中路站北面施工便道以北吴中路以南；生活区布置在航中路站布置①轴西端，外环路站也是布置在①轴西端井以西，但为了施工方便在外环路站和航中路站布置移动集状箱办公室根据各阶段施工情况灵活布置。(2)、区间盾构施工场地的占用结合在车站施工场地内一并考虑，根据不同施工阶段，轮流使用，不另设专用施工场地。(3)、施工场地采用全封闭围护措施，在主要出入口设大门。场地围护结构采用2.0米高50mm厚的活动房彩钢板，底部为500mm高砌块。(4)、施工便道采用20cm厚的钢筋砼结构，施工场地全部硬地坪化。2.施工阶段平面布置2.1车站施工A围护结构施工阶段：主要有钢筋笼制作场地，泥浆集装箱系统堆放场，湿土堆放场，钢筋原材及成型场地。B基坑开挖与主体结构施工阶段：主要有钢支撑堆场、钢筋制作成型及堆场，模板场地，木工房、区间盾构施工场地，脚手架钢管堆场等。C附属结构施工阶段具体见技术标中施工场地平面布置图。2.2区间盾构施工2.2.1生产设施布置虹井路站～吴中路停车场区间，根据业主提供的现场允许使用范围，结合实际施工的需要，将利用端头井出洞位置设钢结构集土坑（出洞加固完成后安装），平面外形尺寸为长20m、宽8m、深4m。集土坑内设置土箱翻转架以满足倒土之需，并在端头井附近布置一套拌浆系统，通过送浆管路送浆至井下。在工作井和顶板上面布置二辆32t桁车，用于井下至地面的垂直运输，包括盾构出土、管片运输等。同时在该场地上配备一辆5T桁车以作驳管片及吊运其他材料之用。在相应空闲位置布置轨道、轨枕、走道板等堆场以及涂料、充电间和材料仓库。同时根据场地情况布置用电、用水、排水。具体生产设施平面布置待施工场地确定后再定。2.2.2生活办公设施布置附图56-63现场及水电2.2.3施工通讯布置3.临时生产根据业主所提供的现场允许使用范围，结合实际施工的需要，分不同施工阶段进行相应的场地布置各项临时生产措施。4.生活用房鉴于对安全文明施工的考虑，工地现场办公区、生活区及施工区分开，根据业主提供的场地范围，并结合工程的实际情况对工地现场进行布置。包括现场业主、监理工程师用房。另外在办公区和生活区布置配套的生活设施，包括厕所、浴室、停车棚，供水、排水、供电系统及升旗台、宣传栏及宿舍等。工程竣工后，清理现场，临时工程区域和所有临时性通道，将这些区域恢复至开工前的状态，并得到监理工程师的满意。5.临时便道施工现场的道路是组织物质运输的动脉。在开工前，必须按照施工总平面图的要求，合理利用原有道路。施工便道基本上沿着各施工阶段基坑布置，便道背基坑方向设有2%的排水坡度，沿便道外侧设有排水明沟。施工现场内便道采用钢筋砼结构，宽7.0米，厚0.2米，并将路面与明沟筑成一体。6.临时施工给排水6.1施工给水6.1.1用水量计算（1）施工用水计算每班计划完成的工程量，按浇注混凝土100m3计，每天工作班数为２班,查施工用水参考定额表:施工用水定额N1=1800L/m3施工用水不均衡系数:K2=1.5施工用水系数:K1=1.1∑Q×N1×K2100×1800×1.5ｑ1＝K1──────＝1.1×───────＝9.38L/S8×36008×3600（2）施工现场生活用水量计算a.施工现场高峰昼夜人数:P1=400人b.施工现场生活用水定额:N2=40L/人c.施工现场生活用水不均衡系数:K3=1.4d.每天工作班数:t=1.5班P1×N2×K3400×40×1.4则ｑ2＝─────＝───────＝0.51L/St×8×36001.5×8×3600（3）生活区生活用水量计算a.取生活区居住人数:P2=400人b.生活区昼夜全部生活用水定额:N3=100L/人c.生活区用水均衡系数:K4=2.3P2×N3×K4400×100×2.3则ｑ3＝──────＝───────＝1.06L/S24×360024×3600（4）消防用水计算a.施工现场消防用水15L/Sb.居住区消防用水取15L/S由ｑ4＝10L/S∵ｑ1＋ｑ2＋ｑ3＝9.38+0.30+1.27＝10.95L/S＞ｑ4＝10L/S∴总用水量Ｑ＝q4＝15L/S（5）供应网路管径的计算取水在管内流速V＝2.5m/S4Ｑ4×15则管径Ｄ＝─────＝──────＝0.087mπV×10003.14×2.5×1000取Ｄ＝87mm。要求水源供水管径按DN100mm考虑。6.1.2输水管布置从业主提供的给水头子中用DN100自来水管接出。（1）、工地现场给水主管路采用DN75（3英寸），沿施工便道外侧敷设，为了便于用水，给水主管路沿线相隔30m左右设一个给水站，各装一只DN25（1英寸）带接管的阀门。（2）、施工设施和生活设施用水、用电根据实际情况敷设适当水管路和水龙头。6.2施工排水为确保工地环境整洁，达到文明标化要求，在工地上建立有效的排水系统，并与地区的排水系统沟通。施工现场设置以明沟、集水池（三级沉淀）为主的临时排水系统，施工污水经明沟引流、集水池沉淀滤清后，间接排入下水道。排水明沟应宽于30cm，深度不小于40cm，明沟内壁须用水泥抹光或用砖块制作。同时落实“防台”、“防汛”和“雨季防涝”措施，配备“三防”器材和值班人员，做好“三防”工作。7.施工临时用电本临时用电方案，根据《上海地区低压用户电气装置规程》及建设部《施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88》的有管规定编制。7.1施工用电施工现场情况①、施工现场围护结构、灌注桩、基坑开挖、结构施工同时进行；②、各车站施工现场总长约250米～400米，按车站、明挖区间和各车站工段分东、西端头井及标准段，分段施工。③、施工现场设独立电网，采取保护接零。④、附属结构的围护结构待主体结构结束后施工。7.2用电负荷计算施工用电包括动力用电与照明用电两部分（一个车站）。（1）电动机械设备，见下表序号设备名称、规格数量容量容量合计1地墙成槽机2751502三轴搅拌机21503003桩机230604压浆泵325755灌注桩桩机174746钢筋切割机22.24.47钢筋弯曲机3398钢筋切断机25.5119平刨机13310压刨机17.57.511圆盘机14412蒸饭箱2244813开水箱2122414水泵102.22215泥浆泵531516振捣器101.51517手提式机具等1518冰柜41.5619地墙泥浆泵2505020合计892.9（2）电焊设备序号名称规格数量容量容量1交流电焊机BX-500243862交流电焊机BX-3005231153交直流电焊机AX7-300117.517.54碰焊机11501505合计368.5（3）照明、办公等合计40KW。（4）最大用电的总容量P(KVA)P=1.05×(K1∑P1/COSψ+K2∑P2/+K3∑P3)P=1.05×(0.8×892.9/0.8+0.8×368.5+0.8×40)P=1219.7KVA（5）电源总电流(1)、I1=1219.7×0.8×2=1951.52A(2)、变压器的总电流I2=1400×0.8×2=2240A因此提供400V，1400KVA的用电接驳点能满足施工现场用电要求。7.3线路布置（1）120m2的电缆线从变压器中接出至施工现场的总配电箱。（2）从总配电箱中用90m2的电缆线分二路接出至施工现场各点。地面施工便道一侧每50米设总分箱一只。（3）施工用电从总分箱中接至二级分箱，由二级份箱接至拖箱。（4）每层总分箱50米设一个，每个总分箱设而个二级分箱。（5）从总配电箱中用60m2电缆线接至生活、办公区，按动力及照明分设配电箱。宿舍楼单独设分箱。8.施工场地围护施工场地采用全封闭围护措施，在主要出入口设大门。场地围护结构采用2.0米高50mm厚的活动房彩钢板，底部为500mm高砌块。9.其它按照防火防爆的有关规定设置危险品库等临时性构筑物，易燃易爆物品堆放间距和动火点与氧气、乙炔的间距要符合规定要求。临时设施区按规定配足消防器材：危险品仓库等重点部位应配备足够数量种类合适的灭火机。重点仓库或部位等每25m2建筑面积配备一只灭火机，非重点仓库，宿舍等建筑区域每100m2建筑面积配备2只灭火机。消防设备配备合理，性能完好可靠。消防栓、消防器材周围畅通不得堆物，消防器材应有专人负责维护管理。第四章主要施工方案及技术措施1.车站主要施工方案及技术措施1.1地下连续墙施工外环路车站、航中路站主体基坑和吴中路停车场出入场线明挖区间部分基坑均采用地下连续墙围护结构。各部位地墙形式具体见下表：本工程地下墙围护汇总表地下连续墙围护施工采用国家级工法“地下连续墙液压抓斗工法”，地下连续墙接头采用钢结构锁口管连接工艺。开挖槽段采用进口的MHL-60100AY型液压抓斗和KH180-2履带式起重机配套的槽壁挖掘机挖成单元施工槽段，采用人造泥浆护壁。成槽后及时清底换浆、刷壁和吊放钢筋笼、接头管、下混凝土导管紧接着灌注水下C30S8砼，最后拔出接头管既成墙。为了保证施工质量本地墙钢筋笼整体加工成型，整幅一次吊放入槽就位。由于钢筋笼为一刚度较差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生质量安全事故，为此采取以下技术措施：eq\o\ac(○,1)钢筋笼吊装的纵向桁架腹杆筋采用25的圆钢，7m槽段设置三榀纵向桁架，其余按二榀；水平桁架腹杆采用20的圆钢，按4米一道布置。eq\o\ac(○,2)对拐角幅钢筋笼除设置纵向、水平向（横向）起吊桁架和吊点外，另要增设“人字”形桁架和斜拉杆进行加固，以防钢筋笼在空中翻转角度时发生变形。钢筋笼的主吊环采用36的圆钢满焊于桁架位置，钢筋搭接长度、焊接严格按照施工规范和设计要求执行。eq\o\ac(○,3)钢筋笼整幅抬吊采用一台150t履带式起重机（主吊）和一台50t履带式起重机（副吊）双机抬吊，通过调整两机的距离和主吊把杆角度使钢筋笼直立重量全部由主吊承担，然后由主吊将钢筋笼整体吊放入槽段中。1.1.1主要施工工序流程地下连续墙施工流程图土方外运土方外运槽段检验制作钢筋笼构筑导墙开挖槽段清底换浆吊放钢筋笼吊放接头管测量放样泥浆配制、供应、回收、再生和劣化泥浆处理浇墙体混凝土放混凝土导管拔接头管混凝土供应1.1.2主要施工工艺与要点1.1.2.1导墙施工（1）导墙结构形式导墙采用现浇钢筋砼结构，其断面结构。（2）导墙施工流程：1.1.2.2泥浆系统泥浆室内试验泥浆室内试验配制新鲜泥浆净化泥浆贮存调整泥浆指标再生泥浆贮存振动筛除土渣劣化浆贮存旋流器除土渣泥浆沉淀池装罐车外弃泥浆脱水处理施工槽段新鲜泥浆贮存粗筛除土渣泥浆系统工艺流程图1.1.2.3开挖槽段挖槽土方外运槽段检验项次项目质量要求检验方法1成槽垂直度1/300超声波测壁仪2槽底沉渣厚≤150mm沉渣测量仪或探锤检查3接头处相邻两槽段的挖槽中心线，在任一深度的偏差值≤B/4观察、尺量、水准仪、探锤检查和检查施工记录4钢筋笼和预埋件的安装安装后无变形，预埋件牢固，标高、位置及保护层厚度正确5成墙后墙顶中心线与设计轴线之偏差≤30mm6凿取浮浆后的墙顶标高设计标高±30mm7裸露表面局部突出≤100mm8墙面垂直度H/2009裸露墙面观察和尺量检查10连接墙的接头接缝处无明显夹泥和渗水现象观察检查清底换浆1.1.2.4钢筋笼制作1.1.2.5钢筋笼吊装1.1.2.6吊装接头管1.1.2.7浇灌墙体混凝土1.1.2.8顶拔接头管1.1.2.9地下连续墙趾注浆地下墙施工的同时在每幅地下墙钢筋笼内设置两根1.5寸铁管作为脚趾注浆加固工时的注浆孔，铁管在接近顶部点焊于钢筋笼上，中腰用园环套住保证铁管牢固固定于钢筋笼。等钢筋笼放进所挖槽中再将焊点割掉，使铁管插入槽底约0.5m(该铁管上部高于导墙顶面、下部插入槽底泥土，铁管放置前须将铁管两端包起防止泥浆堵塞。)注浆浆液采用单液水泥浆。确定注浆孔确定注浆孔接注浆管开启注浆泵，使注浆浆液均匀注入被加固土体注浆量达到设计要求后关闭注浆泵拆除注浆管，结束注浆施工①工艺流程②主要技术参数注浆压力: P=0.1～0.4Mpa注浆流量: Q=10～15L/min注浆量：2m3/孔浆液配备(重量比)③施工顺序注浆施工时，跳孔注浆(即：相邻两只脚趾注浆孔不可同时进行注浆施工)。脚趾注浆加固后土体强度Ps>1.0MPa。1.1.3主要工序技术措施1.1.3.1导墙稳定措施1.1.3.2钢筋笼整幅吊装措施1.1.3.成槽施工技术措施b、泥浆质量的控制指标指标名称新制备的泥浆使用过的循环泥浆粘度19S~21S19S~21S比重<1.05<1.2失水量<10ml/30min<20ml/30min泥皮厚度<1mm<2.5mm稳定性100%—PH值8~9<11c、泥浆储存采用集装式泥浆箱；d、泥浆采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。e、槽内回收泥浆经过土碴分离筛、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化后，调整其性能指标，复制成再生泥浆；f、劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃；g、泥浆性能指标均应符合有关规定，并需经采样试验，达到合格标准并经监理工程师验收后方可投入使用；h、成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不得低于导墙顶面20～30cm。.开挖槽段①开挖槽段采用日本进口的MHL-80120AY型和KH180型履带式起重机配套的槽壁挖掘机，以“跳孔挖掘法”挖成单元施工槽段；②成槽作业过程中，要求司机精心操作，及时纠偏，垂直精度达到设计要求3‰；③整个施工槽段挖到设计深度后，再在设计深度上沿槽段水平方向，以每移动位置1米，下斗抓挖一次的扫挖方法，以清除槽底部位的沉碴淤泥。④转角幅及Z字幅成幅垂直度在成槽过程中应重点控制，以防下钢筋笼时造成转角处大面积塌方。1.1.3.4成槽纠偏1.1.3.5地下管线处置措施本车站施工场区内有大量地下管线需要搬迁，在穿越废弃的地下管线位置进行地下墙施工时，采用大开挖方法将管线挖除，并施工深导墙至管底，分层回填土并夯实，回填土掺加7%水泥以加固土体。拟调整这些槽段的泥浆性能指标、材料配合比为：泥浆性能指标（新鲜泥浆）项目粘度比重PH值胶体率失水量虑饼厚指标25″～30″1.088～9>99％<20cc<2mm泥浆材料膨润土CMC纯碱重晶石粉自来水每1m3用量120kg0.6～1kg3～4kg30kg910kg泥浆投料的配合比（新鲜泥浆）1.1.3.6地下墙施工中预防成槽塌方或塌方后补救措施根据本工程的具体情况，这些槽段如遇塌方拟采取以下措施弥补。(1).预防地下墙塌方的措施：eq\o\ac(○,1)缩短单元槽段的长度：通过缩短单元槽段的长度，可缩短成槽时间，有效的利用拱效应，使成槽稳定。eq\o\ac(○,2)必要时对转角幅等异型地下墙做压密注浆加固处理，减小其槽壁产生的土体坍塌。eq\o\ac(○,3)对于部分杂填土层较厚或渗透系数强，易流变的砂性土层中可采用大口径井点降水的方法，通过水位降低，固结砂性土体，增加其抗剪强度，确保成槽稳定。eq\o\ac(○,4)加强施工管理，禁止槽段两侧堆放土方、钢筋等重物或停置、通行重型吊车等施工机械。(2).槽段坍方后的补救措施eq\o\ac(○,1)坍塌的槽段导墙即使不断裂，也因脚下空虚不能承重，吊装钢筋笼前先架设具有足够刚度的钢粱，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢粱传递到坍塌区以外的地基上去。eq\o\ac(○,2)浇灌砼时不能用搅拌车直接下料，需用泵车，在原离坍塌槽段的地方间接下料。eq\o\ac(○,3)在用液压油泵顶拔锁口管时，需等砼浇灌完毕后方可进行。eq\o\ac(○,4)如发生坍方，必然会造成砼从接头管二边绕流，使接头管难以起拔，并给相邻一幅槽段的开挖带来困难，造成工程事故，对此可采取措施为：eq\o\ac(○,5)对于保证接头管起拔：增加顶拔接头管的频率，减少每次顶拔的高度使接头砼面始终和接头管保持脱离状态。确保接头管能安全起拔。eq\o\ac(○,6)对于保证绕管砼处理：当接头管全部拔除后，在绕管砼尚未凝结的时候，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采取优质粘土暂时回填的措施，确保相邻的槽段能正常开挖。1.1.3.7地下连续墙接头采用接头管接头工艺1.1.3.8地下连续墙接头处严重渗漏处理1.1.4质量检验与标准项目允许偏差（mm）检查频率检查方法范围点数长度宽度厚度334尺量主筋间距分布筋间距444在任何一个断面连续量取钢筋间距、取其平均值作为一点4抽查观察1.2SMW工法施工本标段附属工程部分基坑围护采用SMW工法桩围护结构形式。SMW工法桩采用Ф850@1200，隔一插一H700×300型钢，水泥掺入量为加固土体的20%。水泥搅拌图28天无侧限抗压强度≥1.2Mpa,围护外放6cm以确保侧墙结构尺寸。SMW工法桩采用进口三轴搅拌机头安装在DH608桩架上进行搅拌和喷浆作业，采用“四搅两喷”法施工，水泥搅拌桩搅拌完成后30min内插入H型钢成桩，H型钢采用剖口对焊连接，并按施工规范要求做20%超声波探伤检测。SMW工法围护形式汇总表工程部位桩径（mm）埋深(M)支撑道数出入口顶管工作井850出入口（部分）20顶管工作井（部分）201.2.1施工流程及主要施工参数场地平整测量放线场地平整测量放线开挖导沟（构筑导墙）设置定位型钢导轨桩机就位残土处理搅拌下沉、喷浆搅拌提升重复搅拌提升桩机撤出插入H型钢重复搅拌下沉施工完毕基坑开挖与结构施工H型钢回收H型钢涂减摩剂H型钢质检H型钢进场焊接成型桩机拼桩试车制作试块水泥桩取芯检测拌制水泥浆上报监理水泥进场复验（2）.主要施工参数eq\o\ac(○,1)650SMW工法桩水灰比：1.5；水泥掺量：20%；搭接长度：≮200mm；间歇时间：≯12h；钻杆搅拌下沉速度：≯1.0m/min；钻杆搅拌提升速度：≯1.0m/min；搅拌转速：30～50rod/min；浆液流量：40L/min加固体强度：qu28≧1.5Mpa；H型钢：500×300（Q235）。eq\o\ac(○,2)Ф850SMW工法桩水灰比：1.5；水泥掺量：20%；搭接长度：≮200mm；间歇时间：≯12h；钻杆搅拌下沉速度：≯1.0m/min；钻杆搅拌提升速度：≯1.0m/min；搅拌转速：30～50rod/min；浆液流量：40L/min加固体强度：qu28≧1.5Mpa；H型钢：700×300×13×24（Q235）。1.2.2各工序技术措施.施工场地平整施工前，必须先进行施工区域内的场地平整，清除表层硬物，素土须夯实。路基承重荷载以能行走50T履带吊车及履带式桩架为准，为确保安全，在任何路基上桩机负重及行走须在路基箱上进行。按照桩位平面图布置图，确定合理的工顺序及配套机械、水泥等材料的堆放位置。.桩位放样根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。为了保证结构内部净空及衬墙厚度，不影响结构施工，按设计要求每边外放(结构外)10cm。放样定位，做好测量技术放复单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后方可进行搅拌施工。.开挖导向沟槽根据基坑围护内边控制线，采用0.6m3挖机开挖导向沟，遇有地下障碍物时，用挖土机清除，导向沟尺寸如图示，开挖导向沟应及时处理，以保证桩机水平行走，并达到文明工地要求。.定位型钢放置垂直导向沟方向放置两面根定位型钢，规格为200×200，长约2.5m,再在平行导向沟方向放置两根定位型钢规格300×300，长约8～20m，转角处H型钢采取与围护中心线成450角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。具体位置及尺寸上见上图(视实际情况定)。(5).三轴搅拌桩孔位定位三轴搅拌桩二轴中心间距为450mm，根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。搅拌桩机就位。(6).搅拌下沉启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土地拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。(7).注浆、搅拌、提升在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比为1.5，以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度不小于1.2Mpa。开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆到和原地基土充分拌和，直提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。(8).复搅拌下沉再次将搅拌机边搅拌边下沉至桩底设计标高。(9).重复搅拌提升边搅拌边提升(不注浆)至自然地面，关闭搅拌机位。(10).H型钢插入当搅拌桩每完成一组后，必须马上插入H型钢，施工时必须与围护深层搅拌桩紧密配合，交叉施工。为保证H型钢能够在工程结束前顺利拔出，H型钢插入后，H型钢顶标高应高于设计围护结构圈梁顶标高50厘米。按定位尺寸安装好导向控制架，才能插入型钢。型钢插入前，必须将型钢的定位与设计桩位相符合，并校正水平。起吊型钢前，必须重新检查型钢上减摩涂料是否完整，若有漏涂或剥落须重新补上。起吊前在距H型钢顶端30cm处开一个中心圆孔，孔径约10cm，装好吊具和固定钩，然后用50T吊机起吊H型钢，用线锤校核垂直度，确保H型钢插下时的垂直。(11).压顶圈梁制作作为挡土的支护结构，每根桩必须通过桩顶连接共同作用。在不插入H型钢的搅拌桩内插入2根Φ12～Φ16钢筋，然后制作压顶圈梁，使每一根桩都能连成一体复合受力。(12).回收H型钢待地下主体结构完成并结束挡土使命后，用顶拔装置将H型钢从搅拌桩中顶拔出来，回收后经过整形保养，可重复使用。回收H型钢后，用6～10%的水泥浆填充H型钢拔除后的空隙。1.2.3施工要点（1）.开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分层回填夯实，以确保桩的位置。（2）.桩机行使路轨和轨枕不得下沉，桩机垂直偏差不大于1%。（3）.采用标准水箱，按设计要求严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于2～3min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析压浆应连续进行，不可中断。(4).每根桩需做7.07×7.07×7.07cm试块一组(三块)采用标养，28天后测定无侧抗压强度，应达到设计标号。(5).严格控制注浆量和提升速度，防止出现夹心层或断浆情况。(6).搅拌头二次提升速度均控制在50cm/min以内。注浆泵出口压力控制在0.4～0.6Mpa.(7).桩与桩须搭接的工程应注意下列事项：eq\o\ac(○,1)桩与桩搭接时间不应大于24h。eq\o\ac(○,2)如超过24h，则在第二根桩施工时增加注浆量20%，同时减慢提升速度。eq\o\ac(○,3)如因相隔时间太长致使第二根桩无法搭接，则在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。(8).尽可能在搅拌桩施工完成后30min内插入H型钢，若水灰比或水泥渗入大量较大时，H型钢的插入时间可相应增加。(9).每根H型钢到现场后，都要检查垂直度、平整度和焊缝度等，不符合规定要求的不得使用。eq\o\ac(○,1)必须设置H型钢悬挂梁或其它可以将H型钢固定到位的装置，以免H型钢插入到位后再下沉。eq\o\ac(○,2)涂刷H型钢隔离剂时，要严格按照操作规程作业，确保隔离剂的粘结质量符合要求。eq\o\ac(○,3)复合排桩完成后，凿除桩顶部水泥土，露出的H型钢表面需用隔离材料包扎或粘贴，然后制作顶圈梁。eq\o\ac(○,4)工地质量员应填写每根成桩记录，记好施工日记。1.2.4质量标准(1).施工过程必须严格控制跟踪检查每根桩的水泥用量、桩长、搅拌头下降和提升速度、浆液流量、喷降压力、成桩垂直度、H型钢吊装垂直度、标高等。(2).H型钢验收标准见下表：H型钢验收标准表实测项目允许偏差长度±20mm截面高度±4mm截面长度±3mm腹板中心线±2mm型钢对接焊缝符合设计要求型钢挠度10mm(3).H型钢安装验收标准见下表：H型钢安装验收标准表实测项目允许偏差型钢定位轴线±20mm顶标高±4mm型心转角±2o垂直度3‰(4).搅拌桩桩体验收标准见下表：搅拌桩桩体验收标准表实测项目允许偏差桩位偏差平行基坑方向±30mm垂直基坑方向±30mm垂直度3‰成桩深度+100mm,-0mm(5).在成桩过程中应对水泥土取样，制成标准试块。取样数量为每台班每机架一组，每组6块。(6).搅拌桩桩体在达到龄期28天后，应钻孔取心测试其强度，其抗压强度不应小于1.5MpaA或满足设计要求。检查桩的数量应不小于已完成桩数的2%。(7).SMW桩体不允许出现大面积的湿迹和渗漏现象。若有渗漏应及时封堵。1.3钻孔灌注桩（立柱桩）本标段有立柱桩兼抗拔桩和围护桩两种形式的钻孔灌注桩：外环路站主体基坑内设有Ф800的钻孔灌注桩作为抗拔桩和立柱桩兼抗拔桩，立柱上部为角钢和缀板组成的钢格构柱，钢格构柱下端插入坑底下的Φ800钻孔灌注桩；航中路站附属工程部分基坑采用Ф700钻孔桩作为围护桩；吴中路停车场出入场线Ф700钻孔桩作为桩。钻孔灌注桩采用正循环钻进，原土自然造浆护壁成孔，连续钻进至设计标高后进行第一次清孔，撤除钻杆，在孔口分节下放钢筋笼和钢格构柱及注浆管（立柱兼抗拔桩），下钢导管后利用导管进行二次清孔，泥浆指标和孔底沉渣厚度检测符合设计及规范要求后，安放隔水橡胶球胆并立即采用商品砼进行水下砼灌注，砼灌注高度至设计标高2m以上或看到新鲜砼冒出孔口为止。钻孔灌注桩成桩养护到设计强度后，根据设计和施工规范要求进行小应变检测成桩质量。本工程钻孔灌注桩汇总表1.3.1施工流程eq\o\ac(○,1)立柱桩兼抗拔桩施工流程监理复核监理复核监理检查监理检查测量放样（定桩位）—→埋设护筒—→钻机就位—→钻孔（成孔）—→一次清孔监理检查监理检查监理检查eq\o\ac(○,2)基坑围护桩施工流程监理复核监理复核监理检查监理检查测量放样（定桩位）—→埋设护筒—→钻机就位—→钻孔（成孔）—→一次清监理检查监理检查监理检查孔—→撤除钻杆—→下钢筋笼—→下导管—→二次清孔—→浇注砼→养护→凿除桩头至设计标高→工程桩低应变检测。1.3.2各工序施工技术措施测量放样eq\o\ac(○,1)对建设单位提供的现场测量点(红线点和水准点)进行妥善的保护。eq\o\ac(○,2)根据红线点测放出桩位，用红漆在砼地坪上做好标记。eq\o\ac(○,3)测量内业及外业均由技术人员复核。护筒施工eq\o\ac(○,1)护筒采用钢板卷制，板厚40mm，护筒内径比桩身设计桩径大70mm，本工程用Φ900m。eq\o\ac(○,2)护筒埋设采用人工开挖。护筒埋设位置应正确，其中心线与桩位中心线允许偏差不大于20mm，关应保证护筒垂直。eq\o\ac(○,3)护筒埋设应使护筒座入老土不少于20cm，并露出地面20cm以上。eq\o\ac(○,4)开挖埋设后，护筒周围应用粘土分层回填夯实。成孔施工根据现场条件及施工进度，在正式工程桩施工阶段，现场拟设3钻机，分布在施工现场适当的场合。eq\o\ac(○,1)成孔质量标准成孔质量标准表序号项目标准1成孔方法回转式、泥浆护壁2桩径允许偏差(D)+0.1D3垂直度允许偏差(‰)≤1/1004孔底沉淤(cm)≤1005桩位允许偏差1/桩直径eq\o\ac(○,2)成孔操作A在工程桩两侧铺设高60cm的路基箱，其上放枕木，钻机就位后，钻机底座应平衡、坚固，滑轮与钻盘中心孔、搞筒的中心，应在同一铅垂线上。B钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、第二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进，须指定专作操作。C钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数，在整个钻进过程中应指定专人操作。在粘土层中钻进速度宜为70～120转/分，在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为40～70转/分，同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况，及时采用相应的钻进速度，从而保证成孔质量，防止钻孔偏斜。D在容易缩径的地层中，应采取钻完一段再复扫一遍的方法。在提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，应指定专人进行纠正。复扫的工作，必须认真对待和操作、处理。E钻进中泥浆的控制：在粘土、亚粘土层中，泥浆的比重一般控制在1.1～1.2；在砂层和松散易塌的地层中，泥浆的比重一般控制在1.2～1.25，粘度18～24秒。F加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟后再拧卸加接钻杆。(4)泥浆指标与清孔施工eq\o\ac(○,1)泥浆性能指标：本工程泥浆采用原土自然造浆，泥浆性能如下表所示：泥浆性能表层位泥浆性能指标粘度相对对密度含砂量胶体量PH值亚粘土18～201.10～1.1896%7.5～8.0粘土19～211.15～1.2<3%96%7.5～8.0暗绿色粘土20～231.15～1.2<5%95%7.5～8.0砂土层19～211.18～1.25<8%92%7.5～8.0eq\o\ac(○,2)第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10～20cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30分钟。eq\o\ac(○,3)第二清孔：第一清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔，时间一般为0.5～1小时。eq\o\ac(○,4)第一、第二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。eq\o\ac(○,5)第二次清孔后，孔底沉渣厚度应≤10cm，泥浆指标为≤1.15，粘度为18～24秒，含砂量为4%左右。(5)钢筋笼和格构柱制作A.钢筋笼加工与安装(a)主筋净距必须大于混凝土粗骨粒径3倍以上。(b)钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。(c)加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设经弯不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。(d)钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料是应准确控制下米长度。(f)钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。(g)钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分设计要求进行焊接。(h)钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度≥10D，且同一截面接头数≤50%错开。(i)在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只。保护层厚度50mm。(j)成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。(k)钢筋笼的制作允许偏差见表钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差(mm)主筋间距±10箍筋间距或螺旋螺距±20钢筋笼直径±10钢筋笼长度±50(l)在搬运和吊装钢筋笼时，应采取必要措施防止变形。(m)钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于20mm，就位后应立即固定。(n)钢筋笼主筋的保护层垫块应固定牢固，并胩数充足。B.格构柱制作(a)格构柱按图纸要求加工焊接。(b)格构柱埋入结构底板部分应焊接止水片。C.钢筋笼与格构柱安放(a)钢筋笼与格构柱的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。(b)钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐瞳下沉，防止磁撞，放至设计标高后应立即固定。(c)钢筋笼安装入孔时和上下节笼或钢筋笼与格构柱进行对接旗焊时，应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。(d)孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。E.当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。浇筑混凝土时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。(6)混凝土施工eq\o\ac(○,1)混凝土参数：水下混凝土施工级配比设计提高一级，实际施工时采用商品混凝土，混凝土标号为C35、落度为18～22cm，扩散度为34～38cm。eq\o\ac(○,2)混凝土灌注混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球队胆，并将导管提离孔底0.5m。混凝土初灌量必须保证能埋信导管0.8～1.3m，初灌量选用2.5m3每次灌注前，必须按规定测坍落度三次，应做好试块一组（三块），试块应标明桩、日期、并放入水中养护。灌注过程中，导管埋入深度保持在3m～9m之间，最小埋入深度不得小于2m。浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提管不得超过5m，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍，不应超过计算值的1.1倍。混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。1.3.3技术保证措施(1).保证孔径满足设计要求的技术措施采用单腰带、双腰带三翼片钻头成孔。钻进后，准确控制钻进速度和转速，采用加重钻杆保证钻杆在悬吊状态工作，经常检查钻头直径磨损后及时更换，确保桩的充盈系数在1.05～1.10，配置优质泥浆，使钻孔泥浆比重控制在1.2左右，确保孔壁稳定，防止孔壁坝塌，缩径使成孔孔径规则，并能保证大颗粒的泥屑悬浮而随泥浆排除。(2).保证钻孔垂直度的技术措施钻机就位准确，并以天车、转盘、护筒三中心点于一垂线定位。开孔时轻压、慢转，待钻具中心在转盘以下是方能正常钻进。当地层变硬时，则降低钻进速度且轻压慢转，确保成孔精度，发现异常情况及时纠正。(3).保证孔深的技术措施埋设搞筒后，根据孔口标高、桩底标高精确计算孔深（桩深）。准确丈量钻具，保证钻孔深度。在终孔后将钻头提离孔底10～20cm慢速空转，并配置优质泥浆补充进行第一次清孔，清孔时间不少于30分钟。(4).钢筋笼成型及吊放的技术措施严格按照规范和设计要求进行钢筋笼制作，原材料应取样进行力学及材质检验后方可使用，钢筋笼分段制作，机架台焊接，焊接时吊点受力均匀。电焊时不损伤主筋断面，箍筋点焊牢固。钢筋安放时不得随意扭动。防止钢筋笼弯曲、扭转。吊放钢筋笼严禁强行冲击下放。(5).砼灌注成桩技术措施灌注前检查孔底沉渣厚度。采用最优初灌量，保证初灌后导管埋深不小于2m。浇灌前导管内安放隔水塞。灌注过程中按砼灌注量定时检测砼面高度，验算导管埋深。导管埋深一般控制在3m～8m间，严禁导管埋深过大或将导管提离砼面。当砼面接近钢筋笼底部时，严格控制导管埋深及砼灌注速度，以防钢筋笼上浮。保证桩顶标高及桩顶强度。砼实际浇灌标高须比设计标高高5%桩长且不少于2m，砼浇灌过程保持连续作业，不得中断。灌注完毕后及时清理灌注现场，并整理原始记录。1.4高压旋喷桩施工本标段工程基坑外阴角和不同类型围护结构接点均采用高压旋喷桩进行加固，坑内三轴搅拌桩与围护结构间空隙亦采用高压旋喷桩进行加固填实。旋喷桩设计强度qu28≧1.2Mpa。各部位旋喷桩具体见下表：本工程高压旋喷桩汇总表（1）主要施工技术参数eq\o\ac(○,1)设备工艺参数表eq\o\ac(○,2)提升速度20cm/min（5min/m）eq\o\ac(○,3)钻杆旋转速度：10～15rod/min（2）浆液配方表1.4.1施工流程场地平整场地平整测量孔位导孔钻机就位调平导孔钻进旋喷钻杆下至导孔底部开启气泵废浆处理开启高压水泵旋转喷浆提升至桩顶关闭气、水、浆阀桩机移位开启浆泵施工完毕清洗管路及钻具取芯检测拌制水泥浆上报监理水泥进场复验1.4.2施工方法(1)先用振动打桩机将带有活动桩靴的套管打入土中，然后将套拔出一段，拔出地面高度大于拟旋喷的高度，然后拆除上段套管。(2)安放钻机和慢速卷扬，用以旋转和提升旋喷管。(3)将旋喷管通过钻机盘插入孔内。(4)接通高压着、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和旋转钻机进行旋喷。用仪表控制压力、流量、风量。当分别达到预定数量值时开始提升。(5)继续旋喷和提升直至预定的旋喷高度为止。(6)拔出旋喷管和套管。1.4.3施工要点(1)旋喷施工应间隔2～3孔跳施工。(2)施工过程中应对附近防汛墙壁、地面、地下管线的标高进行监测，当标高的变化值大于±100mm时，应暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工。(3)当采用三重管法旋喷，开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，在一般情况下，压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后，再进行边旋转、边提升、边喷射。(4)喷射时，先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管，中间发生故障时，应停止提升和旋喷以防桩柱中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复核。(5)旋喷过程中，冒浆量应控制在10%～25%之间。对需要扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。(6)喷到桩高后应迅速拔出浆管,用清水冲洗管路,防止凝固堵塞.相邻两桩施工间隔时间就不小于48h，间距不小于4～6m.(7)旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。(8)质量验收：旋喷桩施工完成28天后，通过钻芯取样，检查工程的施工质量。1.5深层搅拌桩施工本标段车站主体基坑坑底加固主要采用三轴深层搅拌桩，端头井加固体为井字形分布，标准段主要为搅拌桩抽条对撑加固，局部为裙边加抽条的形式。土体加固分强加固和弱加固，强加固为底板以下3m区域，设计强度qu28≧1.2Mpa；弱加固为底板以上区域，设计强度qu28≧0.4Mpa。车站附属工程部分基坑和吴中路停车场出入场线明挖区间AM-2段基坑采用搅拌桩作为基坑止水帷幕。深层搅拌桩汇总表1.5.1施工流程三轴桩机就位三轴桩机就位残土处理喷浆搅拌下沉喷浆搅拌提升重复搅拌提升桩机移位施工完毕重复搅拌下沉水泥桩取芯检测桩机拼桩试车拌制水泥浆上报监理水泥进场复验加固区破碎路面、挖除内导墙清除地下障碍物1.5.2主要施工技术参数①水泥掺入比②送浆流量：80～140L/min③浆液配比：④搅拌速度：26rod/min⑤下沉速度：≯1m/min、提升速度：≯0.8m/min坑底土体主要采用水泥搅拌桩加固。桩身水泥土设计强度1.2Mpa。加固分为强固和弱加固，强加固为底板下3m区域，水泥掺入比20%，弱加固为底板上区域，水泥掺入比8%，采用三轴搅拌施工。1.5.3施工方法(1)清除施工区域的表层硬物及地下障碍物；(2)按设计要求放样；(3)深层搅拌桩机精确定位；(4)启动深层搅拌桩机，开启灰浆泵、空压机使其按设计要求的供浆量、下沉速度、沿导向架切土下沉喷浆、喷气到设计的桩底标高位置；(5)到达设计的桩底标高位置等浆液灌注30秒后，再根据设计要求的供浆量、提升速度、边提升边搅拌喷浆、至设计桩顶标高；(6)深层搅拌桩机就位后，校核钻机平面精度和垂直精度；(7)停止喷浆、移开桩机；(8)在要求时间内完成搭接桩的施工，直到施工完毕。1.5.4技术措施(1)深层搅拌桩应选用425#普通硅酸盐水泥，水泥的掺入量应根据土体加固强度的需要选为7%～20%，水灰比为0.55～1.5。同时可根据工程需要选用具有早强、缓凝、减水性能的外加剂；(2)施工前应进行水泥土的室内试验，选择合适的外掺剂配比，并将试验报告报监理工程师备案；(3)搅拌桩机架必须保证足够的平整和垂直度，并配有垂直度检测设备，垂直度偏差不应超过1.5%，桩位的偏差不大于50mm；(4)水泥浆拌制系统应配有可靠的计量装置；喷浆系统应配备流量表、压力计等检测装置；搅拌头下降、提升过程中应有速度控制装置和措施。(5)施工前在监理工程师的旁站监督下，对浆液流量、喷浆压力、搅拌头提升下降速度等进行标定；(6)对于有搭接要求的桩，相邻桩的施工间隔不宜超过12h，相搭接宽度宜大于100mm。如间歇时间太长无法搭接，应及时报告监理工程师和设计人员，采取必要的措施进行补救；(7)成桩过程中，必须严格控制搅拌机的提升速度和搅拌次数，搅拌次数以一次喷浆二次搅拌或二次喷浆四次搅拌为宜，且最后一次提升搅拌宜采用慢速提升。桩底应进行复喷。(8)在成桩过程中必须有专人进行详细的施工记录，包括量测定位、浆液水灰比、浆液流量、喷降压力、搅拌头提升和下沉速度、成桩垂直度、H型钢吊装垂直度、标高控制等。各项技术指标在得到监理工程师认可后方可进行下一道工序施工。1.5.5质量检测标准(1)施工过程中必须对每根桩的定位、桩长、垂直度、水泥用量、水灰比、搅拌及喷浆的连续性、喷浆压力浆液流量、搅拌提升速度、复搅拌数等进行严格的控制和跟踪检查。(2)应采用轻便触控器、静力触探、钻取土样等方法对桩身质量和桩身强度进行检查。检验桩的数量应不少于已完成桩数的2%，且不小于3根。检测点位置应由监理工程师指定。(3)所有的试验及检查报告应及时提交监理工程师审查，在得到书面许可后方可进行下一道工序的施工。1.6双液压密注浆施工本工程钻孔桩基坑围护和深层搅拌桩止水帷幕之间隙采用双液压密注浆进行加固填实。1.6.1施工主要技术参数1.6.2施工流程利用ZDJ-2振动钻机造孔，利用钻杆注入封闭浆，下塑料单向阀管，待封闭浆达到一定凝结后，下注浆管，注双液浆。施工流程见下图：1.6.3质量保证措施1.7井点降水根据主体基坑围护结构和地质勘察报告显示，本标段工程车站地墙未隔断⑤2层微承压水层的底板，因此车站主体施工需以⑤2层微承压水和⑦承压含水层对基坑底板稳定性进行验算，以确保工程施工的安全实施。附属结构基坑施工时需对④2、⑤2层层微承压水层对基坑底板稳定性进行验算1.7.1降水井布置依据（1）降水井布置原则一般根据基坑面积按单井有效抽水面积a井的经验值来确定，而经验值是根据场地潜水含水层的特性及基坑的平面形状来确定。根据我公司在多个地铁车站的降水施工经验，单井有效抽水面积a井的经验值为：A、主体结构范围：一般为150m2～180m2，本次在东、西端头井与标准段部位的主体结构范围取150m2/口；（2）基坑面积（A）估算①外环路站A、东端头井（24轴～26轴）的面积A为342.5m2左右；B、西端头井（1轴～3轴）的面积A为312.4m2左右；C、标准段（3轴～24轴）的面积A为3474.7m2左右；D、外环路站主体基坑面积A为4130m2左右。②航中路站A、西施工区段（1轴～封堵墙）的面积A为2256m2左右；B、东施工区段（封堵墙～44轴）a、东端头井（42～44轴）的面积为315.1m2左右；b、标准段（封堵墙～42轴）的面积：3906.1m2左右；c、东施工区段的基坑总面积A=4221m2左右。（3）坑内降水井数量的估算估算公式:n=A/a井式中：n—井数(口)；A—基坑降水面积(m2)；a井—单井有效抽水面积(m2)；（4）降水井的数量布置①外环路站A、主体结构范围：n主体=A/a井=4130/150=27.5，则拟定28口。B、附属结构范围：n附属=2口。②航中路站A、主体结构范围：a、西施工区段：n西侧=A/a井=2256/150=15.04，则拟定15口。b、东施工区段：n东侧=A/a井=4221/150=28.1，则拟定28口。B、附属结构范围：n附属=4口。③停车场工作井及暗埋段1.7.2降压井布置依据（1）基坑底板稳定性验算A、本标段工程需对基坑底板造成突涌的稳定性进行验算的土层如下:a、外环路站,主要是对场地内的第④2、⑤2层与第⑦层承压含水层对本工程基坑底板造成突涌的可能性进行验算。b、航中路站,主要是对场地内的第④2、⑤2层与第⑦层承压含水层对本工程基坑底板造成突涌的可能性进行验算。B、基坑底板的稳定条件：基坑底板至承压含水层顶板间的土压力应大于承压水的顶托力。即：H·γs≥Fs·γw·h式中：H—基坑底至承压含水层顶板间距离（m）；γs—基