成都第二绕城高速公路TJB合同段工程质量通病防治手册

成都第二绕城高速公路(西段)项目TJ-B合同段B1分部(K93+048.426-K102+900)工程质量通病防治手册四川公路桥梁建设集团有限公司公路三分公司二绕TJ-B1分部二0一二年六月目录第一章软基处理…………2第二章路基工程…………5第三章通道及涵洞………12第四章桥梁工程…………13第五章防护工程…………30第一章软基处理一、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷1、形成原因：(1)碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求，原材料质量不合格。(2)碎石桩、塑料排水板施工工艺不合理，机械设备不满足施工要求。(3)预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。(4)碎石桩、塑料排水板质量未达到设计要求。(5)桩未打入持力层。2、防治措施：(1)碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达到设计要求，确保所用原材料质量合格。(2)制定合理的施工工艺，选择满足施工要求的机械设备。(3)进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。(4)加强工后质量检查，不合格坚决处理。(5)现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。二、路基出现纵向裂缝和错台或横向裂缝1、形成原因：(1)清表不到位，路基底存在软弱层。(2)沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。(3)纵向填挖交界或零填挖路堤处理不符合要求。(4)路基压实度不均匀(出现漏压区)。(5)施工纵向便道未处理或未按要求处理好(如桥头、通道及涵洞处、软基上面的便道)，废土在填方路基上乱堆乱放且未清出。2、防治措施：(1)认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。(2)沟、塘淤泥清理干净，并采用水稳性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。(3)纵向填挖交界或零填挖路堤按设计要求做好台阶、排水设施、换填及土工合成材料加固。(4)压实均匀并提高路基压实度(杜绝漏压)。(5)严禁在填方路基上堆放废土，对桥头、通道及涵洞处、软基上面的便道建立处置档案，逐一按要求进行处理。三、路基出现滑裂面1、形成原因：(1)基底存在软土且厚度、承载力不均匀。(2)淤泥、腐蚀土清除换填不彻底。(3)填土速度过快。(4)半填半挖、斜坡路堤路段处理不符合要求。2、防治措施：(1)软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘等。(2)加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。(3)半填半挖路段按照规范要求做好台阶。(4)半填半挖、斜坡路堤路段填筑结合面应彻底清除杂草、树根等。第二章路基工程一、路基碾压出现“弹簧”1、形成原因：(1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。(3)翻晒不均匀。(4)碾压层下存在软弱层。2、防治措施：(1)填料在接近最佳含水量时进行碾压。(2)低塑性高含水量的土应翻晒均匀到规定含水量方可碾压。(3)清除软弱层并换填符合要求的填料。二、路基压实度不够1、形成原因：(1)碾压遍数不够。(2)压路机质量偏小。(3)松铺厚度过大。(4)碾压不均匀，局部漏压。(5)填料不合格或含水量偏离最佳含水量较多。2、防治措施：(1)确保压路机的质量、碾压遍数及松铺厚度符合规定。(2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压，并保证碾压均匀。(3)压路机应进退有序，前后应重叠，同时注意边角的碾压。(4)选择符合要求的填料，并在土质接近最佳含水量时进行碾压。(5)做好雨后路基填前碾压(碾压至表面无明显轮迹)。三、路基积水1、形成原因：(1)路基表面不平整。(2)路基表面未设横坡或出现反坡。2、防治措施：(1)路基压实前应整平。(2)路基表面应设2—4％的横坡。四、路基边坡被冲刷1、形成原因(1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。(2)未设临时急流槽和拦水埂。(3)每次雨水冲刷后未及时修补路基。(4)边坡未植草防护。2、防治措施：(1)削坡后边坡防护工程及绿化应及时跟上。(2)应设临时急流槽、拦水埂和排水沟。(3)应及时修补冲刷沟。(4)大雨后应及时组织人员上路排除积水。五、压实层表面松散1、形成原因：(1)多种原因导致压实层土的含水量低于最佳含水量过多。2、防治措施：(1)(2)适当洒水后重新进行拌和碾压。(3)结合压实机具情况，科学的安排施工路段。六、路基表面网状裂缝1、形成原因：(1)填料不合格、塑性指数偏高或为膨胀土。(2)碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。(3)压实后养护不到位，表面失水过多。2、防治措施(1)采用合格的填料，膨胀土采取掺灰处理。(2)在填土接近最佳含水量时及时碾压。(3)加强养护，避免表面水分过分损失。(4)及时安排下一道工序施工。七、路基表面起皮或推移1、形成原因(1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。(2)为调整高程而贴补薄层、填层间松散层未清除且未洒结合水。2、防治措施：(1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。(2)认真进行施工技术管理，提前有意识调整每层填土厚度，严格按规范要求组织施工。八、路基压实度超百1、形成原因：(1)未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。(2)路基填料不均匀。(3)采用重型压实机械，压实功偏大。2、防治措施：(1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。(2)选择均匀的路基填料。九、路基边缘部分压实度不够1、形成原因：(1)压实机具未走到边缘。(2)路基填筑宽度不足，未进行超宽填筑、超宽碾压。2、防治措施：(1)路基按设计要求超宽填筑。(2)控制碾压工艺，压路机一定要碾压到路基边缘。十、填石路堤未能达到规定的要求1、形成原因：(1)碾压机具质量偏小。(2)碾压遍数不够。(3)填石材料大小分布不均，空洞太多。(4)厚度过大。2、防治措施：(1)确保压路机质量及碾压遍数。(2)填石材料大小应分布均匀，无杂草、树根等不宜材料。(3)应人工逐层摆放平稳，孔洞用小石块或石屑嵌压密实。(4)厚度应控制在50厘米以下，最大粒径不能超过层厚的2／3。(5)加强沉降量观测的频率。十一、土石混填路堤未能达到规定的压实标准1、形成原因(1)碾压机具质量偏小。(2)碾压遍数不够。(3)填筑材料大小分布不均。(4)厚度过大。2、防治措施：(1)确保压路机质量及碾压方法和遍数。(2)填石材料大小分布应均匀，无杂草、树根等不宜材料。(3)较大石块应人工逐层摆放平稳，孔隙用土或石屑填充密实。(4)厚度应控制在30—40厘米以下，最大粒径不能超过压实层厚的2／3。(5)辅以其他方法检查压实度。十二、石方路堑边坡易滑坡、坍塌1、形成原因(1)施工时采用大、中型爆破，损坏了边坡岩体。(2)边坡坡度未达到设计要求。(3)坡顶上有大体积堆积物、松散石未及时清除(4)坡顶排水不畅。2、防治措施(1)石方开挖接近边坡坡面时，必须采取光面或预裂爆破，避免扰动和损坏边坡岩体。(2)按照典型断面所示，准确的修整边坡。(3)彻底清除边坡上松散石、危石。(4)及时清除坡顶堆积物，必要时辅以临时排水沟。(5)软石、风化石应采取机械开挖。十三、土方路堑路槽积水，弯沉不合格1、形成原因(1)土方路堑路槽表面不平整，排水设施不完善。(2)路槽表面未设置横坡或有反坡。(3)路槽底面位于过湿土等不合格土上面或地下水丰富。2、防治措施(1)完善排水设施，碾压前应整平。(2)清除过湿土等不合格土，换以透水性好的土质。(3)在路堑边沟下设置渗沟，路槽表面应设置2％—4％的横坡。(4)做临时运输道路的路段，应在其表面预留30厘米厚度，待到路面施工前再开挖。十四、台背跳车1．形成原因：(1)压实机具不适用，使得靠近台背处回填土压实不够，工后沉降大。(2)软基路段台前预压长度不足。(3)软基路段桥头堆载预压卸载过早。(4)软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。(5)台背回填前台背基底软土未处理彻底、未挖台阶或台阶设置不符合要求、填料不合格、回填厚度不符合要求、回填不及时而积水等引起的台背回填土压实度不够、台背漏压、台背填土与原路堤形成漏压而产生沉降。2．防治措施：(1)选用合适的压实机具，确保台背回填压实度达到要求。(2)保证足够的台前预压长度。(3)连续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规定范围内再卸载。(4)(5)台背基底软土清理干净、与先施工的路堤的搭接台阶设置有效、在台背画出回填层厚线，确保回填厚度在规定范围内，并及时回填。(6)。(7)加强压实度的检查第三章、通道及涵洞一、产生较大的不均匀沉降1、形成原因：(1)地基承载力不符合要求。(2)基础严重不均匀，沉降缝设置不符合要求。2、预防措施：(1)确保地基承载力达到设计要求。(2)尽量让地基承载力均匀，根据地质情况设置沉降缝。二、洞身、洞口变型或移位1、形成原因：台背回填不符合要求，选用压实机具及施工工艺不合理。2、防治措施：(1)按“第二章路基工程:十四台背跳车”处理。(2)不能忽略八字墙地基的承载力。三、洞内漏水1、形成原因：(1)拉杆孔处理不符合要求。(2)防水处理不符合要求。2、防治措施：(1)拉杆孔采用砂浆堵塞。(2)对盖板缝、沉降缝、涵背墙按设计要求进行有效的防水处理。四、混泥土通病见“第四章桥梁工程”五、钢筋通病见“第四章桥梁工程”第四章桥梁工程一、混凝土浇筑(一)、混凝土强度偏低1．形成原因：(1)水泥受潮或过期，导致水泥标号降低，影响混凝土强度。(2)不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，级配差。(3)混凝土拌和用水不符合要求或拌和用水计量不准确（坍落度过大）。(4)不同标号水泥混用，未按审批的混凝土配合比进行施工。2．防治措施：(1)不使用受潮或过期的水泥。(2)加强原材料质量检查，进场的砂、石材料级配、含泥量、压碎值、针片状含量等指标必须合格，同时分类存放并标识醒目，避免串料和混用。(3)拌和楼定期标定，确保(4)对施工用水进行检测，选择合格的拌和及养生用水。(5)对不同标号水泥进行标识，避免混用。严格按审批的混凝土配合比进行施工。(二)、混凝土构件出现裂纹、裂缝1．形成原因：(1)水泥安定性不合格。(2)大体积混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热的措施。(3)未及时养生。(4)同一结构物的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩后产生的收缩应力超过混凝土极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝。(5)基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。2．防治措施：(1)采用安定性合格的水泥。(2)大体积混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥。(3)优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等结合材料、掺加缓凝剂。(4)采用遮阳凉棚的降温措施以降低混凝土水化热、推迟水化热峰值出现。(5)及时保湿养生。(6)基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采用预压措施。(三)、混凝土构件出现冷缝1．形成原因：大构件混凝土分层浇筑时，混凝土浇筑间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，将导致浇筑的混凝土形成低强度的夹层，或浇筑中遇到其他意外情况。2．防治措施：(1)大构件混凝土分层浇筑时间较长，应这增加搅拌能力。(2)掺入缓凝剂、减水剂。(3)改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间。(3)大构件混凝土浇筑前制定意外情况应急预案，并准备好应急资源。(四)、混凝土离析1．形成原因：(1)集料级配不合格引起混凝土离析。(2)混凝土自由倾落高度大而未设置减速装置。(3)浇筑过程中过振。2．防治措施：(1)采用级配合格的集料。(2)混凝土自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面的混凝土堆积高度不得超过1m，倾落高度超过2m时，应设置减速装置。(3)振捣时，混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆即可，不得超振。(五)、混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔1．形成原因：(1)集料级配差、混凝土和易性差或混凝入模后严重离析。(2)混凝土浇筑时漏振。(3)模板漏浆。(4)混泥土坍落度过大或不均匀。2．防治措施：(1)确保良好的集料级配，混凝土有良好的和易性，控制混凝土入模时自由下落高度或溜槽长度，防入模离析。(2)混凝土浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1．5倍，与侧模应保持5—10cm的距离，插入下层混凝土5-10cm的深度。(3)表面振动器移位应能覆盖已振实部分。(4)控制混凝土分层浇筑厚度，对于插入式及附着式振动器不宜超过40cm(5)模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。(6)根据情况控制好混泥土的坍落度（保证和易性的情况下取低值），同时确保其均匀(六)、混凝土施工缝处理质量差1．形成原因：(1)施工缝未凿毛。(2)用钢筋拉毛替代凿毛。(3)施工缝凿毛时间过早导致混凝土表面松散。2．防治措施：(1)(2)凿毛后毛面用清水洗刷干净。(七)、混凝土漏浆、表面平整度差1．形成原因：(1)模板周转次数较多、表面不平整。(2)模板刚度不够而造成变形。(3)相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。(4)模板的榫槽嵌接不紧密造成跑模。2．防治措施：(1)采用平整度好、刚度符合要求的模板。(2)处理好模板拼缝。(3)将模板的榫槽嵌接紧密。(八)、混凝土构件表面有泌水、色差大1．形成原因：(1)砂石料级配差。(2)矿渣水泥泌水性大，导致混凝土保水性差。(3)振捣过度。2．防治措施：(1)应确保砂石料具有良好的级配。(2)采用泌水率小的水泥，或适当掺加粉煤灰。(3)振捣恰当。(九)、混凝土表面粗糙1、形成原因：(1)模板设计支护不合理，走模或模板刚度不足引起变形造成混凝土跑模，表面不平整，线条不流畅。(2)模板陈旧变形，拼装后产生间隙且施工中又未能适当填充密封，造成“纵横施工缝跑浆、漏浆污染相邻面甚至产生缝处不平整”，模板缝明显。同时分层厚度不一，分层浇筑时间较长造成水平浇筑层面痕迹明显。(3)分层太厚，且存在漏振、欠振，同时模板不干净，造成表面出现气泡、麻面等现象。(4)使用了不同品种的水泥、脱模剂或易褪色的保湿遮盖物等，造成表面色泽差异较大。2、防治措施：(1)严格把好混凝土原材料进场关。需要做好以下控制：①选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽量采用同一批原材料。②加强水泥现场检查。③检查水泥的储存条件，严禁使用过期或被雨水淋湿的水泥。④严禁使用山砂或深颜色的河砂，严格控制其级配、含泥量。⑤混凝土粗骨料具有良好的级配，最大粒径不得超过板厚的1／2或结构截面的最小尺寸的1／4，也不得大于钢筋最小净距3／4。(2)控制混凝土拌和物的关键工序，即做好以下工作：①严格控制混凝土配合比设计。②根据拌制混凝土的强度合理选用水泥标号。③定期对拌和楼进行标定，确保配料准确。④严格控制水灰比，保持混凝土良好的和易性。⑤严格控制混凝土坍落度。⑥严格控制外加剂，必须按有关标准鉴定合格并经试验符合施工要求方可使用。(3)施工过程中技术保证，需做好如下工作：①模板安装与清洁：一般情况下严禁使用木模，必须保持模板清洁，脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；确保模板加固牢靠，施工过程中时刻注意保持模板内干净，时刻观察模板、支架、堵缝等情况，使用前必须检查模板变形情况。②混凝土布料与振捣：浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按照要求设置、固定好垫块；操作时不得踩踏钢筋，发现钢筋不直顺时，应及时调直、补焊或绑好，以免漏筋；混凝土自由落下高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析；严格控制振捣间距，控制振捣时间，做到不漏振，不过振；注意振捣方法，严格控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣。③严格遵照要求处理混凝土施工缝。(4)严格混凝土拆模的监控和养护，并注意以下几点：①拆模时间。②拆模时的抗压强度。③注意拆模方式方法。④加强成品养护。⑤及时洒水养护，保持表面湿润，养护时间最少7天。⑥单位工程尽量同一条件养护，结构物各部分物件在拆模前应保持连续湿润。⑦冬季混凝土浇筑完毕后，应做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施防冻。二、钢筋制作与安装(一)、钢筋接头设置不符合要求1、形成原因：(1)无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对接头所形成的弱强度断面的危害性认识不足。2．防治措施：(1)应由专门技术人员配筋，同时提高配筋人员业务水平。(2)受拉主钢筋焊接接头应避开最大应力断面。(3)受拉主筋接头在同一断面数量不得超过50％。(4)钢筋接头距钢筋弯起点距离应不小于10d。(二)、预制安装的钢筋骨架扭曲1．形成原因：(1)未在坚固的工作台上进行拼装。(2)钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。2．防治措施：(1)应在坚固的工作台上进行钢筋骨架的拼接焊接。(2)钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋。(三)、焊接钢筋不处于同一轴线上1．形成原因：(1)搭接焊的钢筋接头未打折。(2)搭接焊的钢筋接头先焊好后再打折成S形。(3)闪光对焊的接头有错位。(4)帮条焊只有一根帮条。2．防治措施：(1)搭接焊的钢筋接头焊前应打折。(2)闪光对焊的接头应对齐。(3)帮条焊应有两根帮条。(四)、焊接或套筒连接强度不够1．形成原因：(1)电流过大，钢筋接头局部烧伤。(2)搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时清除。(3)(4)焊接后接头骤冷。(5)套筒质量部合格，连接长度不够，未拧紧。2．防治措施：(1)控制焊接电流，选择合适的焊条，如Ⅱ级钢筋接头应采用J502或506的焊条，并且使用前应在烘箱烘干。(2)焊接后接头防骤冷。(3)应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。(4)选用质量合格的套筒，钢筋下料要垂直并打磨平整，套筒按要求拧紧。(五)、钢筋受污染、锈蚀严重1．形成原因：(1)钢筋加工场地没有硬化。(2)安装好的钢筋没有用垫块垫好。(3)没有采取防雨防潮措施。(4)钢筋加工安装后长时间不浇筑。2．防治措施：(1)钢筋加工场地应硬化并搭棚。(2)安装好的钢筋把保护层垫块垫好。(3)应采取防雨防潮措施，垫高且不能露天堆放。(4)钢筋安装好后要及时浇筑混凝土。(5)已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除去浮锈后方可浇筑混凝土。(六)、钢筋间距不一、钢筋保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直1．形成原因：(1)质量意识差，责任心差。(2)质保体系不健全，没有认真进行自检。(3)保护层垫块偏少或偏薄。2．防治措施：(1)(2)安装牢固足够的合格的保护层垫块。(3)盘圆钢筋应调直后使用。三、钻孔灌注桩(一)、钻孔灌注桩断桩1．形成原因：(1)集料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。(2)泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的浇筑时间过长。(3)搅拌设备故障而无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。(4)混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间。(5)(6)导管内压力不够，导管埋深过大，管口的混凝土已堵住。2．防治措施：(1)确保良好的集料级配和混凝土和易性。(2)应坚持清孔确保泥浆的粘度、比重、砂率指标达到要求。(3)钻孔前钻机平台应进行操平。(4)钻机平台基础应垫实。(5)钻杆上端应设导向设备。(6)对于有流沙层的桩基掺加膨润土、羟基纤维素、铬铁木质素磺酸钠盐、煤碱剂、碳酸钠等比重低、粘度好、固壁能力强的外加剂以加强泥浆的粘结性能。(7)搅拌设备工作状态良好，应配有备用设备。(8)加强浇筑过程中导管埋深测量，掌握拔管时机，确保导管的埋深控制在2-6m范围内。(9)混凝土灌注时间、间歇时间不应大于混凝土初凝时间。(10)保持导管内足够的压力，导管下口至孔底的距离不应过大，以保证导管的初始埋深。(二)、桩身混凝土强度偏低1、形成原因：(1)未按设计配合比进行施工。(2)导管下口初始埋深过小引起夹泥。(3)清孔不到位置而引起夹泥。(4)混凝土拌合不好、水灰比忽大忽小，出现离析2、防治原因：(1)严格按设计配合比进行施工。(2)导管下口初始埋置深度不应小于1m。(3)应彻底清孔。(三)、桩、桩头主筋偏位大，将桩头钢筋扳成折线状态进行调整。1、形成原因：(1)施工人员责任心不强，施工控制不到位。(2)施工放样不准确。2．防治措施：(1)增强施工人员责任心，加强施工管理，确保放样精度。(2)桩、桩头主筋偏位大时，应往下破除桩头直至桩基钢筋倾斜度调整至允许值以内。四、梁的制作与安装(一)、梁的裂缝1．形成原因：(1)预制梁底模或现浇箱梁支架基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝。现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂。(2)用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，当标准养护的试件强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同于标准养护，其强度可能尚未达到设计的张拉强度，如果进行，易导致梁负弯矩区产生裂缝。(3)混凝土石子的最大粒径过小，级配差使混凝土的弹性模量偏小。(4)波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝。(5)波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位。(6)冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁的温差裂缝。(7)堆放时支点位置不当造成梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断。(8)梁出场起吊不规范，与底模表面吸力过大而裂缝。2．防治措施：(1)应对底模或支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降测量，并应保留完整的记录。(2)混凝土石子的最大粒径不宜过小。(3)保证混凝土有较好的级配。(4)坚持混凝土的弹性模量试验。(5)应将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方可张拉。(6)波纹管位置应符合设计规定。(7)钢绞线张拉顺序应符合设计规定。(8)蒸汽养护应准备测温装置，控制降温在5°C—10°C(9)梁堆放时，支点位置应合理且对称，斜撑应设于翼板跟部，不能撑于翼扳外缘。(10)梁板出场应从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊。(二)、预应力损失过大1．形成原因：(1)未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀。(2)压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不够。(3)在孔道水泥浆强度未达到梁板自身混凝土强度行吊运，导致水泥浆开裂，握裹力降低。(4)压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀。(5)用电弧焊或氧焊割断已张拉的钢绞线。2．防治措施：(1)应在张拉后24h内做好孔道的水泥压浆，并应保留孔道压浆记录,做好水泥压浆的抗压试块。(2)在孔道水泥压浆强度达到梁板自身混凝土强度的60％且大于22Mpa时才能进行吊运。(3)压浆后应及时封锚。(4)用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。(三)、梁的起拱值偏大或偏小1．形成原因：(1)波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发生变化较大，导致梁的起拱值过大或过小。(2)当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计值，导致梁的起拱值大。(3)混凝土弹性模量不稳定导致梁的起拱值的不稳定。(4)钢绞线的自检频率不够，当计算所采用的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量偏小，这样造成了实际预应力不够。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量偏大，将造成超张拉。实际预应力超过设计预应力易引起梁的起拱值大，且出现裂缝。(5)未推算初应力伸长值，而是在施加应力之前设置一个零点至初应力时的位移作为初应力伸长值，不符合规范规定。则导致钢绞线实际伸长值小于要求伸长值，造成了实际预应力不够，拱值小于设计值。(6)持荷时间不足。2．防治措施：(1)波纹管的安装定位应准确。(2)控制张拉的试块应与梁板同条件养护。(3)增加钢绞线的自检频率。伸长值的计算采用同批钢绞线弹性模量的实测值。(4)张拉时，应将钢绞线10％—20％σk之间的测量伸长值作为初应力10％的伸长值，一般待张拉到10％σk时相对于一基准点量一长度，再等到张拉到20％σK，时相对于该基准点量一长度，两长度之差△12即为初应力时的推算伸长值。(5)按要求的时间持荷。(四)、梁体混凝土出现空洞1．形成原因：(1)钢筋较密混凝土振捣不实。(2)配合比设计不合理。(3)因锚板为倒坡倾向梁端，其后面混凝土不易浇筑，由于振捣不够，混凝土出现空洞。2．防治措施：(1)调整混凝土配合比，如减小集料粒径、增加混凝土混合料坍落度、掺入减水剂。(2)应采用小直径的振捣棒加强振捣，改进施工工艺。(五)、梁湿接缝、横隔板接缝等未按规范进行凿毛1．形成原因：(1)施工队伍质量意识差，对梁湿接缝、横隔板接缝等凿毛的重要性认识不足。2．防治措施：(1)应对梁湿接缝、横隔板接缝等凿毛引起足够重视，待梁混凝土达到一定强度后进行凿毛，以确保接缝连接质量符合要求。(六)、板梁支座脱空。1．形成原因：(1)支座高程未控制好。(2)支座垫石顶的找平砂浆还未干，即放好支座安装梁。(3)预制板梁底板翘曲。2．防治措施：(1)板梁安装前应做好测量工作；调整支座到规定高程。(2)应待支座垫石顶的找平砂浆稍凝固再安放梁。(3)预制梁底板应平整密实，无翘曲。(七)、板梁支座偏位较大1．形成原因：(1)放样不准确。(2)施工控制不到位。2．防治措施：(1)做到准确放样。(2)采用不同的基准线校核。(八)、支座垫石不平整1．形成原因：(1)质量意识差。2．防治措施：(1)采用水平尺办法检查。(2)应用砂浆整平或用钢板垫平。(九)、桥梁伸缩缝损坏1、形成原因：(1)浇筑混凝土强度低。(2)混凝土未及时养护。(3)伸缩缝安装不合格。2、防治措施：(1)确保混凝土强度。(2)混凝土应及时养护。(3)根据施工气温和设计要求设置安装时的缝宽，接缝钢筋与梁、台钢筋焊接顺序应符合设计规定。第五章防护工程一、砌石防护（一）片块石强度低1．形成原因：(1)片块石进场前未进行检验。(2)部分石料风化。2．防治措施：(1)片块石进场前应进行检验，质量符合规定才能进场。(2)剔除风化石。（二）砌缝砂浆强度低1．形成原因：(1)砂浆中所用水泥、砂等材料质量不符合规范要求。(2)未进行砂浆试配。(3)拌和时对各种原材料未按要求进行计量。(4)未采用机械拌和，而是采用人工随意加料拌和。(5)拌和好的砂浆未及时用于砌筑。(6)砂浆运输过程中离析。(7)未进行有效养生。2．防治措施：(1)(2)砌筑开工前按要求进行砂浆强度试配。(3)拌和过程中各种原材料用量计量要准确。(4)砂浆应采用机械集中拌和，不允许人工拌和。(5)拌和好的砂浆摆放时间不能过长，要及时用于砌筑。(6)(7)加强养生。（三）砌缝砂浆不密实