钢结构车间工程施工组织设计

嘉祥焊管厂钢结构车间工程施工组织设计曲阜友联网架有限公司嘉祥焊管厂钢结构车间工程项目经理部二零零六年三月二十三日目录第一章工程概况••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••1第二章编制依据••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••2第三章施工部署••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••5第四章彩钢屋面板的安装•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••47第五章主要施工管理措施••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••50第一章【工程概况】表1-1.嘉祥焊管厂钢结构车间工程概况 工程名称嘉祥焊管厂钢结构车间工程建设地点嘉祥西关施工单位曲阜市友联网架有限公司建设规模建筑面积2527m2，檐口高度质量标准合格设计主要说明本工程为嘉祥焊管厂轻钢车间工程，钢结构主梁柱采用H型钢梁柱。屋面为双层压型彩板（上层板为T951彩钢板，底板采用压筋平板，屋面保温材料采用75mm厚聚苯保温板）。排水方式采用自由排水;墙面为土建砖混结构，南北21m,东西120m。基础为预埋材质钢架采用Q235碳素结构钢，材质应分别符合《碳素结构钢》（GB/T700-88）的规定，钢材保证项目包括抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯实验、冲击韧性合格及碳、硫、磷含量符合极限。焊接材料手工焊接用焊条：钢号Q235用E43系列焊条。埋弧自动焊接或半自动焊接用焊丝和焊剂：按母材选用H08A等焊丝，并选用与之向匹配的焊剂。熔嘴电渣焊及所用的焊丝：钢号Q235用Ho8A。焊缝所有焊缝应做100%的表面缺陷检测及尺寸检查，所有板件拼接和熔透焊缝质量应达到二级标准，并采用超声波探伤法检测内部缺陷，超声波检测检测等级为B级。角焊缝质量等级为三级；高强螺栓选用10.9级摩擦型高强螺栓，其性能应符合现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计》《钢结构高强度六角头螺栓大六角头螺栓，垫圈与技术条件》的规定。普通螺栓采用C级，性能等级为4.6级。材质为Q235B。除锈所有构件均应严格进行金属表面喷砂或抛丸防锈处理，其质量要求符合国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）中的Sa2.5等级，并按有关要求涂漆后出厂，但进行混凝土中的钢构件等不要求涂装的部位除外。涂装所有钢架采用红丹防锈底漆两道，灰防两道。第二章编制依据1招标文件及招标图纸 2.2主要规程规范类别名称编号国家钢结构设计规范GB50017-2003钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001工程测量规范GB50026-93结构高强度螺栓的设计、施工和验收规程JGJ82-91建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002建筑结构荷载规范GB50009-2001建筑抗震设计规范GB50011-2001冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002门式钢架轻型房屋钢结构技术规范CECS102；20022.3主要标准类别名称编号国家碳素结构钢GB/T700-1988焊接用钢丝GB1300－77热轧H型钢和部分T型钢GB/T11263-1998热轧钢板和钢带GB/T709-1988碳钢焊条GB5117-85碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293-85埋弧焊缝坡口的基本型式与尺寸GB986-88钢结构制作安装施工规程YB9254-95建筑施工安全检查标准JGJ59-99建筑工程质量检验评定标准GBJ301-88焊接质量保证GB/T12467-12469-90钢结构焊缝外形尺寸GB/10854-89焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级GB/T12469-90钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB11345-89涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级GB8923-88行业焊接H型钢YB3001-1992类别名称编号国家中华人民共和国建筑法、中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国计量法建设工程施工现场管理规定建设部15号令建设工程质量管理条例国务院令第279号企业总公司《施工现场文明安全管理规定》总公司《施工组织设计管理办法》[2002]194号2.4主要法规2.5其它本企业贯彻ISO9002标准所制定的质量手册及相关程序文件第三章施工部署3.1.1质量及工期目标质量目标：合格工期目标：合同工期天完成所有钢结构施工。安全目标：确保本工程所有施工机械的安全正常运行，施工人员伤亡事故为零。文明施工目标：按山东省文明施工的规范要求，进行现场管理，确保文明施工达标。3.1.2总体施工部署钢结构构件在我公司加工生产，根据施工进度提前运输至现场；我方提前与土建单位、设计院单位联系，确认钢结构上穿筋孔的位置，避免穿筋孔的位置偏差影响工程进展；并协调三者关系，保证整个工期按期完成。现场吊装设备易采用轮胎式汽车起重机作业。3.2项目组织结构3.2.1施工组织机构项目经理技术负责人项目经理技术负责人加工负责人设计负责人安装负责人生产调度员加工技术负责人工艺员加工厂试验员加工厂资料员加工厂计划员加工厂质检员加工厂安全员现场技术员现场试验员测量员现场资料员现场质检员预算员现场后勤负责人现场安全员设计组审核组加工班组运输班组安装班组安装工长图3-1.华金集团同向流顶棚加层工程项目组织结构图3.2.2管理人员职责项目经理部是组织施工生产、实施行政管理和进行思想政治工作的基层单位。为了搞好项目部建设，结合我公司实际情况，特将项目经理部（以下简称项目部）的组织机构及人员岗位职责明确如下：一、项目部组织机构项目部配备项目经理1人，技术员1人，质检员1人，预算员1人，安全员1人，施工员1人。二、岗位职责1、项目经理职责项目经理在公司总经理的领导下，严格认真履行下述职责，优质完成本项目部的各项工作任务。（1）负责贯彻执行国家和地方政府的有关政策、法律、法规，落实公司的各项规章制度。（2）代表公司全面履行工程承包合同，实现合同目标，对施工进度、工程质量、成本控制、安全生产、现场管理负全责。（3）负责贯彻执行总公司质量方针、环境方针、职业健康安全方针，根据总公司质量环境职业健康安全管理体系的要求，将所有管理职能分解落实到人，明确其职责，保证三位一体管理体系有效运行。（4）负责对分包方进行监督和评审，按公司总经理的授权签署分包、分供合同，并对合同的履行结果负责。（5）负责签署以项目部名义上报下发的各种文件。（6）负责协调处理项目部内外关系，确保项目部各项工作顺利进行。（7）全面负责项目部的行政管理和思想政治工作，充分调动全体员工的积极性，保证公司确定的工作方针“和谐的人际关系，铁打的组织纪律，科学的管理制度，严格的运转程序落到实处。（8）完成上级领导交办的其他工作。2、技术员职责项目部技术员在项目经理的领导下，主动与相关人员密切配合，严格认真履行下述职责，优质完成所承担的工作任务：（1）认真学习、掌握国家有关规定、行业标准，协助项目经理工作。（2）熟悉施工图纸，参加图纸会审和设计交底并进行记录整理，参与施工组织设计编制。（3）参与编写关键工序作业指导书，对相应工长进行技术交底并在施工过程中检查、指导。（4）参与质量事故的调查、分析和处理，汇总分析一般不合格品的产生原因，并提出整改建议。（5）协助项目经理对工程质量体系运行状态进行监督、并及时报告检查情况，向各相关部门反馈质量信息。（6）协助项目经理对施工质量进行监督抽查，编写质量报告。（7）对现场成品、半成品、主要构件进行标识、检查。（8）对工程资料、贯标资料、内业资料等各种文字资料定期检查。（9）根据项目部经理的意见，负责编写竣工阶段进度计划，质量计划、验收计划。（10）在竣工阶段协助项目部资料员对资料进行收集、整理、归档。（11）完成领导交办的其他工作。3、质检员职责质检员在项目部经理的领导下，主动与相关人员密切配合，严格认真履行下述职责，优质完成所承担的工作任务。（1）参加图纸会审和设计交底。（2）按图纸和工程质量检验评定标准检验工程质量，作出合格或不合格的结论，对因错检或漏检所造成的质量问题负责。（3）负责分项工程的检查、验证工作。对分项工程的质量等级进行核验、评定。（4）对进场原材料状态的标识和工序标识进行监督检查。参加对进场材料、成品、半成品的质量抽查。监督有关人员做好检测与试验状态标识。（5）监督检查检验及测量仪器设备的鉴定工作。（6）对施工全过程进行监督管理，纠正违章操作，对质量问题作出处理。（7）参加项目部及公司组织的竣工验收和质监站的核验工作，对验收中提出的质量问题，监督责任者限期整改。（8）收集保管工程的原始质量记录并及时移交资料员。（9）及时向项目部领导汇报质量事故，参加质量事故的调查和分析，并监督事故处置方案的实施。（10）做好分项、分部工程质量情况的统计工作。（11）按规定向有关部门和人员及时反馈文件、资料或信息。（12）完成领导交办的其他质量管理工作。4、资料员职责资料员在项目部技术部主任的领导下，主动与相关人员密切配合,严格认真履行下述职责，优质完成所承担的工作任务。（1）按照山东省《建筑安装工程资料管理规程》的规定，做好工程资料的收集、整理、归档工作，工程验收时，形成三套完整的资料，分别移交业主、市档案馆和公司档案室。（2）追踪工程资料的形成过程，检查指导项目部有关人员编制好工程资料，确保编制的资料一次性达标。（3）负责施工图纸、技术文件、设计变更洽商等工程资料的收发、登记、保管、归档工作。（4）检查指导分包单位的工程资料收集、整理工作。（5）按照集团公司贯标程序文件的规定，完成本人并指导他人做好受控文件资料整理工作。（6）完成领导交办的其他工作。5、施工员职责各工长按照专业分工分别在项目部经理的领导下，主动与相关人员密切配合，严格认真履行下述职责，优质完成所承担的工作任务。（1）全面负责本专业的施工组织管理工作。（2）认真贯彻并教育所辖人员熟知公司的质量方针和目标，牢记本工程的质量总目标及各分部、分项工程的分解目标，按施工图、施工规范和质量标准组织施工，确保质量目标的实现。（3）严格按照项目部编制的月、周施工进度计划，每周或每天向施工队下达施工任务，并按工序要求组织施工，确保总工期目标的实现。（4）全面掌握本专业及相关专业的施工图及设计变更洽商；参加图纸会审和设计交底，并认真记录结论性意见。（5）负责编制本专业的施工方案，按照技术部主任的分配撰写施工技术交底资料，并负责向施工人员进行技术交底，必要时进行示范操作交底。（6）负责对施工全过程的监控，发现任何质量问题，必须适时报告，分清情况作出相应的处理，并做好记录。（7）负责工程自互检、预检、隐检，并办理相关手续。（8）主动配合质检员分别做好计量、试验及质量检验、评定工作。（9）熟练掌握本专业的预算定额，配合预算员搞好工程预决算工作。（10）负责按工程进度的需要，提前编制材料计划，并负责审核材料消耗量，签审材料限额领料单。（11）抓好安全文明施工，确保本专业本工种施工现场干净整洁。（12）严格按照国家《建筑安装工程资料管理规程》的规定，完成由工长负责填报的各种工程资料，并确保一次性达标。（13）负责管理施工过程中的各种标识。（14）完成领导交办的其他工作。6、预算员职责预算员在项目部经理的领导下，主动与相关人员密切配合，严格认真履行下述职责，优质完成所承担的工作任务。（1）依据工程定额，编制工程概预算，并对工作质量负责。（2）负责编制汇总工程材料、设备等物资总需求计划，并根据施工进度计划，提前编制阶段性计划。（3）深入施工现场，充分掌握实际完成工作量，为工程结算提供准确可靠的依据。（4）负责工程月盘点工作，并及时将盘点报表上报公司财务。（5）负责工程设计变更洽商的增减帐工作。（6）负责建立合同台帐及合同的管理工作。（7）负责竣工结算及相关资料的整理、归档工作。（8）完成领导交办的其他工作。7、安全员职责安全员在项目部经理的领导下，主动与相关人员密切配合,严格认真履行下述职责,优质完成所承担的工作任务。（1）认真贯彻执行有关安全生产的法规、标准以及各项安全保卫制度。（2）具体承办安全技术管理、安全生产检查和安全生产活动的相关事宜，检查施工现场生产安全管理、文明施工及消防工具配备情况。抓好各种安全隐患的整改措施的落实。（3）协助有关部门做好特殊工种人员的培训工作。（4）承办所有进场职工的安全教育培训工作，检查特殊工种上岗证。（5）制作现场各种安全标识和警示牌，并负责安装到位。（6）按规定向有关部门和人员及时反馈文件、资料或信息。（7）完成领导交办的其他管理工作。3.3组织协调3.3.1与业主、土建及监理的配合把工期和质量作为核心，为业主、土建及监理提供一流的服务，让他们满意。本工程的钢结构从主要材料的验收、工厂加工制作、现场安装均在业主、土建的统一协调安排下进行。定期向业主提供进度报告，积极与他们交流，保证工程项目的顺利进行。开工前将正式的钢结构施工方案报业主审定。施工用的各种主要材料均要及时向业主报送材质证明等有关技术资料。工程隐蔽前，在自检合格的基础上，提前24小时书面通知业主验收。及时向业主报送分部分项工程验评资料。若发现质量事故，及时报告业主，并严格按照共同商定的方案进行处理。工程完工后，先认真组织进行自检，再向业主申请组织验收；将其所有的资料提交业主审查。在现场与其它单位的交叉作业出现冲突时，调整钢结构的施工顺序、施工进度。3.3.2与设计的配合对钢结构图纸进行深化设计，及时提交设计院审查。开工前，做好图纸会审工作，领会设计意图，认真听取设计院的交底。严格按图纸施工，发现问题及时与设计院联系。对设计院的变更，予以认真落实，并及时调整现场施工。3.4施工进度计划本计划的编制以钢结构施工工艺顺序为前提，结合施工现场条件以及土建等各专业施工工艺的要求。考虑到施工的整体进度需要，钢结构各个工序和土建专业相互穿插进行。由于不能确定土建施工进度安排，我方绘制网络图没有实际意义，故工程进度不再以网络图表示，我方保证在土建结构满足钢结构安装条件后，个日历天内完成钢结构安装工程。钢结构安装过程中吊车用量大，故在此期间，与土建单位协调满足钢结构安装使用要求，和我方的场地使用要求。3.5材料进场计划考滤工程的实际情况，即：早施工，早使用，故我方保证：钢结构构件在安装前1～3天内运至施工现场，完全满足现场安装要求。3.6施工管理人员及劳动力安排二次深化设计共安排2人；加工制作共投入劳动力39人；施工人员18；具体分配见表3-2、3-3。表3-2.华金集团同向流顶棚工程管理人员及劳动力投入计划序号阶段岗位人数备注1二次深化设计设计2审核1合计32加工制作工长3技术员1质检员2安全员1材料员4漆工5电气焊工6装配工6探伤员1喷砂除锈工6其它4合计39续表阶段岗位人数备注安装施工员1技术员1质检员1安全员1起重工2测量工1电焊工3电工1安装工7合计183.7施工准备3.7.1技术准备3.7.1.1钢结构详图设计（1）钢结构详图设计必须严格遵循现场规范、标准和规定，并依据施工设计图进行设计。为此应做好以下几项工作：①阅读施工图总说明；②审核施工图；③掌握材料供应情况；④掌握工厂的生产能力；⑤了解运输情况；⑥了解安装施工现场情况。（2）绘制钢结构详图前，首先应根据设计提供的材质、构件截面尺寸、节点形式和节点内力，确定所需焊缝的长度或高强螺栓的数量；再根据连接构造要求，决定节点板的尺寸。（3）本工程钢结构详图设计包含如下内容：①构件大样及连接节点；②明细表；③支座节点等。（4）钢结构详图经设计院审核批准后，方可进行备料和加工。3.7.1.2钢结构详图会审（1）设计负责人组织设计、技术、质检、工长和班组长进行图纸会审，并达到领会设计意图的目的。（2）图纸会审主要包括以下内容：①节点形式；②构件图形和尺寸；③零件编号；④材料表；⑤说明等。3.7.1.3根据ISO9001-2002质量管理体系和公司程序文件建立质量保证体系，制定技术质量管理措施。3.7.1.4制定原材料、半成品试验（检验）计划。3.7.1.5编制好施工方案、制定各项工艺措施和进行详细的技术交底，对操作工人进行技术交底和再培训。3.7.1.6搞好钢结构安装前的测量工作。（1）测量依据：①平面控制依据：土建施工单位移交的测量资料。②高程控制依据：测绘院提供的高程原始点，土建施工单位移交的二级控制点。（2）对土建施工单位移交的测量资料进行全面检查，当技术资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点的复查工作。3.7.2材料准备根据施工图、工艺图编制材料采购定货和加工计划。钢材供应厂家必须是合格的分承包方，材料品种、规格、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范的规定，并且有产品质量证明书。报甲方选批，确认后方可采购，所购的材料必须是最近出厂的新料，表面无明显的锈蚀、麻点和划痕。材料进场后按有关规定及时进行取样和复试，试验合格后方可进行下料和制作。焊条、焊丝、焊剂进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证书。油漆的品种、型号和质量必须符合设计要求及施工质量验收规范规定，并有出厂合格证书。进入施工现场的构配件及原材料必须是具有出厂合格证书的合格产品。3.7.3设备机具准备3.7.3.1所有加工机械设备序号机械或设备名称规格型号数量使用年份1数控/直条切割机GS/Z-4000222多头直条气割机CG1-4000B223智能控制带锯床YGJ1500124液压摆式剪板机GC12Y-10X2500135H型钢翼缘矫正机JZ-40126H型钢自动组立机HG1500227埋弧自动焊机728铣边机XBJ-15128端面铣床DX1416119H型钢锁口铣床BM381110双工作台数控龙门钻床PD164211三维数控钻床SWZ10004212交直流两用弧焊机ZXE1-5006213CO2气体保护焊机CV-500Ⅰ4214气割4115螺旋千斤顶5t～32t10116角磨砂轮机15117抛丸机2218气泵2219焊条烘干箱500℃2220干燥箱DG801-32221碳弧气刨2122涂镀层测厚仪GTG-10F2123双梁桥式吊车823.7.3.2所用安装机械设备序号机械或设备名称规格型号数量使用年份钢丝绳6×1931钢丝绳夹Y6-2061卸扣41千斤顶5t32电动扳手21扭矩扳手31倒链WA1012空气压缩机V-1.05/1012夹紧器22支顶杆根据需要定规格22专用吊具各种22电焊机21气割12水准仪12经纬仪11钢尺10m、30m41气瓶吊篮11钢直尺1000mm11水平尺铝制600mm31磁力线坠1kg、3kg41温度表113.8加工制作准备3.8.1审查二次深化设计图纸，确定图纸的可实施性。对图纸中的构件种类、数量、材质、各构件的相互关系、接头细部尺寸等进行核对，审查构件之间各部尺寸有无矛盾，技术要求是否合理。3.8.2绘制加工工艺图。加工工艺图的绘制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材质、材料、材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等。加工工艺图及其变动部分须由设计单位签字认可后方可使用。3.8.3编制钢结构制作指导书。3.8.4收集参加钢结构制作的有关人员的证件的复印件（如焊工上岗证）及投入的设备机具的清单。3.8.5备料根据加工工艺图计算出各种规格型号的材料净用量后，结合本工程的材料类型和供货条件，工艺损耗量按5%考虑。3.9安装准备3.9.1钢结构安装前，其安装部位的混凝土强度应达到设计强度的75%。3.9.2由土建给定的测量控制基准点已明确，经复验无误并已同土建测量员办理交接手续。3.9.3现场起重机检修、调试完毕，其起重能力满足钢结构吊装要求。3.9.4结构基础施工前应对基础模板及尺寸进行全面检查，认可并配合施工保证基础符合钢结构施工部分的要求。3.9.53.9.6待安装构件已加工完毕，经检验合格，并已运至施工现场；所有力学性能试验全部完成并合格，制作过程的质量控制文件和资料应上报工地业主。3.9.7电焊工等特殊作业工种全部经培训考核合格。3.9.8安装方法、顺序及工艺经研究论证可行，满足整体工程质量、进度及工序穿插要求，所有措施用料全部准备齐全。3.9.9钢构件安装前须根据安装顺序制定详细的安装运输计划，确保构件运输满足安装需要并少占据施工场地。3.10加工制作3.10.1材料控制3.10.1.1根据施工图提出材料采购计划，材料计划中要注明物资的品名、型号、规格参数及国家标准或行业标准。3.10.1.2选择国内外有资信的供应商三家以上，经合同评审后签定采购合同。合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等。3.10.1.3原材料到场后，应进行实物与资料核对，由业主和施工单位共同进行验收，并办理确认手续。原材料必须有符合要求的出厂质量证明书。3.10.1.4由质检员按原材料批量进行逐个检查。3.10.1.5经检验合格的原材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐。经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，并做好记录，并将不合格品退回。3.10.2加工制作总体原则本工程钢结构构件主要为H型钢。焊接H型钢在H型钢流水线上加工。

3.10.3主要钢构件的加工工艺流程腹板制备气割下料刨坡口拼接，自动焊检查超探腹板制备气割下料刨坡口拼接，自动焊检查超探校正气割长条校正刨边气割端头翼扳制备气割大张板刨坡口拼接，自动焊检查超探校正气割长条校正反变形工装工字自动焊（检查）校正其它零件制备下料加工端部加工，腹部开孔装焊零件摩擦面喷砂，除锈钻孔（检查）油漆成品检验图5-1焊接H形钢加工制作工艺流程喷砂3.10.3.2放样、号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。放样应以计算机数学放样为主，人工放样在平整的放样平台上进行。根据实样制作样板、样杆，样板的制作应考虑加工余量，加工边一般要留加工余量4～5㎜。放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。号料前确认材质，根据加工清单、排版图以及加工草图，严格核对后进行，并跟踪检查。号料时预留出切槽宽度，长度必须留焊接收缩余量（不少于30mm），宽度方向留2-3mm。热轧H型钢切割后允许的尺寸偏差见下表：3.10.3.3材料矫正所有钢材在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900℃，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。热轧H型钢校正主要针对翼缘板对腹板的垂直度，校正设备采用型钢校正机。校正后的翼缘板对腹板的垂直度控制在允许偏差范围内。H型钢翼缘板的垂直度允许偏差≤b/100（b为翼缘板宽）且≤2.0㎜。3.10.3.4接料因受型钢供货规格的限制，需对型钢接长拼接，接长拼接时严格按照相关规范规定。采用标准接头等强拼接。受钢材规格的限制，翼缘板、腹板需拼接时，其接头方式及接头布置应严格执行《建筑钢结构的设计、制作及安装规范》的有关规定。进行等强焊接，并作超声波检测。翼缘板和腹板拼接缝应错开200㎜以上。接料和组装必须在经过测平的平台上进行，平台上面的水平差不大于3mm。接料前，H型钢坡口采用半自动切割机切割，两侧30-50mm范围内的铁锈及污物要清理干净。钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊，H型钢接料采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊缝两端需加引弧板和熄弧板，其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割，并修磨平整。型钢坡口形式采用V型坡口。接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工。3.10.3.5下料焊接H型钢梁钢板下料采用GS/Z-4000数控/直条切割机和CG1-4000B多头直条气割机进行；厚度小于14mm的节点板切割采用GS/Z-4000数控/直条切割机或GC12Y-10X2500液压摆式剪板机进行。H型钢下料采用YGJ1500系列智能控制带锯床进行。切割下料前应预先校直，将切割区钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除干净，。下料板材边缘光洁度达不到验收规范要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。3.10.3.6组立H型钢组立采取人工组立或根据情况在自动组立机上进行；定位焊采用气保焊，定位焊焊点长度为40～60mm，间距为250～300mm。H型钢的组立焊接可采用气保焊。3.10.3.7焊接参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。本工程采用的焊接方法：埋弧自动焊，手工电弧焊和CO2气体保护焊。手工焊时，对于Q235和Q235钢焊接时采用E4300～E4313、E4315、E4316焊条，其性能应符合《碳钢焊条》（GBT5117－95）的规定。埋弧焊用焊丝按母材选用H08A等，质量符合《熔化焊用钢丝》（GBT14957-94）及《气体保护焊用焊丝》GBT14958的规定。焊剂应匹配得当。焊条焊剂也可由制作者根据规范另行选择。熔嘴电渣焊及所用的焊丝Q235B钢：H08MnA。安装焊接：框架梁及H型钢梁（连续梁及挑梁）上下翼缘对接焊缝按母材选用E5018或E4316。焊条和焊剂必须进行烘焙，烘干的焊条应放在100-150℃保温筒（箱）内；焊条重复烘焙的次数不宜超过两次。（1）焊前准备焊接前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。（2）定位焊装配定位焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或由持合格证的焊工担任。定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊应离开构件的起始端20-30mm。定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条最大直径不超过Φ4mm。定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定。定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷，应清除干净，并重新进行定位焊。（3）焊接引熄弧板的安装对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。引熄弧板的材质应与母材相同，其厚度应与对应的钢板厚度相同。引熄弧板的长度：手弧焊或CO2气体保护焊大于20mm，埋弧自动焊大于100mm。引熄弧板在去除时，应用氧-乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去，然后用角磨砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。（4）环境气候的影响：强风及雨天的环境中焊接，应在焊接区域周围设置遮挡物。（5）焊接工艺选择焊接顺序时应遵循下列原则：a、使焊接变形和收缩量最小；b、使焊接过程加热平衡；c、收缩量大的部位先焊接，收缩量小部位后焊接；d、尽量采用对称焊法。焊接时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。（6）对接焊接要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平滑过渡至母材表面。（7）贴角焊接贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸，并使焊趾平滑过渡。贴角焊缝一般成弧形平滑过渡。贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊的高度应为1.2倍的焊角尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。（8）部分熔透焊接：部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。（9）H型钢梁及钢柱焊接H型钢焊接时，为控制焊接变形，应按合理的顺序进行焊接。为了保证全熔透部位的主焊缝熔透，应将需熔透部位的腹板开坡口，坡口可采用刨边机或半自动火焰切割机进行。其坡口形式为：单面V型坡口,留6mm钝边。H型钢组立完后先用CO2气体保护焊对坡口进行铺底，再用自动埋弧焊焊接；坡口面焊完后，其反面用碳弧气刨进行清根，将其中的夹渣、气孔等缺陷清理干净，然后再进行焊接。H型钢梁局部熔透焊缝允许不开坡口，直接进行焊接。柱底板焊接时应用定位夹具使钢柱底面与柱底板顶紧贴紧，由两侧对称施焊。（10）焊接工艺参数手工电弧焊工艺参数：主要有焊接电流、焊条直径和焊接层次。焊条直径根据构件厚度及焊接位置来选择。平焊时焊条直径可选择大些，立焊时焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2-4mm。焊接层次中、厚板手工电弧焊应采用多层多道。埋弧自动焊工艺参数：主要有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等。不同焊丝直径适用的焊接电流及焊接电流与相应的电弧电压。焊丝伸出长度的波动范围为5-10mm；当采用细焊丝时，其伸出长度为20-30mm；4-5mm直径的焊丝伸出长度为20-60mm。CO2气体保护焊工艺参数：主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等：（a）焊丝直径根据工件厚度来选择。一般薄板均采用Φ0.8-1.0mm的焊丝焊接，中厚板选用Φ1.2-2.0mm的焊丝焊接。（b）不同直径的焊丝选用焊接电流的范围见表5-7。（c）电弧电压与焊接电流要严格匹配，对于一定的电流范围，一般只有一个最佳电压。（d）焊接速度应根据焊缝形式和焊接电流来选择。（e）在焊接过程中应尽量使焊丝的伸出长度不变，短路过渡焊接时，焊丝的伸出长度应控制在6-13mm。（f）对于直径≦2.0mm的细焊丝，其气体流量宜控制在10-25L/min；直径>2.0mm的焊丝，其气体流量宜控制在30-50L/min。碳弧气刨。应采用直流电流，反接电极。操作时，碳棒与工件间应有合适的倾斜角度，以防产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷。如遇“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新起弧，深度要比夹碳处深2-3mm；“贴渣”处可以采用砂轮打磨的方法处理。（11）减少焊接变形的措施下料装配时预留焊接收缩余量。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。使用必要的装配胎架、工装夹具。同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。（12）焊缝完工的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。（13）现场焊接接头的保护在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用粘不干胶纸对现场焊接接头进行保护。（14）不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。（15）焊接质量检验钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。3.10.3.8制孔该工程主要构件连接为高强螺栓连接。钢柱、钢梁腹板及钢柱连接板为标准螺栓孔。高强螺栓标准螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，水平长圆孔应采用冲压机冲孔。高强螺栓孔必须精密钻制，孔的精度应达到H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。制孔采用SWZ1000型三维数控钻床进行，连接板制孔采用PD16型双工作台数控龙门钻床进行。当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。3.10.3.9边缘加工为了保证焊接质量以及装配的准确性，对拼接钢柱顶面及地面加工坡口和铣平，对受弯钢梁翼缘端部进行坡口加工。坡口加工采用专用坡口切割机，铣端面采用设备为端面铣床。端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内（见下表）。坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范规定，一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。加工后外露铣平面及坡口表面涂焊口防锈剂加以保护。序号项目允许偏差（㎜）1两端铣平时构件长度±2.02铣平面的平面度0.33铣平面对轴线的垂直度L/5003.10.3.10组装组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并且强度、刚度满足组装要求，经检验合格方可使用。构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置，避免使用大锤敲打和强制装配。3.10.3.11除锈与涂装钢柱、H型钢梁加工完，经验收合格方可进行表面处理，表面处理应达到规定的质量等级。高强螺栓摩擦面应作抗滑移系数试验，使其达到规定的要求。H型钢表面处理前，去除构件表面的油污和油脂，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于露点温度3℃以上。抛丸处理使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。经处理后的构件表面，应用毛刷等工具清扫锈尘和残余磨料。钢结构构件防腐涂料涂装前，钢材表面应严格除锈，并应清除焊渣、焊疤、焊瘤、飞边、毛刺和灰尘油污。涂料品种性能，涂装工艺、遍数、涂层厚度符合设计要求和规范固定。不应误涂在结构焊口处，涂层不得有脱皮、皱皮、针眼、气泡、流坠，不得有漏涂和返锈。钢结构涂装后，应分类编号、标志、标记清楚。在吊装中钢构件涂层有破损处，应进行处理补涂。3.10.3.12产品标识所有构件均应按施工图上的构件号，在构件上清楚贴好标签。3.10.3.13包装（1）构件的包装按照安装顺序分类进行。（2）连接板等构件用钢丝穿孔打捆并用角钢固定，或用临时螺栓拧紧在构件上。（3）螺栓、螺帽等小型零件应用木箱或麻袋包装。（4）每包（箱）应编号，并按照标识要求注明构件型号、数量、单重、规格、总重、包装外型尺寸，并列清单。3.10.3.14构件验收（1）构件制作完成后，按照施工图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定进行验收。构件出厂时，提交下列资料：①钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试（检）验报告；②焊接工艺评定报告（如果需要进行焊接工艺评定）和焊工上岗操作证；③焊缝无损检测资料及涂层检测资料；④预检、隐检记录、检验批资料；⑥产品合格证；⑦技术交底、设计变更和洽商记录；⑧加工制作过程中形成的其它有关资料。（2）对下列内容应进行预检：①切割下料；②制孔划线、连接板、加劲板定位划线。（3）对下列内容应进行隐检：①焊接；②喷砂除锈。3.11运输3.11.1运输方案选择钢构件加工制作完成并经检查验收合格后运至现场存放。考虑到运输时的稳定性和安全性，对所有的构件均采平卧运输的方法。装车后车的总高度不得超过4.0米。构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。编制钢结构运输技术交底记录，并对施工班组和操作工人进行详细的技术交底。3.11.2运输准备（1）运输时安排2台汽车负责把构件从加工厂运输至施工现场。（2）运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车时各安排装卸工2名。（3）运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。（4）检查构件：包括构件的尺寸、几何形状、焊接质量和外观质量等。如不符合要求应采取有效的处理措施，经处理合格后才可运输。（5）运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。3.11.3运输工艺（1）钢结构运输工艺顺序为：构件编号→装车→运输→卸车→堆放。（2）构件编号。钢构件加工完毕经验收合格后，将各构件的编号（必要时也应将构件重量）标示在构件的醒目的位置。（3）装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。（4）构件运输尽量安排在晚上进行，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。（5）卸车由现场轮胎式起重机进行，吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。3.11.4运输过程中的注意事项（1）构件运输应配套，应按吊装顺序方式、流水组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。同时需注意服从现场其它专业施工的需要，不妨碍施工。（2）构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载中心重合，固定要牢固。（3）装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。（4）构件应堆放在合理的位置，避免吊装时转向和二次倒运，影响效率和损坏构件，所以我公司建议设立钢构件堆放区，便于安装，加快施工进度、节省吊装费用。（5）构件堆放按照部位、名称、型号、规格堆放，以进行清点。（6）在堆置构件时，应采用三垫块支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现。并且应预留吊装时的操作空间。（7）构件进入现场后应逐根检查。3.12钢结构安装施工方法3.12.1钢结构总体安装原则根据工程特点，所有的钢构件均采用现场轮胎式汽车起重机吊装。钢结构基本施工安排如下：施工前的准备→地脚螺栓放线→地脚螺栓埋孔的施工→化学锚栓的埋设及校正→锚栓达到规定的强度后复测放线→钢柱安装→钢柱校正及固定→钢梁安装→钢梁校正及固定。3.12.2钢结构施工测量方法3.12.2.1工程特点及对测量工作的要求1.本工程为劲性混凝土工程，钢结构安装精度要求较高。因此，测量轴线闭合，钢柱垂直度的控制以及水平标高的控制，都要高于一般工程标准。2.本工程严格执行《GB50026—93》中相关标准。3.12.2.2施工测量的管理制度(1)人员要求1．所有施测人员必须持证上岗。2．明确分工，落实责任，充分认识到测量工作的重要性，测量工作是主工序的控制手段，是保证质量的中心环节。3．严格按以大定小、以精定粗、测法简捷科学、精度合理相称的原则。(2)仪器要求1．建立明确的测量器具使用管理规章制度。2．所有测量器具都要由专业检验机构检测合格后方可使用。3．测量器具专人使用，专人保管。4．仪器安置后，测站、镜站不许离人，在强光雨天施测应给仪器打伞，坚持“三防二护”的原则。3.12.2.3标高点的设置与投测1.与土建施工使用相同的基础水准点作为引测点。2.引测点须有监理相关人员认可后方可使用。3.具体引测方法：用平面网预留孔洞向下垂钢尺，使尺身垂直，在基础水准点及施工层各安置一台水准仪（前后视宜等距）进行测设，测设后要检查后视读数，引测上来的各点较差应在±2mm以内，引测上来的标高点应设置在使用方便且能长期保留的地方。3.12.2.4钢柱标高的控制在已安装完的钢柱上测设柱顶理论的标高下返250mm水平线，并做明显标志，在即将安装的钢柱上施放柱底上返250mm水平线，安装钢柱时，将上下两条水平线控制在500mm，钢柱柱顶标高的差值可在允许范围以内。3.12.2.5构件的预检1.构件进场后，由专人对照进场单对构件编号及数量进行检验，无误后对构件的几何尺寸，螺栓孔位置，顺直度等进行检测。2.各项检测数据都要如实记录，并填表保存。3.检测合格后方可以施放柱中心线及标高控制线并做明显标志。3.12.2.6钢柱的校正1.当钢柱安装且位移无误后，在xy方向各安置一台经纬仪，若条件允许仪器尽可能安置在定位轴线上进行校正。2.利用调整地脚螺栓螺母的方法来校正第一节钢柱，当钢柱垂直度在限差之内时紧固地脚螺栓并做好初校记录。3.钢柱在焊接过程中，受焊接收缩的影响，可能会产生偏差，可预留焊接收缩值来控制。4.土建绑扎钢筋支模都会对钢柱的垂直度产生影响，因此须全程进行测控，发现问题及时上报，报监理验收合格后，采取有力措施进行成品保护。3.12.3钢柱钢梁地脚螺栓埋设施工方法3.12.3.1地脚螺栓的稳固方法针对上述高精度的要求，柱脚螺栓的预埋方法采用先单体组装，后整体安装锚栓，调校柱上地脚螺栓定位板的方法施工。3.12.3.2施工方法和程序施工主要程序是：准备工作→测量放线→焊接锚栓→稳固地脚螺栓→调校合格。(1)准备工作人员分项工作内容：钢支架、钢柱顶定位板验收;测量放线；放置；螺栓微调稳固；复测；仪器工具(2)测量放线闭控制线：在柱网四周离开轴线1.2m处放双向封闭网线，闭合差15″同x、y轴坐标。2．弹放轴线及柱边辅助线。柱边四周钉铁板，用钢针、冲眼放出辅助线。3．支架及上固定板均放出轴线及距边5cm的辅助线，安装时对准辅助线。(3)稳固地脚螺栓3.13钢柱安装施工方法钢柱安装程序为：调整标高定位螺母→钢柱吊装就位→调整纵横线和柱身垂直度→安装双螺母固定钢柱→浇灌预留灌浆层3.13.1吊装前的准备(1)轴线的检查在进行钢柱的吊装之前，必须对施工现场的定位轴线进行复核。保证控制点之间完全封闭，每根定位线的总尺寸误差不能超过1/20000,纵横定位轴线必须垂直、平行。定位轴线的检查应由业主、土建安装二方联合进行检查,对检验的数据要统一认可后才能进行钢结构的吊装。(2)对地脚螺栓定位螺母进行标高测量保证所有的柱底板标高在一个标高平面上。考虑到上部结构荷载等因素对柱底高度的影响，将定位螺母的标高按设计标高提高3mm。(3)钢柱标识1.加工厂应将钢柱的编号标在钢柱朝向建筑内侧的翼缘面上。2.以柱顶设计标高为基准，设立钢柱的标高测量线标识。3．柱子中心标识：加工厂在柱子的顶、底面各向柱中心方向返300mm位置处标出“···”，按柱子中心标识放出钢柱各方向的中心线。3.13.2起吊方法根据钢柱重量和长度，吊装时采用单机吊。为保证起吊时的平稳性，防止柱底部撞击变形和损伤，起吊时应在柱底部支垫-50mm厚的木板。起吊前应将揽风绳固定到钢柱上随钢柱一并起吊，就位后将焊在钢柱底板上的钢筋与基础底板下层的受力钢筋绑扎，并拉紧固定揽风绳，钢柱完全稳定后松开吊钩。3.13.3钢柱就位校正由于地脚螺栓已经准确定位，故只要将地脚螺栓插入柱底板螺栓孔，纵横线便无需在调整，标高和柱身垂偏的调整利用柱底板下面的螺栓进行（如图7-6所示）。调整好后即可利用柱底板面的螺母来支撑钢柱。再安装高强螺母固定钢柱。图7-6柱底标高调整示意图3.13.4钢柱安装后续处理措施在钢柱安装完毕后，吊耳可以采用气割去除，对气割面采用角磨砂轮机打磨光滑。3.14.钢梁安装施工方法6.14.1钢梁吊装方法本工程为高层钢结构，根据我公司的施工经验，为了加快施工进度，节约吊装费用，独立安装，流水作业。在钢柱安装后校正（包括位移、标高、柱身垂直度），再安装梁，梁与柱现用高强螺栓固定，该段内全部钢梁固定完毕后，复测钢柱的位移、标高、柱身垂直度。全部合格后对刚交节点实施焊接。划分施工段，安装钢柱后，安装钢梁，钢梁的安装由下至上，在平面方向钢梁与柱的焊接顺序是由中间向四周。3.14.2、校正：包括标高调整、纵横轴线和垂直度。（1）当一个安装单元的钢梁全部吊装完毕后，用一台水准仪架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端的高程测量，按设计标高和标高控制点进行标高调整。（2）纵横轴线校正：在钢梁顶面中心线拉一通长钢丝（或用经纬仪均可），逐根梁端部调整到位。（3）垂直度校正：从钢梁上翼缘挂锤球下去，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离。根据梁的倾斜程度（a≠aˊ）进行调整，使a=aˊ，即可垂直。纵横轴线和垂直度调整可同时进行。3.14.3、钢梁的临时固定采用同规格的C级普通螺栓，临时螺栓的数量每端应保证3条，待钢柱校正后换成高强螺栓。图7-9钢梁垂直度调整示意图3.15高强度螺栓施工3.15.1本工程连接用高强螺栓全部选用10.9级摩擦型高强螺栓。3.15.2高强螺栓安装（1）做好接头磨擦面的清理工作,不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物，用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈。磨擦面应干燥，没有结露、积霜、积雪，不得在雨雪天进行安装。（2）对扭矩扳手定期进行检测,合格后方可使用；每天班前应对扭矩手进行校核。（3）高强螺栓应能自由穿入螺栓孔，不得在孔内受剪，不得用高强螺栓代替临时螺栓。不得随意进行铰刀扩孔工作；如须扩孔，必须征得设计同意，扩孔直径不得大于原孔径再加2mm，扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3。（4）每个接头高强螺栓的穿入方向应一致，垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头和螺母，螺母有圆台的一面应朝向垫圈，螺母和垫圈不得装反。如在工字钢等型钢翼缘上安装高强螺栓时，应使用斜度相协调的斜垫圈。（5）高强螺栓紧固时分初拧和终拧两次进行，初拧扭矩为终拧扭矩的50%。每次拧完应用不同颜色的油漆做好标记，以防漏拧。（6）每个接头上高强螺栓安装紧固应刚度大的部位向不受约束的自由端进行，从中部向四周。（7）高强螺栓安装注意事项：当天安装的高强螺栓，当天终拧完毕；螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点整齐一致；高强螺栓超拧时应更换，并不得重复使用；安装中的错孔、漏孔不得用气割开孔，错孔应初焊后砂轮打磨，重新钻孔；摩擦面潮湿或暴露于雨水中时，停止作业；螺栓、螺母、垫圈应放在专用工具袋内，严防高空坠落。3.16安装焊接安装焊接应遵循的原则或顺序：以区为一个施工段，安装钢柱后，安装钢梁，钢梁的安装由下至上，在平面上焊接顺序由中间向四周。焊接之前应用橇棍等工具将梁柱间分开1.5～2.0作为焊接收缩余量。柱-梁节点两侧对称的两根梁端应同时与柱相焊，既可以减小焊接拘束度，避免焊接裂纹产生，又可以防止柱的偏斜。为了焊工操作安全，安装焊接应用操作平台作业。3.18雨施工措施我公司已经具备了在沿海地区各种气温条件下成熟的焊接工艺，并有焊接工艺评定报告，我方将编制详细的雨期焊接施工方案。遇阴雨天应尽量避免施工，如果必须施工则应采取遮挡措施，防止因湿度过大而影响焊接质量。3.19钢结构安装时的注意事项（1）吊装前应按标示重量仔细核对各构件的重量，并将结果告诉吊车司机。就吊装方法、顺序、注意事项进行详细的技术交底，以防误操作发生事故。吊装时派有经验的施工管理人员进行统一指挥，确保吊装工作的协调一致。钢柱吊装时应采取适当措施防止产生过大的变形，同时应将绳扣口与构件的接触部位加垫块垫好，以防止刻伤构件。吊装时不得在其上悬挂其它重物，以保证吊装时的可靠性和安全性。吊装时要仔细认真，以免损伤构件。为保证安全，防止构件出现倾斜、倒塌等危险状况的发生，需保证每天安装的构件组成稳定的结构体系。3.20现场施工需土建方予以配合的基本条件（1）如果夜间运输构件，工地现场夜间需有人值班，提供照明，以便卸车。（2）在钢结构吊装期间，起重机应专用，不得随意他用，并密切配合，以免影响安装速度和质量，或可能出现安全事故。（3）焊接用电源应保证电压稳定，以确保焊接质量。（4）与钢结构有关的砼结构砼强度必须达到100%R28；（5）钢结构构件堆放场地必须满足，并且在塔吊可吊范围之内。第四章彩钢屋面板的安装4.1材料要求：4.1.1彩色涂层钢板：原板多为热轧钢板和镀锌钢板，钢板有防腐蚀性能和表面性能，涂有有机、无机或复合涂层，常用的有机涂层为聚氯乙烯，此外还有聚丙烯酸酯、环氧树脂、醇酸树脂等。涂层与钢板的结合方法有薄膜层压法和涂料涂覆法。彩色涂层钢板的主要用途可作屋面板等。4.1.2骨架材料：工程采用C型钢，但骨架应预先进行防腐处理，严禁黑铁安装，涂装面漆，保证骨架的整洁。4.1.3固定骨架的连接件：主要是螺栓、铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件，其质量必须符合要求。4.2主要机具：4.2.1裁割、加工、组装金属板等所需的工作台、切割机、成型机、弯边机具、砂轮机、连接金属板的手提电钻、打眼电钻、钢板尺（5m长）、长卷尺、盒尺、锤子、各种形状圆（扁）的钢凿子、铅丝、弹线用的粉线包、墨斗、小白线、手提砂轮、钳子、铁制水平尺、棉丝、笤帚、铁锹、开刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、红铅笔等。4.2.2作业条件：4.2.2.1水电及设备、顶墙上预留件已完。垂直运输的机具均事先准备好。4.2.2.2要事先检查安装彩钢板工程的基层，并作好隐预检记录，合格后方可进行安装工序。4.2.2.3对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施、质量要求和成品保护。大面积施工前应先做样板间，经质检部门鉴定合格后，方可组织班组施工。4.3.操作工艺：4.3.1工艺流程：原则上是自下而上安装墙面，有一端向另一端安装屋面板。 吊直、套方、找规矩、弹线 → 固定骨架的连接件 → 固定骨架 → 金属彩板板安装 → 收口构造 4.3.2吊直、套方、找规矩、弹线：首先根据设计图纸的要求和几何尺寸，要金属彩板的墙面进行吊直、套方、找规矩，确定墙板和屋面板的尺寸和数量。4.3.3固定彩板的连接件：彩板是通过连接件与结构固定的，而连接件与结构之间，可以与结构的预埋件焊牢，也可以用自攻螺栓。因后一种方法比较灵活，尺寸误差较小，容易保证位置的准确性，因而实际施工中采用的比较多。须在螺栓位置画线按线开孔。安装后应全面检查中心线、表面标高等，为了保证彩板的安装精度，宜用经纬仪对横竖杆件进行贯通。变形缝等应妥善处理。4.3.4收口构造：水平部位的压顶、端部的收口、伸缩缝的处理、两种不同材料的交接处理等，不仅关系到装饰效果，而且对使用功能也有较大的影响。因此，一般多用一种材质性能相似的成型金属板进行妥善处理。构造比较简单和转角处理方法，大多是用一条较厚的直角形彩板，与外墙板用螺栓连接固定牢。边缘部位的收口处理，是用颜色相似的成形板将板端部及龙骨部位封住。质量标准：4.4保证项目：4.4.1边缘部位的收口处理1金属彩板的品种、质量、颜色、花型、线条必须符合设计要求，要有产品合格证。2屋面骨架规格、形状必须符合设计要求，要认真进行除锈、防腐处理。板面与骨架的固定必须牢固，不得松动。4.4.2基本项目：1金属饰面板安装，当设计无要求时，宜采用抽芯铝铆钉，中间必须垫橡胶垫圈。抽芯铝铆钉间距以控制在100～150mm为宜。2安装突出墙面的窗台、窗凸线等部位的包件时，裁板尺寸应准确，边角整齐光滑，搭接尺寸及方向应正确。3板材安装时严禁采用对接。搭接长度应符合设计要求，不得有透缝现象。4保温材料的品种、堆集密度应符合设计要求，并应填塞饱满，不留空隙。5金属彩板表面应平整、洁净，色泽协调、无变色、泛碱、污痕和显著的光泽受损处。6金属彩板接缝应填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色一致。阴阳角处的板搭接方向正确。7流水坡向正确，滴水线（槽）顺直。4.4.3.成品保护：要及时清擦干净残留在金属饰面板上的污物如密封胶、手印、水等杂物，宜粘贴保护膜，预防污染、锈蚀。4.4.3.2认真贯彻合理施工顺序，少数工种（水、电、通风、设备安装等）的活应做在前面，防止损坏、污染面板。4.4.3.3拆除架子时注意不要碰撞金属饰面板。4.5.应注意的质量问题：4.5.1漏：屋面板不漏是其主要功能，应加以保证。首先要从每安装一块板起，就必须严格按照规范规程去认真施工，尤其是收口构造的各部位必须处理好，质检员检查要及时到位。4.5.2打胶、嵌缝：这与漏有非常密切的关系，如干不好会出大事。据不完全的统计，打胶、嵌缝造成渗漏和返工，占工程量约30%，是三种质量通病的大头，因此要重视打胶、嵌缝这道工序。4.5.3分格缝不匀、不直：主要是施工前没有认真按照图纸尺寸，核对结构施工的实际尺寸，加上分段分块弹线不细、拉线不直和吊线检查不勤等造成。4.6质量记录：4.6.1金属彩板及连接件出厂合格证。4.6.2本分项工程质量验评表4.6.3抗风压和淋水试验报告单等。第五章主要施工管理措施5.1质量保证措施5.1.1建立质量保证体系按照ISO9001-2001质量保证体系公司程序文件建立质量保证体系，成立以项目经理为组长，技术员、质检员、施工员等人参加的质量领导小组，对施工全过程进行质量控制，层层把关，确保各环节的质量合格标准。加强施工过程中的信息管理，特别是要加强各工序之间的信息沟通，就施工过程中出现的质量问题落实责任，制定整改措施，并就下道工序可能出现的质量问题进行分析研究，制定对策，确保层层控制，层层把关，保证整体目标的实现。5.1.2建立质量责任制钢结构工程项目经理和设计、技术负责人对整个工程质量负责，对整个工程质量进行宏观控制，各专职质检员负责各分项、分部工程的质量。同时要树立全员质量意识，分工明确，责任到人，贯彻“谁管理生产，谁负责质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则。5.1.3建立进货检验制度根据加工订货计划制定相应的检验、试验计划。材料进场时质检员和材料员共同进行检验，材料的品种、规格、型号必须和加工订货计划相符，钢材表面无明显缺陷。材质单必须准确清晰，项目齐全，和实际进货材料相符；如是复印件，必须加盖原件存放单位红章，并注明抄件人、抄件日期。材料经质检员和材料员检验合格后，材料员及时填写试验传递单，试验员按照试验传递单及时进行取样和试验，并及时反馈试验结果。5.1.4建立特殊工种持证上岗制度所有的特殊工种，如质检员、资料员、预算员、材料员、安全员、焊工、起重工等必须经过岗位培训，取得上岗证上方可上岗。对上岗证不在有效期内的，须经重新培训后方能上岗。5.1.5加强施工过程的质量监控班组长要对产成品100%的进行检查，对不合格的产成品必须返工。同工序班组之间实行抽样互检，工序之间实行交接检，上道工序检查合格后，下道工序方可施工。专职质检员对产成品的抽查数量不得少于总数量的20%，质检员检查验收合格后，报建设单位进行检查验收。产成品出厂时必须开具成品合格证。建立质量否决制度，不合格的焊接、制作、安装必须返工或报废。5.1.6加强技术资料的管理技术资料的整理内容和格式严格按《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）执行。随工程进度及时提供原件1套和复印件加盖单位公章的3套（其中必须全部要原件的应提供4套原件）从材料采购到竣工验收的全过程中，资料员应及时收集各施工阶段的各种技术资料，确保资料的原始性、真实性和准确性。5.1.7严格报验制度材料进场，经监理验收合格方可使用。每道工序完成，经自检、互检、交接检及质检员检查合格后，报监理单位验收，确保层层把关，层层控制，做到万无一失。5.1.8严格计量设备管理正式施工之前，对所有施工及检查、验收的计量设备送国家法定计量检测机构进行检测合格，且在有效期内后方能使用。计量设备使用时应按使用说明书和有关规定进行操作，并定期进行保养维修。5.1.9主要工序质量控制要点（1）设计过程向设计人员进行设计交底，熟悉设计院的设计图纸及相应规范。正确理解设计图的技术要求，认真审核原设计图纸，如有问题及时与设计院联系。保证设计详图结点构造合理，符合原设计意图及规范，便于施工运输。设计过程中审核人员必须认真核实主要控制尺寸、标高、材质、节点形式和每个数据，如有问题应做出标记，并交给设计人员进行改正，并填写质量卡片。为保证施工图设计质量，设计人员设计完图纸后，先进行第一次审查，如有错误经修改后再进行第二次审查，无误后方可出图。（2）原材料、辅材的控制钢材、焊接材料、油漆的原始质量保证书齐全，材料的外观质量符合设计要求及施工验收规范规定，标记清楚、齐全。所有钢材入厂后，按炉批号劲性复检和超声波检测及肉眼检查。材料复验项目包括：化学成分、拉伸试验、冷弯试验、冲击试验。对所有必须进行复验，复验数据必须形成书面资料；并按规定进行见证试验。进厂钢材应附有质量证明书，钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化皮。要重点检查型钢的端面尺寸、钢板的厚度和表面平整度。高强螺栓按批配套供应，并且具有出厂证明书。按出厂批号复验扭矩系数，使其性能达到相应国家标准的要求。（3）加工制作质量控制①放样的质量控制放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸、连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自更改。放样使用的钢卷尺，必须经法定计量检测单位检定合格，并与土建、安装使用的钢卷尺进行核对。放样应在平整的放样台上进行。对于复杂的构件和节点，应按1：1的比例放出实样，如难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。放样的样杆、样板必须平直，如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。样杆、样板制作时，应根据施工图和加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记；并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用瓷漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程名称、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。放样完成后应进行自检，无误后报专职质检员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。②号料的质量控制号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号、标记等要求，核对材料牌号、规格及炉批号，并作出材料配割（排料）计划，合理排料，节约钢材。遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量时，必须经过矫正。当型材端部有倾斜或板材边缘有弯曲等情况，号料时应除去缺陷部分或先行矫正。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接的编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。相同规格、形状规则的零件可用定位靠模下料，并随时检查定位靠模和下料件的准确性。按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的孔眼，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及所在工程/构件的编号，注名孔径规格及各种加工符号。下料完成，检查所下零件的规格、数量是否有误，并做出下料记录。③切割的质量控制切割前应检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求，并将表面的油污、铁锈等清除干净。切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱，并去除毛刺。切割时，必须看清切断线符号，确定切割程序；切割的构件，其切线与号料线的允许偏差不得大于±1.0mm，其表面粗糙度不得大于200S。④矫正和成型的质量控制钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材表面不得有凹陷、凹痕及其他损伤。用加热进行矫正时，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），不得浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。组装成型时，应采用定位点焊，作好标记。点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30-75mm，间距均匀，最大不得超过300-500mm。（4）焊接质量控制①焊接时应在焊接前、焊接过程中和焊接后检查以下项目：焊接前：任何时候开始焊接前都要检查构件标记并确认该构件、检查焊接材料、清理现场、预热；焊接过程中：预热和保持层间温度、检查填充材料、打底焊缝外观、清理焊道、按认可的焊接工艺焊接；焊接后：清理焊渣和飞溅物、焊缝外观、咬边、焊瘤、裂纹和弧坑、冷却速度。②按设计和规范要求进行无损检测。（5）拼装质量控制拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，检查零部件的材质、外观、规格、数量，无误后方可施工。拼装前，拼装人员应检查胎具的位置、角度等情况，对批量拼装的胎具，必须经复验后才能进行后续构件的拼装施工。拼装焊缝的连接接触面及沿边缘30-50mm范围内和铁锈、毛刺、油污等必须在拼装前清除干净。板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行，构件的整体组装应在部件拼装、焊接矫正后进行。构件的隐蔽部位应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。（6）现场安装的质量控制安装前对所有构件全部重新检查，查验出厂合格证和有关文件。对运输过程中造成的变形和漆膜脱落等问题进行及时处理和修补。对安装过程中的栓孔错位、连接不上等情况不得擅自处理，必须报告技术负责人，制定处理方案后方可进行。现场焊接和螺栓连接必须严格按工艺要求进行。测量仪器，激光仪、钢卷尺等到使用前要经计量部门校验合格后方可使用。钢结构安装前，对柱子轴线，基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行复核。螺栓安装浇筑砼时，测量人员跟踪监测，发现问题及时纠正，加强测量放线的复查工作。注意进行构件防护，防止出现变形。采取措施控制温度对钢柱垂直度的影响，具体措施：a、在吊钢柱的前一天，将要吊的钢柱覆盖隔热物；b、预留偏差；c、采取第二天早晨复核的方法，在第二天早晨太阳未出时进行垂直度观测，不合格者重新校正。注意测量的基准：在测量时每根柱子的定位轴线要从地面的控制轴线引上去。施工用扭矩扳手在使用前标定，误差控制在3％内，使用后校验，误差不应超过±5％。选用何时的临时螺栓数量，临时螺栓不应少于该节点螺栓的1/3，不少于2颗。钢结构安装前，基础混凝土强度、定位轴线、基础标高、地脚螺栓等应符合设计要求和规范、标准规定。钢结构的连接接头安装后，应先经检验合格后再进行紧固和焊接。高强螺栓连接副和焊接焊缝质量，应符合设计要求和规范、标准规定。钢结构安装的各项尺寸偏差，均应在设计要求和在《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定的的允许偏差值范围之内。5.2工期保证措施5.2.1抓好准备工作，保证施工生产的顺利进行。钢结构二次深化设计，利用AUTOCAD进行详图的二次深化设计，以提高设计速度和正确率，为后面的加工制作和安装嬴得宝贵的时间。利用计算机进行计划管理。根据本工程钢结构的特点及难点，安排合理的施工流程和施工顺序，尽可能提供施工作业面，使各分项工程可交叉进行；同时编制合理得施工进度计划，确定工期控制点，并对进度计划落实情况每天进行检查。充分处理好与业主、设计等各方关系，保持良好的外部条件和施工氛围，确保工程顺利进行。5.2.2制定先