机械制造技术课程设计-锥齿轮座加工工艺规程及钻2-φ8孔夹具设计

前言全套图纸加V信153893706或扣3346389411机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。锥齿轮座的加工工艺规程及其钻、攻4-M8螺纹孔的夹具是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本设计选用锥齿轮座来进行工艺编制与夹具设计，以说明书、绘图为主，设计手册与国家标准为附来进行详细说明。1工艺规程制定1.1机械加工工艺规程制订1、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。2、制订工艺规程的原则保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。3、制订工艺规程的原始资料4、制订工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟订工艺路线（划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序加工余量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。1.2机械加工工艺规程的组成工艺过程由若干个按着一定顺序排列的工序组成。工序是工艺过程的基本单元，也是生产组织和计划的基本单元。工序又可细分为若干个安装、工位及工步等。工序一个或一组人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的一部分工艺过程。安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分占据每一位置所完成的那部分工序。工步在加工表面和加工工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序走刀在一个工步内当被加工表面的切削余量较大，需分几次切削时，则每进行一次切削称为一次走刀。1.3制订机械加工工艺规程的原始资料产品装配图及零件图；产品质量的验收标准；产品的生产纲领及生产类型；原材料及毛坯的生产水平；现场生产条件（机床设备与工艺装备、工人技术水平等）；国内外有关工艺、技术发展状况。2零件的分析2.1零件的作用锥齿轮座是一个典型的交叉孔零件，主要应用在混凝土拖泵中导向轮部件上，其上要安装两个配对锥齿轮座，因此主要的工作表面为Φ90mm和Φ52mm的两个孔。2.2零件的工艺分析对该零件的平面、孔和螺纹进行加工，具体要求如下：Φ155下端面粗糙度Ra6.3Φ73孔粗糙度Ra6.3Φ90孔粗糙度Ra1.6Φ155上端面粗糙度Ra3.2Φ100端面粗糙度Ra6.3Φ100外圆粗糙度Ra1.6Φ80沉孔粗糙度Ra6.3Φ82端面粗糙度Ra6.3Φ52孔粗糙度Ra1.64-M8螺纹粗糙度Ra12.5M3螺纹粗糙度Ra12.53-M6螺纹粗糙度Ra12.54-M5螺纹粗糙度Ra12.52-Φ8锥孔粗糙度Ra6.33工艺规程设计3.1基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.1.1粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。3.1.2精基准的选择原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。3.2制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。最终工艺方案如下：工序01：金属型浇注工序02：时效处理以消除内应力工序03：以Φ155外圆作为定位基准，粗车Φ155下端面、Φ73孔、Φ90孔、半精车Φ90孔工序04：以Φ90孔作为定位基准，粗车Φ155上端面、Φ100端面、Φ100外圆、Φ80沉孔、半精车Φ155上端面、Φ100外圆、精车Φ100外圆、洁角工序05：以Φ155外圆作为定位基准，精车Φ90孔、车槽工序06：以Φ90孔作为定位基准，粗车Φ82端面、Φ52孔、半精车、精车Φ52孔工序07：以Φ90孔作为定位基准，钻4-M8螺纹底孔Φ6.8深21、攻4-M8深18螺纹工序08：以Φ90孔作为定位基准，钻M3螺纹底孔Φ2.55深8、攻M3深6螺纹工序09：以Φ90孔作为定位基准，钻3-M6螺纹底孔Φ5.1深15、攻M6深12螺纹工序10：以Φ73孔作为定位基准，钻4-M5螺纹底孔Φ4.25深15、攻M5深12螺纹工序11：以Φ90孔作为定位基准，配作2-Φ8锥孔工序12：钳工去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：包装、入库3.3确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差1.Φ155下端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。2.Φ73孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。3.Φ90孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=8.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=8.0mm半精车单边余量Z=0.4mm精车单边余量Z=0.1mm4.Φ155上端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=2.0mm半精车单边余量Z=0.5mm5.Φ100端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。6.Φ100外圆的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.0mm半精车单边余量Z=0.4mm精车单边余量Z=0.1mm7.Φ80沉孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。8.Φ82端面加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。9.Φ52孔加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.0mm半精车单边余量Z=0.4mm精车单边余量Z=0.1mm10.4-M8螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，钻.攻即可方可满足其精度要求。钻单边余量Z=3.4mm攻单边余量Z=0.6mm11.M3螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，钻.攻即可方可满足其精度要求。钻单边余量Z=1.275mm攻单边余量Z=0.225mm12.3-M6螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，钻.攻即可方可满足其精度要求。钻单边余量Z=2.55mm攻单边余量Z=0.45mm13.4-M5螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，钻.攻即可方可满足其精度要求。钻单边余量Z=2.125mm攻单边余量Z=0.375mm14.2-Φ8锥孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。3.4基本工时的确立工序01：金属型浇注工序02：时效处理以消除内应力工序03：以Φ155外圆作为定位基准，粗车Φ155下端面、Φ73孔、Φ90孔、半精车Φ90孔工步一：粗车Φ155下端面切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。确定切削深度由于单边余量为2.5mm，可在1次走刀内切完。确定进给量根据表1.4，在粗车QT500-7、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.27mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=450m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.27mm/r可用。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=450m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=4500.80.650.811.15m/min≈218m/min≈448r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min则实际切削速度=218m/min校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.5mm，=0.27mm/r，=460r/min，=218m/min确定粗车Φ155下端面的基本时间，式中=17.5mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Φ73孔的基本时间，式中=94mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步三：粗车Φ73孔至Φ89的基本时间，式中=63mm，=4.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步四：半精车Φ89孔至Φ89.8的基本时间1、=0.4mm2、=0.15mm/r3、=6000.80.650.811.15m/min≈290.7m/min=600r/min4、确定基本工时，式中=63m，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工序04：以Φ90孔作为定位基准，粗车Φ155上端面、Φ100端面、Φ100外圆、Φ80沉孔、半精车Φ155上端面、Φ100外圆、精车Φ100外圆、洁角工步一：粗车Φ155上端面的基本时间，式中=26mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Φ100端面的基本时间，式中=15mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步三：粗车Φ103外圆至Φ101外圆的基本时间，式中=19.5mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步四：粗车Φ80沉孔的基本时间，式中=15mm，=3.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步五：半精车Φ155上端面的基本时间，式中=27mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步六：半精车Φ101外圆至Φ100.2外圆的基本时间，式中=20mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步七：精车Φ100.2外圆至Φ100外圆的基本时间1、=0.1mm2、=0.1mm/r3、=8000.80.650.811.15m/min≈387.6m/min=760r/min4、确定基本工时，式中=20m，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步八：洁角工序05：以Φ155外圆作为定位基准，精车Φ90孔、车槽工步一：精车Φ89.8孔至Φ90孔的基本时间，式中=63mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步二：车槽工序06：以Φ90孔作为定位基准，粗车Φ82端面、Φ52孔、半精车、精车Φ52孔工步一：粗车Φ82端面的基本时间，式中=16.5mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Φ49孔至Φ51外圆的基本时间，式中=59mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步三：半精车Φ51孔至Φ51.8外圆的基本时间，式中=59mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步四：精车Φ51.8孔至Φ512外圆的基本时间，式中=59mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工序07：以Φ90孔作为定位基准，钻4-M8螺纹底孔Φ6.8深21、攻4-M8深18螺纹工步一：4-M8螺纹底孔Φ6.8深21选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）562r/min按机床选取n=500r/min切削工时：，，则机动工时为工步二：攻4-M8深18螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.6mm/r299r/min按机床选取n=315r/min切削工时：，，则机动工时为工序08：以Φ90孔作为定位基准，钻M3螺纹底孔Φ2.55深8、攻M3深6螺纹工步一：钻M3螺纹底孔Φ2.55深8选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）500r/min按机床选取n=545r/min切削工时：，，则机动工时为工步二：攻M3深6螺纹选择M3mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.225mm/r318r/min按机床选取n=272r/min切削工时：，，则机动工时为工序09：以Φ90孔作为定位基准，钻3-M6螺纹底孔Φ5.1深15、攻M6深12螺纹工步一：钻3-M6螺纹底孔Φ5.1深15选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）500r/min按机床选取n=500r/min切削工时：，，则机动工时为工步二：攻M6深12螺纹选择M6mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.45mm/r398r/min按机床选取n=400r/min切削工时：，，则机动工时为工序10：以Φ73孔作为定位基准，钻4-M5螺纹底孔Φ4.25深15、攻M5深12螺纹工步一：钻4-M5螺纹底孔Φ4.25深15选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）525r/min按机床选取n=500r/min切削工时：，，则机动工时为工步二：攻M5深12螺纹选择M5mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.375mm/r382r/min按机床选取n=400r/min切削工时：，，则机动工时为工序11：以Φ90孔作为定位基准，配作2-Φ8锥孔选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）597r/min按机床选取n=545r/min切削工时：，，则机动工时为工序12：钳工去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：包装、入库4钻夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计工序：钻Φ8孔，选用机床：Z525立式钻床.4.1定位基准的选择以工件Φ155下端面及Φ90孔和Φ82外圆面作为定位基准，工件Φ155下端面与支承板相配合，限制三个自由度(即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动)，Φ90孔与定位销相配合，限制两个自由度(即X轴移动和Y轴移动)，Φ82外圆面与A型固定式定位销相配合，限制一个自由度(即Z轴转动)。共限制六个自由度，属于完全定位。4.2定位元件的设计本工序选用工件Φ155下端面及Φ90孔和Φ82外圆面来定位，对应的定位元件是支承板和定位销及A型固定式定位销。4.3切削力及夹紧力计算基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件工件Φ155下端面及Φ90孔和Φ82外圆面定位钻孔，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算式中——基准位移误差，mm——孔的最大直径，mm——轴的最小直径，mm=0.0355mm基准不重合误差加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为=式中——基准不重合误差，mm——工件的最大外圆面积直径公差，mm=4.5夹紧力的确定（1）切屑力计算查表1-2-3圆周力：径向力：轴向力：其中：查《机床夹具手册》表1-2-4，表1-2-5表1-2-6由上得：Fc=725N，Fp=459N，Ff=695N（2）夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+GG为工件自重夹紧螺钉：公称直径d=10mm，材料45钢性能级数为6.8级螺钉疲劳极限：极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为[s]=3.5~4取[s]=4得满足要求经校核：满足强度要求，夹具安全可靠4.5钻套设计4-M8螺纹孔加工需钻、攻，为了我们钻后及时攻，故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：。即先用Φ6.8的麻花钻钻孔。查机床夹具标准件可知Φ6.8相配的快换钻套的具体结构如下具体的尺寸如下因为钻套和夹具体是间隙配合，加工的时间钻套靠压紧螺钉把他压紧在钻模板上，以防止加工的时间工件的旋转，有上图可知和钻套相配的螺钉的尺寸为M6，查机床夹具标准件可知，M6钻套压紧螺钉的具体结构如下具体的尺寸如下4.6夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择由心轴、快换垫圈和带肩螺母组成夹紧机构夹紧工件。本工序为钻削余量小，钻削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。结论课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的课程设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等