球墨铸铁管、钢管顶管穿路工程施工方案

球墨铸铁管、钢管顶管穿路工程施工方案施工方案2。1测量放线工程测量的施工放样是工程进度和质量的保证，成果的好坏,直接关系到工程的定位、走向及其相互位置关系是否正确。因此，在测量工作中，必须遵照工程测量规范，仔细作业，按甲方提供的控制点准确无误地将施工内容放样到实地上，以便施工。施工前的准备工作主要是根据地质勘探报告、设计测量资料、水泥的有关质量检验证书、土工实验报告和施工总体布置等，做好如下工作:A、 掌握工程现状，熟悉设计指标、图纸等基础资料.B、 高程系统控制，做好标段内水准标石埋设及高程引测工作。C、 对工程所需砼原材料、土料等现场取样送检，取得实验室配合比、土料和其它建筑材料试验成果.？、测量人员配置:项目部工程科成立专门测量放样小组，由3人组成，其中1名专职测量工程师，2名专职测量员，可同时对多个部位放样.？、测量仪器配置:电子经纬仪1台，水准仪1台，钢卷尺4个，坡度尺2个。？测量放样基本工作内容？查对复核发包人和监理人所交付的原始三角网基点、水准网基点和相关资料，发现问题，及时上报并协商解决.?施工过程中定期对所用仪器进行保养、校核，发现问题及时处理，并配合监理人对工程重要部位进行联合复查。？竣工后测绘竣工图。？施工测量质量控制测量精度严格按照《工程测量规范》（GB50026-1993）执行。测量结果报监理工程师批准后用于本工程施工。2.2土石方工程2。2.1土方开挖2.2.1。1施工布署本标段土石方开挖主要为管道沟槽的一般土方开挖及软岩开挖、顶管工程开挖、泵房及管理房.根据本标段工程特点及地质条件，拟采用挖掘机机械开挖为主，局部采用人工开挖。在开阔地带机械开挖，人工进行沟底、边坡修整;管道穿越障碍物或狭窄地段，采用人工开挖。1、土方开挖前，应会同监理人进行以下各项的质量检查和验收:1） 用于工程量计量的原地形测量剖面的复核检查。2） 经监理人复核签认后的开挖放样成果。3） 按施工图纸所示进行开挖区周围排水和防洪保护设施的质量检查和验收。检查和验收后首先对场地进行清理，对开挖区域内的树根、淤泥、杂草、腐质土、废渣、隐藏的暗管砖石及监理人指明的有碍建筑物进行清理。树根、淤泥、杂草、腐质土、废渣等清理物运至工地外监理指定位置堆放。开挖过程中经常校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度等,确保符合施工图纸要求。使用机械开挖时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量,再用人工修整，以满足施工图纸要求的坡度和平整度.主体工程的临时开挖边坡，按施工图纸和监理人的指示进行开挖。我方自行确定边坡坡度、且时间保留较长的临时边坡，监理人检查认为存在不安全因素时，再进行补充开挖和采取保护措施.土方开挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，并随时做成一定的坡势，以利排水,避免边坡稳定范围形成积水.开挖后不能及时回填的应予留保护层。弃土不允许在开挖范围上方堆放，能利用的弃土尽量运至回填部位，以免重复运输。规划好开挖区内外的临时性排水措施，并在雨季前严格按施工图纸要求完成边坡的护面和加固工作，以防止修整后的开挖边坡遭雨水冲刷，并能及时排除积水。冬季施工的开挖边坡修整及其护面和加固工作，在解冻后进行.若开挖过程中出现裂缝和滑动迹象时，立即暂停施工并通知监理人,按监理人的指示设置观测点,及时观测边坡变化情况，并做好记录。对于一般性土基，管沟开挖后应将原状土整平、夯实，压实度不小于90%。对于弱膨胀土土基，应预留30cm先不挖，等管道铺设时再挖除•施工时应做到快挖快填,尽量缩短土体暴露时间.开挖的弱膨胀土遇水后翻晒后回填。管道穿越绿地或农田地段，剥离地表以下50cm范围内耕植土，并单独放置，避免雨水冲刷流失和盗用.管道沟槽开挖深度小于6m为梯形断面，深度大于6m为复式断面，每6m设一极马道，宽度2m。雨期注意边坡的稳定性。必要时适当放缓边坡坡度，或设置支撑，同时在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题及时处理.沟槽开挖深度接近基础时应注意天气预报，若遇害降雨，停止开挖，地基以上预留30cm土层暂缓开挖，等天晴后将基坑开挖到设计高程，一次性摊铺粗砂垫层，?区回填土夯实作成弧，铺设管道。土方开挖工程完成后，应会同监理人对边坡的平整度和坡度以及永久性排水沟道的坡度和尺寸进行质量检查和验收。2.2.1.2施工工艺1、工艺流程：确定开挖的顺序和坡度修边和清底分段分层平均下挖2、坡度的确定：1）在天然湿度的土中，开挖基础坑（槽）、管构时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡,不加支撑。2）密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）—1.0m。3） 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土-1.25m。4） 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）-1.5m.5） 坚硬的粘土-2.0m。6） 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀,水文地质条件好，且无地下水,不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡.边坡最陡坡度应符合下表的规定。7） 挖方经过不同类别土（岩）层或深度超过10m时，其边坡可做成折线形或台阶形。8） 挖方因邻近建筑物限制而采用护坡桩时，此时可以不放坡，但我们有护坡桩的施工方案.3、开挖基坑（槽）或管沟时，我们将合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。采用不同的方法和机具,缩短工期,保质保量地完成本工程.（1） 采用推土机开挖大型沟（槽）时，从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将士推离坑、（槽）的两侧。（2） 采用铲运机开挖大型土方工程时，纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，每层的中心线地段比两边稍高一些，以防积水。（3） 采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种:1）端头挖土法:挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖.自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。2）侧向挖方法：挖土机沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土.3）挖土机沿挖方边缘移动时,机械距离边坡上缘的宽度不应小于基坑（槽）或管沟深度的l,2,如挖土深度超5m时，按专业性施工方案来确定。4、 土方开挖宜从上到下分层分段依次进行.随时作成一定坡势,以利泄水。（1） 在开挖过程中，随时检查挖土方的边坡的状态，垂直下挖深度大于1。5m时,根据土质变化情况,做好基坑（槽）或管沟的支撑准备,以防坍陷。（2） 开挖基坑（槽）和管沟时，不应挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖,以便在抄平后由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右;挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时为30cm左右为宜。（3） 在机械施工挖不到的土方，将配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。5、 修帮和清底.在距槽底设计标高50cm槽帮处,抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边，最后清除槽底土方.（1） 槽底修理铲平后，进行质量检查验收。（2） 开挖出来的土方，在有条件的场地堆放，并留足回填需用的好土;多余的土方，将一次运走，避免二次搬运。（三）质量保证措施1、保证项目:（1）柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质符合设计要求，并严禁扰动。2、允许偏差项目见下表项次项目允许偏差（mm）检验方法标高+0—50用水准仪检查长度、宽度-0用经纬仪、拉线和尺量检查边坡偏差不允许观察或用坡度尺检查（四）成品保护1、对定位标准桩、轴线引桩、标材准点、桩木等,挖运土时不得撞碰,并经常测其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求，定位标准桩和标推水准点也应定期复测和检查是否正确。2、土方开挖时，防止邻近建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉和变形,必要时与设计单位或建设单位协商，采取防护措施,并在施工中进行沉降或位移观测。、施工中如发现有文物或古墓等，对其进行妥善保护，并及时报请当地有3关部门处理,后方可继续施工.如发现有测量用的永久性标桩或地质、地层部门设置的长期观测点等，我们对此加以保护.在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，我们将事先取得有关管理部门的书面同意，施工中采取措施,防止损坏管线，避免造成严重事故.2。2。2土方回填2。2.2。1施工布署本工程的回填分三次进行，首次回填厚200mm的粗砂垫层，之后在压力管道安装之后水压试验前，回填管道两侧和高出管顶0。5m以内的土方，其管道接口部位不得回填，以便水压试验时观察，水压试验合格后，及时回填其余土方，严禁凉沟.回填土全部采用管沟段合格的开挖料,土料的填筑含水量应符合施工图纸要求或碾压试的要求，砾质土符合DL/T5129-2001第8.2。3条的规定。垫层料采用天然砂砾石料加工或致密坚石料轧制，中粗砂垫层采用料径0.1mm，5mm级配砂砾料。回填土时,必须确保管道和构筑物的安全，管道不位移，接口及防腐层不破坏。回填土时沟槽内应无积水、无杂物,且回填土料含水率不得过高，槽底至管顶以上0。5米范围内，回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石及冻土等硬块.回填土时应从沟槽两侧同时对称回填,不能将土直接砸在接口处,管顶以上50厘米范围内每层厚度150mm以内应用人工夯实，覆土达1.5米以上时方可用机械碾压。回填时要先填杂土，顶部1.0米左右要回填耕土，土方回填余土要用运输车外运，运至指定地点。外运土方平均为0。74立方米/米（每延长米挖方8。24立方米，回填土方7。5立方米）。回填基础开挖料，分层回填碾压压实，压实度符合以下要求球铸管道：（1）基础管底铺设20cm厚粗砂垫层，相对密度不小于0.7.（2）回填？区、？区压实度不小于90%（按轻型击实标准控制，下同）.（3）回填?区压实度不小于90%.（4）回填？区内的耕植土，简易夯填并整平。钢制配件：（1）基础管底铺设20cm厚粗砂垫层，相对密度不小于0.7。（2）回填？区、?区压实度不小于95％（按轻型击实标准控制，下同）。（3）回填?区压实度不小于85％。（4）回填？区内的耕植土，简易夯填并整平。垫层料碾压前应加水湿润，加水量为0。1~0。2t/m3。压实相对密度符合设计要求.施工前先作碾压试验，验证碾压质量达到设计干密度值或其它控制指标。回填土？,？按顺序对称施工，采用轻型机械从沟壁两测同时向管道方向回填夯实，严禁单侧夯实，管道两侧的最大高差不得超过20cm。根据土质选取最优含水量，分层夯实，每层回填土铺设厚度为20cm，防止因回填土含水量过大，产生橡破土。管顶安全警示带采用地埋式编织警示带（可探测），警示带布置于地面下lm。布设3道，顺管道方向均匀分布在管径宽度范围内。附:沟槽开挖及回填横断面图2。2。2。1主要施工方法施工流程：基底地坪的清理检验土质分层铺土检验密实度修整验收分层碾压密实1、 填土前，对原有设施及树木做出统计，上报甲方，根据甲方意见迁移或挖除，对基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物加以清除干净.2、 认真做好土质检验工作.对回填土料的种类、粒径，有无杂物进行检查，以及土料的含水量控制在设计范围之内。3、 填土进行分层铺摊：每层铺土的厚度根据土质、密实度要求和机具性能来确定，或按下表选用。填土每层的铺土厚度和压实遍数压实机具每层铺土厚度（MM）每层压实遍数（遍）平碾200-3006-8羊足碾200-3508—16振动平碾600-12006-8蛙式、柴油式、打夯式200—2503—44、 碾压机械压实填方时，控制其行驶速度，一般不超过以下规定:平碾：2km/h羊足碾:3km/h振动碾：2km/h5、 碾压时，轮（夯）迹相互搭接，防止调压或漏夯。长宽比较大时，填土将分段进行。每层接缝处作成斜坡形，碾迹重叠0.5—1。Om左右，上下层错缝距离不小于1m。6、 填方超出基底表面时，我们将做好边缘部位的压实质量保证工作。运土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0。2m。7、 在机械施工碾压不到的填土部位，将配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。8、 回填土方每层压实后，按本工程规范规定进行环刀取样。测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。9、 填方全部完成后，对表面进行拉线找平。凡超过标推高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，将其补土找平夯实.10、 雨期施工:（1） 在雨期填方工程施工中，我们将进行尽快连续的完成；工作面不求过大，分层分段逐片进行，对重要或特殊的土方回填，尽量在雨期前完成.（2） 在雨期施工时，做好一切防雨措施或方案。以防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏.（三）质量保证措施1、保证项目（1） 基底处埋将符合设计要求或施工规范的规定。（2） 回填的土料，符合设计要求或施工规范的规定.（3） 回填土按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不小于90，;不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不大于30。08g/cm，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定.2、允许偏差项目,见下表。回填土工程允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方达1顶面标高+0—50用水准仪或拉线尺量检查2表面平整度20用2M靠尺和楔形塞尺尺量检查3、 按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度,符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，项目部及时作出处理方法和复验结果.4、 防止回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或有较大的冻土块、夯实不够遍数、甚至漏夯或基底有机物或树根、落土等杂物清理不彻底等原因都会造成回填土的下沉。为此，在施工中我们将认真执行规范的有关规定，并严格检查,发现问题及时纠正。5、 避免回填土夯压不密实：在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出。重新换好土再予夯压实。6、 在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时,我们将对此采取措施(如排水暗沟、护坡桩等)，以防填方土粒流失,造成不均匀下沉和坍塌等事故。7、 填方基土为杂填土时,应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。8、 回填管沟时,为防止管道中心线位移或损坏管道，将用人工先在管子周围用黄沙夯实，并从管道两边同时进行，直至管顶0(5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，使用细粒土料回填。9、填方按设计要求预留沉降量,如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3,）.（四）成品保护1（施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点及桩木等，填运土方时不得碰撞，并定期复测检查这些标准桩点是否正确。2（夜间施工时，合理安排施工顺序，并供有足够的照明设施。以防止铺填超厚,避免用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。3（基础或管沟的现浇混凝土达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方.2.3管道安装工程本标段内管道主要采用球墨铸铁管，管道穿路采用钢管。2.3。1球墨铸铁管一、施工测量1、管道工程测量的准备工作。（1）熟悉设计图纸资料，清楚管线布置、工艺设计和施工安装要求。（2）熟悉现场情况，了解设计管线走向，以及管线沿途已有平面和高程控制点分布情况。（3）根据管道平面图和已有控制点，并结合实际地形，作好实测数据的计算整理,并绘制测量图。2、管道中线定位及高程控制测量。管道的起点、终点及转折点为管道的主点，其位置在施工图中确定,管线中线定位作法为将主点位置测设到地面上去,并用木桩标定.（1）管道中线定位管线走向与抗滑桩、支墩中心线平行.这时管线是在现场直接选定或在大比例尺地形图上设计时，根据地物的关系来确定主点的位置，于此按照设计提供的关系数据,进行管线定位。如现场无适当控制点可资利用，可沿管线近处布设控制导线。管线定位时，最常采用极坐标法与角度交会法。其测角精度一般可采用30〃，量距精度为1/5000，并应分别计算测设点的点位误差。管线的起止点、转折点在地面测定以后，进行检查测量，实测各转折点的夹角,其与设计值的比差不得超过?1'.同时应丈量它们之间的距离，实量值与设计值比较，其相对误差不得超过1/2000，超过时必须予以合理调整。（2）管线施工时的高程控制测量为了便于管线施工时引测高程及管线纵横断面测量，应沿管线敷设临时水准点。水准点选在旧建筑墙角、台阶和基岩等处。如无适当的地物，应提前埋设临时标桩作为水准点。临时水准点应根据III等水准点敷设，其精度不得低于IV等水准•临时水准点间距：自流管道和架空管道200m，其他管线300m。二、管道铺装管道运输及堆放铸铁管在吊装、运输过程应小心轻放，保护成品.球墨铸铁管管道采用加长汽车运输。在运输过程中为了避免管道与管道、管道与车箱碰撞而损坏管道和防腐层，在铸铁管与汽车车箱间用大木方作垫层，铸铁管与管之间用木楞作间隔作用。管道堆放场地应平整、宽敞，重叠堆放时第一排为横向，第二排为纵向排列放齐，且最多不超过五层。2。 安装施工（1）在铸铁管运至施工现场后,待碎石垫层施工完毕后即可进行管道安装。施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内.吊装时，钢丝绳与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔开，以保护铸铁管和防腐层。吊装钢绳应拴牢固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放,避免摔跌、碰撞管道。（2）管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物。（3）管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净并捏成心脏形或“8”字形安放在承口内。见附图:（4）仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周围轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内.见附图:（5）胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分湿润，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度。（6）铸铁管在安装时采用由无缝钢管、钢绳和手板葫芦组成的三角架扒杆作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出碎石土垫层5cm为宜.见附图:（7）插口与承口管道中心线对准一致,在起吊管末端用撬棍（或千斤顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处的两条标志线将铸铁管插到看不到第一条线，只看到第二条线的位置为止。（8）铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具,管道承插头处及中部立即回填50cm厚碎石土，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。（9）重复上述操作步骤，安装球墨铸铁管.（10）检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计要求和施工规范规定后立即进行排水管闭水试验.闭水试验合格后方可进行碎石土回填作业，回填土时分层回填，为避免过大的夯击力影响管道,第一层虚铺厚度不应小于1米，并采用低能量轻夯，以后每层虚铺厚度不小于500mm，采用低能量轻夯.三、水压试验(1)进行水压实验应统一指挥，明确分工，对后背、支墩、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确规定发现问题时的联络信号。(2)管道接口完成后，用短管甲、短管乙及盲板将试压管段两端及三通处封闭，试压管段除接口外填土至管顶以上50cm并夯实•做好后背及闸门、三通等管件加固.由低点进水，高点排气，注满水后浸泡24小时后，在试验压力下10min降压不大于0.05Mpa时，为合格。水压实验应逐步升压，。每次升压以0。2Mpa为宜，每次升压以后，稳压检查没有问题时再继续升压。冬季进行水压时应采取防冻措施。可将管道回填土适当加高，用多层草帘将暴露的接口包严；对串水及试压临时管线缠包保温，不用水时及时放空。水压实验时，后背、支撑、管端等附近不得站人，检查应在停止升压时进行。2。3.2顶管工程、钢管安装本标段内管道穿越花亭路、省道S103、城市路、凤瑞东路等8条道路管材采用钢管，顶管穿越施工，穿越型式为钢管外套钢筋混凝土管型式，输水钢管内径1000mm，外套管内径1800mm，管内采用焊接钢丝网非收缩水泥砂浆衬砌防腐，管道外采用四油三布特加强级防腐。附顶管工程横断面图:2.3。2.1顶管工程顶管法是依靠人工或机械在管内端部挖掘土壤，然后在工作坑内借助顶进设备，把敷设的管子按设计中线和高程的要求顶入，并用水力或小车将土从管中运出.掘进顶管采用企口钢筋混凝土管。一、管节与接头顶管管材采用企口加强型钢筋混凝土管，双层钢筋网在端部加密。接头采用“T〃形钢板套环。钢套环厚度6毫米，管端面安装“O〃形橡胶止水环，顶进完毕后填塞环氧树脂砂浆。二、工作坑的布置工作坑是顶管施工的工作场所。其位置可根据以下条件确定:？根据管线设计，工作坑可选在检查井处；？单向顶进时，应选在管道下游端，以利排水；？考虑地形和土质情况，有无可利用的原土后背；？工作坑与可能穿越的建筑物要有一定安全距离;?距水、电源较近的地方等。根据施工现场实际情况，拟设顶管工作井一个，接收井一个。三、工作坑的尺寸工作坑应有足够的空间和工作面，保证下管、安装顶进设备和操作间距，坑底长、宽尺寸可按如下公式计算:底宽W，D，（2。4，3.2）式中W??工作坑底宽度（m）；D??被顶进管子外径（m）；底长L，L1，L2，L3，L4，L5式中L??工作坑底长(m);L1??管子顶进后，尾端压在导轨上的最小长度，混凝土管一般留0。3m。L2??每节管子长度(m);L3??出土工作间隙，根据出土工具确定，一般为1.0,1。5m;L4??千斤顶长度(m)L5?？后背所占工作坑厚度(m)。考虑到坑内后背采用人工挖孔桩和混凝土墩，受力面铺设钢板,壁后灌注水泥浆加固，本工程工作井Y5和接收井Y7采用6X4m矩形井，井内设集水坑。四、工作井的施工顶管法施工的工作坑，它作为临时施工过程进、出口以及建成永久性地下管线检查井。工作井采用沉井法施工。考虑到此处地下水位较高，且井穿透砂层，为防止流砂，采用不排水下沉的施工方法，必要时还可向井内注水，使井内水位稍高于地下水位。为防止井筒倾斜，挖土时注意对称均衡挖土。且锅底深度不应超过0.5米.待下沉到施工所需高程时，立即在水下封底。封底时，先铺垫碎石垫层和进行混凝土垫层的水下浇筑，并留钢封水管，待混凝土达到应有强度后将水抽去，封闭钢封水管，再做底板。沉井过程中常见问题的处理(1)井筒倾斜的观测及校正：由于刃脚下面的土质不均匀井壁四周的土压力不均衡，挖土操作不对称以及刃脚下有障碍物，可能造成井筒倾斜。因此在沉井过程中，必须随时观测倾斜情况。采用垂球观测的方法。由于井筒内四周挖土不均或土质不均，地耐力不一致导致的井筒倾斜,可采用挖土的方法加以校正。即在下沉较慢的一侧多挖土.如此法不足以校正时,可在井筒外壁一边开挖土放，相对一边回填土方。此外还可以采用加载的方法加以校正.(2)井筒不沉或突沉如井壁四周的土不易下滑导致下沉缓慢或不能下沉时，采用高压水枪进行冲射，水枪沿井壁布置，冲动刃脚部分的土，使井下沉。若是由于障碍物阻挡，则挖去障碍物.为防止突沉,锅底开挖深度一般不得超过0.5米。井筒裂缝由于井筒四周土压力不均，挖土时遇到障碍物支撑井筒的若干点而混凝土强度较低都有可能产生裂缝。因此，施工时应使井筒达到规定强度后，方可下沉。也可在方便挖土的前提下在井筒内安设支撑。井筒产生裂缝后，必须在井筒外面挖土，减少该向的土压力，或拆除障碍物，防止裂缝继续扩大。同时用水泥沙浆,环氧树脂或其他补强材料涂抹裂缝进行补救。沉井的抗浮由于沉井位于地下含水层内,可能产生上浮。施工过程中,可以采取增加构筑物的附加荷载，增加下沉摩阻力，减少刃脚开挖深度，防止地面水流入等措施抗浮。封底时结构重量为：w结=184吨封底时水位约3米，浮力为:w水=128吨结构重量大于浮力，符合抗浮要求.w结〉w水五、工作坑导轨设置及基础加固工作坑底可根据土质、管子重量及地下水情况，做好基础，以防止工作坑底下沉，导致管子顶进位置的偏差。?导轨的作用是引导管子按设计的中心线和坡度顶进，保证管子在顶入土之前位置正确。导轨安装牢固与准确对管子的顶进质量影响较大，因此,安装导轨必须符合污水管中心、高程和坡度的要求。本工程采用38kg钢轨作导轨。？基础采用钢筋混凝土基础，当工作坑底土质松软，有地下水时，应采用C20混凝土封底，厚度为30,50cm，混凝土底板漏水处应灌注水泥浆。六、顶管工程力学参数确定顶管过程是一个复杂的力学过程，它涉及材料力学、岩土力学、流体力学、弹塑性力学等诸多学科.但顶管计算的根本问题是要估算顶管的推力和后背承载能力.顶管的推力就是顶管过程管道受的阻力，包括工具管切土正压力、管壁摩擦阻力及工具管气水压力。?工具管切土正压力:与土层密实度、土层含水量、工具管格栅形态及管内挖土状况有关。根据有关工程统计资料，软土层一般为20—30t/m2，硬土层通常在30-60t/m2。大于40t/m2时表明土质较好，可考虑取消格栅,采用开敞式工具管。F1=S1XK其中Fl—-顶管正阻力（t）S1-―顶管正面积（m2）K——顶管正阻力系数（t/m2）？管壁摩擦阻力：管壁与土间摩擦系数及土压力大小有关.根据有关工程统计资料,管壁摩擦阻力一般在100—500kg/m2之间。通常减少管壁摩擦阻力的措施有：管壁与泥土间加泥浆套减阻，使管外壁形态规则和表面光洁、减少管道拐弯等。?泥水平衡压力：在封闭的冲泥舱内加泥水压力平衡地下水压力，是防止泥砂涌入的重要方法.泥水压力一定要合理。压力过小,大量的泥砂涌入，会造成路面破坏，压力过大，会增大主千斤顶负荷，严重的可能产生冒顶现象。泥水平衡压阻力计算如下:F3二，XD2XP/4其中：F3-—顶管泥水阻力（t）D 顶管外径（m）P 一顶管泥水最大压力（t/m2）在考虑最大一次顶进距离为53m时，顶管总阻力为以上三种阻力之和：F=F1+F2+F3，360t考虑地下工程的复杂性及不可预见因素，顶管设备取2倍能力储备，设备顶进能力应为700t。七、后背结构及抗力计算后背作为千斤顶的支撑结构.因此,后背要有足够的强度和刚度，且压缩变形要均匀。所以,应进行强度和稳定性计算。本工程采用厚钢板后背，这种后背设置简单,安装时应满足下列要求：A。 使千斤顶的着力中心咼度不小于后背咼度的1/3；B。 后背垫铁可用70mm钢板。C。 后背后松散砂层灌注水泥砂浆.？后背的计算后背在顶力作用下,产生压缩,压缩方向与顶力作用方向相一致。当停止顶进，顶力消失，压缩变形随之消失。这种弹性变形现象是正常的。顶管时,后背不应当破坏，以免产生不允许的压缩变形。后背不应出现上下或左右的不均匀压缩.否则，千斤顶支承在斜面后背的土上，造成顶进偏差。为了保证顶进质量和施工安全，应进行后背的强度和刚度计算。根据顶进需要的总顶力，运用朗肯土压力公式核算后背受力及挡桩的长度，使土体所受的力小于土壤的允许承载力。关于后背详细计算，可分为浅覆土后背和深履土后背.具体计算可按挡土墙计算方法确定.八、顶进设备顶进设备主要包括千斤顶、高压油泵、顶铁等。？千斤顶千斤顶是掘进顶管的主要设备,本工程拟采用4台320t液压千斤顶。千斤顶的工作坑内的布置与采用个数有关，如一台千斤顶，其布置为单列式，应使千斤顶中心与管中心的垂线对称.使用多台并列式时，顶力合力作用点与管壁反作用力作用点应在同一轴线，防止产生顶时力偶，造成顶进偏差。根据施工经验，采用人工或机械挖运土方，管上半部管壁与土壁有间隙时，千斤顶的着力点作用在管子垂直直径的1/4，1/5处.?高压油泵由电动机带动油泵工作，选用额定压力为62MPa的ZB，500柱塞泵，经分配器,控制阀进入千斤顶，各千斤顶的进油管并联在一起，保证各千斤顶活塞的出力和行程一致.?顶铁顶铁是传递和分散顶力的设备。要求它能承受顶压力而不变形，并且便于搬动。根据顶铁旋转位置的不同，可分为横顶铁、顺顶铁和U形顶铁三种。1）横向顶铁安装在千斤顶与方顶铁之间，将千斤顶的顶推力传递给两侧的方顶铁上。使用时与顶力方向垂直，起梁的作用.横顶铁断面尺寸为300X300mm，长度按被顶管径及千斤顶台数而定，本工程选用长度为1。6m的横顶铁;用型钢加肋和端板焊制而成。2） 顺顶铁（纵向顶铁）放置在面铁与被顶的管子之间，使用时与顶力方向平行,起柱的作用。在顶管过程中起调节间距的垫铁，因此顶铁的长度取决于斤顶的行程、管节长度、出土设备等而定,通常有100、200、300、400、600等几种长度。横截面为250X300mm，两端面用厚25mm钢焊平。顺顶铁的两顶端面加工应平整且平行。防止作业时顶铁发生外弹。3） U形顶铁安放在管子端面，顺顶铁作用其上。它的内、外径尺寸与管子端面尺寸相适应。其作用是使用顺顶铁传递的顶力较均匀地分布的到顶管端断面上，以免管端局部顶力过大，压坏混凝土管端。大口径管口采用环形，小口径管口可采用半圆形.？其它设备工作坑上设活动式工作平台，平台用25号工字钢梁，上铺15X15cm方木.工作坑井口处安装一滑动平台,作为下管及出土使用。在工作平台上设起重架，上装电动卷扬机，其起重量应大于管子重量.工作棚用帆布遮盖，以防雨水。九、顶进施工工作坑内设备安装完毕，经检查各部处于良好状态,即可进行开挖和顶进。首先将管子下到导轨上,就位以后，装好顶铁，校测管轴线和管底标高是否符合设计要求，合格后即可进行管前端挖土。顶进利用千斤顶出镐。在后背不动的情况下将被顶进管子推向前进,其操作过程如下：安装好顶铁挤牢，管前端已一定长度后,启动油泵，千斤顶进油，活塞伸出一个工作行程,将管子推向一定距离。停止油泵，打开控制阀，千斤顶回油，活塞回缩。添加顶铁，重复上述操作，直至需要安装下一节管子为止。卸下顶铁，下管，用钢套环连接混凝土管,在混凝土管接口处放一圈麻绳，以保证接口缝隙和受力均匀或彩和其他防渗漏措施，保证管与管之间的连接安全。重新装好顶铁，重复上述操作.顶进时应注意事项：?顶进时应遵照“先挖后顶,随挖随顶”的原则。应连续作业，避免中途停止，造成阻力增大，增加顶进的困难。？首节管子顶进的方向和高程,关系到整段顶进质量，应勤测量，勤检查及时校正偏差.？安装顶铁应平顺无歪斜扭现象，每次收回活塞加放顶铁时,应换用可能安放的最长顶铁，使连接的顶铁数目为最少。?顶进过程中，发现管前土方坍塌、后背倾斜,偏差过大或油泵压力表指针骤增等情况,应停止顶进，查明原因，排除故障后，再继续顶进。管前挖土是保证顶进质量及地上建筑物安全的关键,管前挖土的方向和开挖形状，直接影响顶进管位的准确性，因为管子在顶进中是循已挖好的土壁前进的。因此，管前周围超挖应严格控制。对于密实土质，管端上方可有？1。5cm空隙，以减少顶进阻力,管端下部135?中心角范围内不得超挖，保持管壁与土壁相平，也可预留lcm厚土层，在管子顶管过程中切去，这样可防止管端下沉。在不允许顶管上部土壤下沉地段顶进时，管周一律不得超挖。管前挖土深度，一般等于千斤顶出镐长度，如土质较好，可超前0。5m。超挖过大，土壁开挖形状就易控制,容易引起管位偏差和上方土坍塌。在松软土层中顶进时，应采取管顶上部土壤加固或管前安设管檐，操作人员在其内挖土，防止坍塌伤人。管内挖土工作条件差，劳动强度大，应组织专人轮流操作.管前挖出的土，及时外运。管径较大时，可用双轮手推车推运。管径较小，应采用双筒卷杨机牵引四轮小车出土，土运至管外，再用工作平台上的电动卷扬机送至平台上，然后运出坑外。顶管遇流砂层或淤泥层时，采用泥水压力平衡顶管，使工具管内保持一定压力，平衡土体和地下水压力，使土体保持稳定。应及时封闭工具管，采用水力出泥。在工具管中接入含有一定泥量的泥浆，通过水枪射水冲泥，泥水通过吸泥泵排到地表泥浆池中沉淀，反复循环使用，泥浆用槽车运走。冲泥和吸泥泵稳定工作时，调节冲泥和吸泥的泵量，冲泥舱内应保持一定压力，舱内泥水压力应与地下水压力相平衡，泥水压力过大，将增加主千斤顶负荷，泥水冲破上覆地层，达到地表，造成突顶事故;泥水压力过小，地下水涌入冲泥舱，工具管前方塌方，将破坏上覆地层，造成地面建筑物破坏.在顶管过程中，由于泥水平衡压力控制不当或停顿时间过长，可能会造成突水冒顶事故和工作面塌方事故.发生突顶时:应该逐渐降低工具管内泥水压力，使泥水压力略小于地下水压力，关闭冲泥水枪和吸泥泵，启动千斤顶缓慢顶进一缎距离，待顶力升高，采用小水力冲泥，间歇启动吸泥泵排泥，做小量排泥。发生塌方时：应该逐渐升高工具管内泥水压力，使泥水压力略大于地下水压力,关闭冲泥水枪和吸泥泵，启动千斤顶缓慢顶进一缎距离，待顶力升高，采用小水力冲泥，间歇启动吸泥泵排泥，做小量排泥.十、管道渗漏的治理对管道渗水和漏水点，先凿V形槽,埋入导水水管，用双快水泥封闭管周，待水泥由一定强度后，用手动泵压入水泥水玻璃浆液封堵。十一、顶管作业面通风顶管作业面通风采用压入强制性通风措施，用风机通过1。5英寸铁管向工作面压风。十二、测量与纠偏?顶管测量:采用经纬仪和激光水准仪.1） 测量次数，开始顶第一节管子时，每顶进20,100cm/次。校正时，每顶进一镐即测量一次.2） 中心线测量，根据工作坑内用经纬仪设置的中心桩挂小线，使拉线对准垂球，读管前端的中心尺刻度，若拉线与中心尺上的中心刻度相重合，其差值即为偏差值。3） 高程测量一般在工作坑内引设水准点，停止顶进，将激光水准仪支设在顶铁上，测量前端管底高程。？顶进偏差的校正顶进中发现管位偏差10mm左右，即应进行校正•纠偏校正应缓缓进行，使管子逐渐复位，不得猛纠硬调。2。3。2.2钢管安装本标段管道穿越形式设计钢管外套钢筋混凝土管型式，在钢筋混凝土管顶管工程施工完毕验收合格后进行钢管安装，钢管和钢筋混凝土管之间用C15自密实混凝土填筑，达到钢管管中心高程.2。3.2。2.1焊接根据设计文件及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊,二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式,一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。一、 坡口加工预制（1） 管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（25?,30?）.（2） 管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。（3） 坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整.二、 焊接工艺1）工程管道焊缝按其重要性分为三类.其中:（一类焊缝:A、 岔管的所有焊缝。B、 主管管壁纵缝。C、 主厂房内明管环缝。D、 凑合节合拢环缝。E、 闷头与管壁的连接焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%,射线探伤复查率为5%,质量要求为B1级合格.二类焊缝:A、 钢管管壁环缝；B、 止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50％,质量要求为B2级合格.三类焊缝：受力很小,且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥.焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5？的专设库房内,设专人保管,烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150?的恒温箱内,药皮应无脱落和明显的裂纹.现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。焊丝使用前应清除铁锈和油污。遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在—5?以下、相对湿度在90％以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。施焊前，应将坡口及其两侧50—100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。焊缝(包括定位焊)焊接时，应在坡口上引弧、熄弧,严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。定位焊焊接应符合下列规定：一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝(即一、二类焊缝,下同)相同；对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热,预热温度较主缝预热温度高出20—30?；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm;施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。10)工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。(双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定:a、 严禁在间隙内填入金属材料；b、 堆焊后应用砂轮修整;c、 根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧—乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。焊接完毕，焊工应进行自检.一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录.三、钢管的校正和加固1、加劲环焊接钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置,焊好托板，将加劲环放在托板上,加劲环要垂直、紧贴管壁，,在拼接加劲环时，其接头间隙应小于4mm,组对时，应局部间隙不得大于3mm错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。2、 因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正.3、 为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理,加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。4、 钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序,具体见管道焊接工艺施工技术。5、 管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行.6、 表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等1级应达到GB8923-88规定的Sa2/级.埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa12级.表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面.喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上3?、相对湿度高于85%时,不得进行表面预处理。喷刷后的表面不应再与人手等物体接触,防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套.若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。2.3.2.2。2涂装施涂前,专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成;在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h,金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3?，以及产品说明书规定的不利环境,均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆，漆膜厚度:底漆250口m，面漆250口m。安装环缝两侧各100mm范围内，在表面预处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康.施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。上一层涂层表面湿度降到70％后，再进行下一层喷涂。涂层质量检验，在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷.涂层漏涂者应予修补.若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员.2。3。2。2.3现场安装一、压力管道安装工艺：基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。管道运输及安装顺序待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地•桩号引0+320。000位置洞顶中心线上部设置©30*800的预埋钢筋作为吊点见附图，采用5T手动葫#芦将管段下车，放在C24轻轨或，10上面的运输小车上。管段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工.如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。安装方法按本工程的施工顺序，拟将第一节支管管段作为安装起始节。利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置,根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上,经检查固定牢固后,将第二节管段运至安装位置,以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时,要注意钢板错边和环缝间隙.将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内(运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时,因焊接收缩造成钢管位移,加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接.加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移,可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测,合格后方可浇筑.二、内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。三、竣工验收压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后,进行钢管工程的完工验收。验收时应提交的资料如下:钢管竣工图；各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告;c。 钢管制造、焊接、安装的质量检查报告;d。 钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；重大缺陷处理报告;监理人要求提供的其它完工资料。7、钢管试验钢管水压试验将根据现场情况另外编制方案8、雨季施工措施由于压力钢管施工处于季节性雨季,我单位将根据现场情况搭设防雨蓬,并作好施工场地的排水工作。2.3。3管道水压试验本方法包括管线强度、严密性试压和接口双胶圈间严密性试验。管线的支墩达到设计强度后才能进行分段试压，管线试压介质为水。试压前除管接头的局部范围先不回填外，其余均需填完。（一）施工程序施工准备?设备安装调试?试压？验收?放水（二）试压段的划分本标段长3。351km,根据要求试压段长度不应大于1km的原则，共分3个试压段:1、 水压试验前准备:管道水压试验前要编制试验设计，其内容如下:1） 后背及堵板的设计。2） 进水管路、排气孔及排水孔的设计.3） 加压设备、压力计的选择及安装的设计。4） 排水措施及方案的设计。5） 升压分段的划分及观测制度的规定.6） 试验管段的稳定措施及安全措施2、 水压试验步骤:1） 连接好试压装置,接通水源，挖好排水沟。2） 打开水泵向水管内灌水,此时逐步打开放气阀,放气阀连续出水,表明管内空气排除,水灌满后浸泡时间不少于24h。3）升压按分段进行，每次升压以0.2MPa左右为宜，并检查后背、支墩、管身及接口,当无异常现象时方可继续升压。当压力升至试验压力1.1Mpa（0.9Mpa）后，保持恒压10min,压力下降值不超过0。05MPa,管身、附件和接口无破损及漏裂，然后将压力降至工作压力0.6MPa，进行外观检查，无渗漏为合格。3、注意事项：1）管道升压时，管道的气体要彻底排除。升压过程中，当发现弹簧压力计指针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压.2）试压过程中,后背顶撑、管道两端严禁站人。3）试压过程中,严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，如有缺陷时，应作出标记，降压后再修补。4）管道灌水时，水流速度不宜过快，应使进入管道的水量与排气量相匹配，以免影响试验效果或造成爆管。5）堵板设计同第七节。6） 试压用水:每两试压段打一口©500深30m试压用水井。用深水泵向管线内注水，试压采用水箱（2.0X2o0X4o0m）供水，采用多级泵升压。7） 管线清扫:用人工清扫管线内脏物，清扫中注意安全。8） 加工试压封头，承口封头、插口封头各一个。封头的强度应满足试压要求。封头的做法是用PCCP管厂提供的承插口件外加焊堵板，堵板采用厚5=28?的钢板，18＃槽钢加焊井字型肋板,堵板的两端分别开两个直径为50？和150?的孔洞（50？孔接压力试验用仪器、仪表及阀门等设施；150？孔洞接注水多级泵及排水管）试压前应将试压方案报项目监理及业主审批，同意后方可实施。9） PCCP管试压时可利用钢管作靠背，如钢管不能满足时，可根据现场情况做混凝土靠背墙。（须对现场土质综合测定，计算后获得靠背墙的尺寸）.试压现场平面布置图4、试压设备安装调试1） 封头安装：将试压封头与管线连线并将压力表、注水管线、排气溢流管线、试压泵管等与封头连接。2） 压力表安装:试压压力表应经过校验合格后并应铅封，压力表的量程为2.5MPa，压力表精度0。4级精密压力表，表盘直径为150mm，最小刻度不应大于每格0。02MPa,压力表在试验管线的首末段各安装一块。压力表安装在与注水管线、排气溢流管线轴线向垂直的支管上，支管为DN25X4钢管并配DN25阀门一个,支管长lm。3） 注水管线安装：管线DN100X3.5Q钢管，管线安装在本标段下游的封头底部。并将DN100阀门、试压泵、水箱等与注水管线连接。管线长按100m考虑.4） 排气溢流管安装:管为DN100X3。5钢管，管安装在本段上游的封头顶部•排气溢流管的高度应高于本段管线最高点500mm，管上安装DN100阀门一个。管高按5m考虑.5） 设备安装完毕后,应进行调试以检验设备运行情况及管件连接的严密性，使其保持完好状态。设备安装示意图5、试压1） 试压程序注水？升压？稳压?排水2） 注水:通过注水管线由压力泵将水缓慢注入管线中。注水时,应将实验管段上排气阀井的排气阀和排气溢流管上的阀门打开，将管内空气排尽，直至有水从排气阀管和溢流管中流出，且水中无气泡涌出方可关闭阀门.并将排泥管、排气阀井的排气管出口用法兰封死。3） 升压:管道充满水后，经过72小时后可进行水压试验。本标段试验压力为工作压力的1。5倍即（PCCP管1°5X0。6Mpa=0.9Mpa、SP0。6+0.5=1。1Mpa）。4） 升压前应将阀门井中所有阀门打开。升压时,升压速度不宜过快，试验压力应均匀缓慢上升，当升压至试验压力的1/3时，停压15min。若未发现异常情况或问题,方可继续升压，继续升压至试验压力的2/3时，停压15min。若未发现异常情况或问题方可继续升压，直到试验压力.5）管道升压时应分级升压,每升一级就检查靠背墙、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。升压过程中,当发现压力表指针摆动、不稳,且升压较慢时,应重新排气后再升压。6）稳压及验收当压力慢慢升至试验压力时，停止升压开始计时、试压。试验的稳压时间不少于10min（为保持压力允许向管内补水），每当压力下降，应及时向管道内补水，但降压不得大于0・03Mpa，使管道试验压力始终保持恒定，延续时间不得少于2h，并计量恒压时间补入试验管段内的水量。稳压期间施工单位会同业主和监理对管线接口及管线附巡视检查。7） 管线检查:检查接口及管线附件，如无断裂、变形及较重渗水现象，管线强度试验即为合格，可进行渗水试验.如试验达不到要求，必须找出原因，修整好再做渗水试验。8） 强度试验合格的判定及泄露:其压降小于1%试验压力值时，强度试验为合格.水压试验过程中，严禁对管身、接口进行敲击或修补缺陷，遇到缺陷时，应作出标记，卸压后修补.9） 当强度试验达到要求后，降至工作压力进行严密性试压，稳压24h,其压降不大于1%,且无渗漏点为合格。10） 当管线压力降至严密性试验压力时对全线进行详细检查，检查由业主及监理参加,检查包括:管道有无渗漏和压降情况、温度变化情况。6、严密性试验结果的评定和返修工作：1） 严密性试验稳压时间后，经检查无渗漏、压降率不大于1%严密性试验压力值为合格.2） 若压降率超过允许压降率，应设法找到漏点，将压力降低后方可进行焊接作业,清楚漏点后，进行复试直到合格为止。3）经业主及监理确认，严密性试验达到标准要求后，按序打开所有排泥阀和放空阀进行放空，放水速度应控制，避免放空管产生剧烈振动。7、漏水率测量方法：q=w/（TL）q—实测涌水量（L/（min）m））w-恒压时间内补入管道的水量（L）T-从开始计时至保持恒压结束时间（min）L—试验管段的长度（m）8、 在试验压力下PCCP管的渗水量不超过6。50L/min）km,无渗漏现象时为试验合格.9、 排水试压合格后,拆除临时试压装置,将试压段中的水排至下一个试验段中。10、 填写施工记录：试压完毕后填写施工检查记录,请业主和监理签字确认。2.3.4冲洗消毒静水压试验后,竣工验收前对管道进行冲洗消毒.（1） 连续进行冲洗,当出水口的水浊度、色度与入口处冲洗水相同时为合格。（2） 管道采用含量25mg/L的氯离子浓度的清洁水浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门的取样化验合格。2.3。5井室、镇支墩本标段内设阀井23个、进水池、镇墩37个，均为钢筋混凝土结构.具体施工方案详见“混凝土工程”井室类型包括空气阀井、检修阀空气阀井、流量计井、排空阀井等。井室的平面尺寸允许偏差为?20cm，井底高程允许偏差为？15cm。阀井周围回填土压实度不小于0.93；井盖上设标识牌,禁止堆放重物、过车;阀井顶部设细石混凝土刚性防水层，内掺5%防水剂，最薄处厚度不小于20mm；基坑开挖好后，对基坑进行防水处理，严禁基底被水浸泡；阀井桩号为阀件中心桩号;阀井夜工面在施工时设一定坡度，以方便阀井内积水汇入集水坑。进水池外围回填土在混凝土达到设计抗压强度标准值后进行，填土排空墙后积水，填土压实度满足设计要求。在管道各转弯处布置镇支墩。镇支墩在管道接口做完、管道位置固定后,在原状的地基（边坡）上修筑,原状土被扰动时，清除扰动土回填混凝土。施工期间采用有效排水措施，保护边坡稳定，严禁基坑泡水。镇支墩内部管道为球铸弯头配件,当球铸管圆心角改变后，镇支墩的圆心角随着改变，改变后的镇墩进出口挡墙应与管中心线垂直。2.4混凝土工程本标段内的混凝土工程主要包括泵站、镇墩、各类阀井、基础垫层等。2.4。1模板工程1、工艺流程支构造柱框架柱模板??准备工作支圈梁模板办预检支楼板模板2、 支模前将构造柱、圈梁处杂物全部清理干净。3、 构造柱模板砖混结构的构造柱模板,可采用木模板或定型组合钢模板。可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模或组合钢模板贴在外墙面上，并每隔lm以内设两根拉条，拉条与内墙拉结，拉条直径不应小于①16•拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm开始，每隔lm以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。框架结构的框架柱,采用可调式钢板柱，施工工艺如下:预组拼接“L”型单片?第一片柱模就位？第二片“L”型柱模就位?接连第一、第二片柱模孔螺拴?安装丝纤?检查垂直度。4、 圈梁模板（1） 圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。（2） 圈梁模板采用落地支撑时，下面应垫方木，当用木方支撑时,下面用木楔楔紧。用钢管子支撑时，高度应调整合适。（3） 钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。如采用组合模板，上口应用卡具卡牢，保证圈梁的尺寸。（4） 砖混、外砖内模结构的外墙圈梁,用横带扁担穿墙，平面位置距墙两端24cm开始留洞，间距50cm左右。5、 楼板施工工艺（1） 工艺流程:搭设支架？安装横纵木楞?调整楼板下皮标高及起拱？铺设竹胶合板块？检查模板上皮标高、平整度。（2） 支柱的间距一般情况下支架采用双排梁，间距为0。6m,1。0m为宜，支柱上连固10cmX10cm的木楞，板间距为0。&1。2m为宜，木楞间距为0。6m，1。2m为宜，需要装双层木楞时，上层木楞一般0。4,0。6m为宜.（3） 支架搭设完毕后，要认真检查板下木楞与支柱连接及支架安装牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节支模翼托的高度将木楞找平。（4）楼板、梁模板拆除工艺?拆除工艺编程:拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑?拆除梁连接线及侧模板?下调楼板模板与柱顶翼托螺旋2,3cm，使模下降？分段分片拆除楼板模板、木楞及支柱?拆除梁侧的模板及支撑系统。?施工要点:拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业.而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以便两相邻模板断连.下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使胶合板与木楞分开,然后用钢钎轻轻撬动或用木锤轻轻撬动用木锤轻击,拆下第一块,然后逐块逐段拆除.切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块竹胶模板拆下时,或用人工摆放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度，在原有木楞上适当搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。6、质量标准（1） 保证项目:模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积。（2） 基本项目:模板接缝处应严密,不漏浆，预埋件应安置牢固.模板与混凝土的接触面应清理干净，模板面隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。7、成品保护（1） 在砖墙上支撑圈梁模板时,防止撞动最上一皮砖。（2） 支完模板后，应保持模内清洁,防止掉入砖头，石子木屑等杂物.（3）应保护钢筋不受扰动。8、应注意的质量问题（1）构造柱处外墙砖挤鼓变形，支模板时应在外墙面采取加固措施。（2）圈梁模板外胀：圈梁模板支撑没卡紧，支撑不牢固，模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。浇筑混凝土时设专人修理模板。（3）混凝土流坠:模板板缝过大,没有用纤维板、木板条等贴牢;外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土,而是先包砖代替模板再浇筑混凝土，致使水泥浆顺砖缝流坠。（4）板缝模板下沉：悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢,采用钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢。9、质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：（1）模板分项工程预检记录.（2）模板分项工程质量评定资料。2。4.2砼工程1、每台班开始前,对搅拌机及上料设备进行检查并试运转，对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查。如有变化，及时通知试验人员调整用水量。一切检查符合要求后,方可开盘拌制砼.2、计量（1）砂、石计量：用手推车上料时，必须车车过磅,卸多补少,以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应?？3%。（2）水泥计量:搅拌时采用袋装水泥时,对每批进场的水泥应抽查10袋的重量,并计量每袋的平均实际重量.小于标定重量的要开袋补足，水泥的允许偏差应？？2%。（3）水计量：水必须盘盘计算，其允许偏差?？2％。?上料：现场拌制砼，一般计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂计量后,再往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下:石子——水泥——砂。？第一盘砼拌制时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。从第二盘开始,按给定的配合比投料。搅拌时间控制：砼搅拌的最短时间应按下列控制：搅拌机出料量砼坍落度(mm)搅拌机型，250250—500,500强制式6090120？30自落式90120150强制式606090，30自落式9090120注：1、砼搅拌的最短时间系指全部材料装人搅拌筒中起，到开始卸料止的时间；2、当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长;出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格后方可出料。每盘砼拌合物必须出尽。?检查拌制砼所用材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。？检查砼的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。砼拌合物应搅拌均匀，颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因及时调整。？在每一次工作班内，当砼配合比由于外界影响有变动时(如下雨或原材料有变化)，应及时检查。？砼的搅拌时间应随时检查.？按以下规定留置试块:每拌制100盘且不超过100m3同配合比的砼其取样不得少于一次;每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时，其取样不得少于一次;对现浇砼结构，每一现浇楼层同配合比的砼，其取样不得少于一次。3、质量标准保证项目?砼所用的水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。？砼的强度评定应符合要求。检查方法：检查砼试块报告及强度评定资料。基本项目？砼应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性.检查方法：观察检查。?砼拌合物的坍落度应符合要求。检查方法:现场测定及检查施工记录。4、砼浇筑(1)浇筑砼前各层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕,经检查符合设计要求，并办完隐预检手续。浇筑砼用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格.水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达配合比通知单.磅秤经检查核定计量准确，振捣器经检验试运转合格。专业工长根据施工方案对操作班组已进行全面技术交底。5、构造柱砼浇筑柱浇筑前底部先填以5,10cm厚的砼配合比相同减石子砂浆,柱砼应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振动棒不得触动钢筋和预埋件•除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。柱子砼应一次浇筑完毕，施工缝应留在主梁下面。浇筑完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。6、梁、板砼浇筑(1)浇筑板砼的层铺厚度应大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向来回振捣后用铁插尺检查砼厚度，振捣完毕后，用长木抹子抹平.浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼.施工缝处须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑.在继续浇筑砼前,施工缝砼表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇层洁水泥浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实,使新旧砼紧紧结合。7、 砼质量检查(1)落筑时随时检查砼的坍落度，符合配合比要求，对泵送砼,泵送时不能随便加水。(2)砼配合比,原材料的计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工验收规范规定.砼的试块取样、制作、养护和试验要符合《砼强度检验评定标准》(GBJ107-87)的规定。砼振捣密实,不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。现浇结构砼必须符合下表允许偏差的要求.项次项目允许偏差检验方法1轴线位移柱、墙、梁5尺量检查层高？52标高水准仪全高?303柱、墙、梁截面尺寸?5尺量检查每层54柱、墙垂直度经纬仪和吊线尺量检查全高H/1000且不大于305表面平整度82m靠尺把好技术复核关，没有现场真实的技术复核不得浇筑。8、 砼工程质量保证措施(1)进行砼生产和施工过程的质量控制，具体内容如下:为确保砼生产质量，严把原材料质量关,砼配合比设计关，配料计量关，搅拌关，坍落度控制关。(2)水泥、砂石质量必须符合要求。水泥有出厂合格证或进场试验报告，并对品种、标号、包装出厂日期进行检查验收。并复验其安定性.砼配料计量和各种衡器定期由本公司试验员每周二次定期校验其精度应在允许偏差值内。砂石含水率经常测定,雨天增加测定次数,及时对用水量作调整.砼搅拌过程中严格控制用水量和掺入外加剂的数量，严禁在砼生产和使用过程随意加水。砼浇筑完毕后,对其外露表面要全部以覆盖，并于12h内浇水养护，在砼表面不便浇水时，涂刷养生剂,防止砼内部水份蒸发。2。5房屋建筑工程本标段的房屋建筑工程主要包括现地管理房(一层砖混、含内外装修)、铁艺大门、围墙、场区绿化、C20混凝土地坪、C20混凝土路面恢复等.2.5。1房建工程施工前准备工作1、施工技术准备工作工程人员熟悉、审核施工图纸和设计说明，熟悉各部位各工序的施工方法和技术质量要求,对各种施工方案进行比较。根据现有的人力、设备、材料，根据工期进行最优组合,将技术先进、施工方便、经济合理的施工组织方案申报给发包方和监理单位,审批后用以指导工程施工。根据图纸与现场施工计划提供各种材料订货单,以及各种预埋件的定制单。做好材料试验与砼试配工作，为施工过程提供可靠的依据。对施工班组进行详细的技术和质量要求交底.2、材料准备购买的砖块应无裂缝、断块或过火的结块，形体有棱有角，表面平整、整洁，并提交样品报请监理批准.砼、钢筋砼、钢筋、水泥、砂石料及门窗、玻璃、各种贴面、屋面防水隔热等材料均须符合国家和部颁标准并经监理同意才能使用。开工前详细计算各工序施工时的材料用量，制定各种材料采购计划，材料备料数量要能满足工序用量要求。材料进场前要有生产厂家出厂合格证,材料到场后要及时抽样检测,只有各种材料符合国家标准并经监理同意后才能使用.（二）墙体工程1.砌筑所有的水泥、砖均要有出厂合格证和试验报告，并符合设计要求,拌制砂浆要按配合比严格称重计量,保砂浆强度符合设计要求。2。施工前要根据砌块尺寸、灰缝厚度，计算好砌体的皮数和排数,以保证砌体整体错缝均匀。砌筑前检查复核好轴线、标高及与砼连接部位的拉结筋。4。 砌筑砂浆拌合要均匀,且随拌随用。砂浆的稠度以7,10cm为宜。铺般砂浆后要立即放置砖块，要求一次摆平对正，对准皮数杆，确保灰缝厚度。灰缝要横平竖直，砂浆饱满，厚度约10mm•每皮砖（砌块）均须拉水平线控制水平位置。6。 墙体砌筑前要充分浇水湿润，严禁干砖上墙，并确保砂浆饱满度在80％以上，门窗洞口上下、水平一条线。墙体砌筑实行“双面带线法”，皮数杆要准确，确保墙面平整度、垂直度、水平灰缝等实测项目符合验评标准的优良要求。（三）装饰工程1、室外装饰工程a基层处理：所有墙面干抹灰前均按挂线、贴灰饼、冲筋、填档、刮平、压实的施工程序进行。基层