缩骨法qc圈提高物流作业效率成果报告公开课一等奖课件省赛课获奖课件

“缩骨法”ＱＣ小组改善报告课题：提升物流作业效率认可：张忠彬确认：李郁燕作成：刘志强工程管理部门QCC改善小组第1页物流作业效率计算公式：CBM：产品体积、2.5为系数物流作业效率=总物流量总投入工数CBM*2.5*生产量=正常出勤天数*人数+总加班时间/8H第2页圈组员介绍QCC活动终了报告书第3页一、课题选定及理由

部门要求提升物流作业效率1、物流作业效率至3月底达成12.80M3/人.8H;2、减少障情报件数；3、提升部品先进先出精确率。

部门现状选定理由：1、3月份物流作业效率只有10.76离12.80目标距离还很远；2、故障情报件数2、3月已达成部门要求；3、先进先出精确率改善空间不大.第4页二、活动计划第5页三、现状把握(1)1、物流量情况图2、工数情况图3、物流作业效率情况图平均物流量为82983.07M3平均工数为7719.1人.8H平均物流作业效率为10.75M3/人.8H物流作业效率=物流量/工数因物流量无法进行控制，因此只要控制工数，作业效率就能得到提升。因此，我们对工数进行了分解。第6页现状把握(2)根据二、八标准，我们对现状分析中百分比达成91%前两项作为本次QCC活动重点改善对象，这两个项目分别为：出库/拆箱工数、中间仓库分送工数。4、分项工数统计表（工数单位：人.8H)第7页为了愈加细致把握现状，我们采取WS抽样。现状把握（3）第8页现状把握（4）从WS抽样成果看出，动作挥霍占10%。于是我们对各重点项目进行了统计，得出下列可控工数：第9页四、目标设定4-1、目标：八月底物流作业效率达成11.59M3/人.8H单位：M3/人.8H4-2、目标设定计算公式：目标=平均物流量/平均投入总工数-平均可控工数*管理效率=82983.07M3/(7719.1人.8H-702.4人.8H*80%)=11.59M3/人.8H第10页五、原因分析表达末端原因共找出九条末端原因：1、中间仓库场地系统未进行维护；2、仓库部品未按出库频次进行摆放；3、加班安排未经科文以上人员进行确认；4、新人上岗未接收作业指导；5、作业办法不当；6、部品来料异常多；7、帐物调查频次少；8、部品接收时未进行实物确认；9、部品来货不及时。第11页六、要因确认针对九条末端原因，逐条进行确认，以确定是否要因末端原因：中间仓库场地系统未进行维护确认者：李二强

结论：中间仓库场地系统未进行维护是要因。1、要因确认（一）生产线场地或体制变更时，场地系统未进行维护，从而造成部品摆放不合理，造成部品离各生产区域较远中间仓库部品摆放现状与要求对例如右表：第12页2、要因确认（二）末端原因：仓库部品未按出库频次进行摆放确认者：王云楚仓库部品按供方进行摆放，从而使很多大部品离生产线远远超出120M。结论：仓库部品未按出库频次进行摆放是要因。仓库部品摆放现状与要求对例如右表：第13页末端原因：加班安排未经科文以上人员进行确认确认者：二平3、要因确认（三）结论：加班安排未经科文以上人员确认不是要因.调查验证：现场确认加班表，发觉组长周一至周五加班报表经科文、科长进行了确认，周六、周日加班报表经经理进行确认后，才进行加班安排。第14页4、要因确认（四）末端原因：新人上岗未接收作业指导确认者：王小华调查验证：经调查5月份共有37位新人上岗，根据《作业指导确认表》，确定每人都有作业指导统计，说明每一位新人上岗时，都进行了作业指导。结论：新人上岗未接收作业指导不是要因。第15页5、要因确认（五）末端原因：作业办法不当确认者：李小东调查验证：对比两种不一样作业办法，得出各项作业所需时间如下：结论：作业办法不当是要因。从上表可看出，两种不一样作业办法所需时间相差很远。第16页6、要因确认（六）末端原因：部品来料异常多确认者：李二强调查验证：经确认至6月份并无来货异常造成生产异常现象。结论：部品来料异常多不是要因.7、要因确认（七）末端原因：帐物调查频次少确认者：王小华调查验证：部门要求每个月最少循环调查帐物一次，经查看帐物调查统计，各组帐物调查每个月均循环调查了一次以上，并且每七天都有循环盘点。结论：帐物调查频次少不是要因.第17页8、要因确认（八）末端原因：部品接收时未进行实物确认确认者：李二强调查验证：中间仓库JK人员或组立替位以上人员每天都要对送往生产线部品进行确认。并且物流部门每天也有专员对所有工管出库部品进行全数确认。结论：部品接收时未进行实物确认不是要因.9、要因确认（九）末端原因：部品来货不及时确认者：张丽楚调查验证：经查统计，至6月份没有因来货不及时造成生产线停线现象。结论：部品来货不及时不是要因.第18页11、要因确认（总结）通过逐项确认，我们找到了影响物流作业效率三个主要原因：1、中间仓库场地系统未进行维护；2、仓库部品未按出库频次进行摆放；3、作业办法不当。第19页七、对策确定第20页实行案例（1）对中间仓库部品进行重新摆放，减少部品搬运距离（实行纳期：7/8）根据生产线工程区域，修改中间仓库部品场地系统，实行效果：减少中间仓库部品搬运距离，削减7人，物流作业效率提升了0.16M3/人.8H.八、实行根据新场地系统进行部品摆放第21页减少出库频次多部品搬运距离：（实行纳期：7/13）实行前：部品按供方标准进行布局，存在搬运工数挥霍。实行后：将搬运频次大于8次部品优先靠生产线摆放。C1-2离生产线较远而E3区离生产线较近实行效果：减少部品搬运挥霍，削减10人，物流作业效率提升了0.22M3/人.8H。实行案例（2）第22页实行案例（3）实行前：单手作业效率低。实行后：采取双手同步作业，提升作业效率。单手作业双手同步作业实行效果：采取双手同步作业，削减3人，物流作业效率提升了0.08M3/人.8H.采取双手同步作业（3-1）：（实行纳期：7/20日）第23页取消出库传票（3-2）：（实行纳期：7/25）实行前：开具出库传票，挥霍工数。实行后：用配送单替代出库传票。将出库数量统计在配送单上再统一作数据处理实行效果：采取配送单替代传票后，削减5人，物流作业效率提升了0.12M3/人.8H.第24页采取夹具一次推两个料架车（3-3）：（实行纳期：7/25）一次只推一种料架车采取夹具后一次可推两个料架车实行效果：采取复合管夹具作业，削减7人，物流作业效率提升了0.16M3/人.8H.实行前：一次推一种料架车，效率低。实行后：一次可推两个料架车，提升了作业效率。第25页用复合管车替代手推车（3-4）：（实行纳期：7/25）将IR搬运手推车改为复合管车实行前：每个机种IR部品出库都需要两人对应。实行后：采取复合管车进行搬运。实行效果：采取复合管车搬运，削减4人，物流作业效率提升了0.1M3/人.8H.第26页九、效果确认（一）削减人员名单共36人有形效果:本次活动共削减36人,每年可节省金额:247968元计算公式=574*36*12=247968元第27页九、效果确认（二）1、物流作业效率推移图2、改善前后物流作业效率与目标对比柱状图我们目标达成啦!小组目标目标达成了！第28页九、效果确认（三）无形效果：第29页十、再发避免为了巩固QCC活动已取得成果，我们对有效措施进行了标准化，并且在后来工作中进行利用。1、对中间仓库配料人员进行作业指导时，明确双手同步作业办法，并在实际工作中进行利用；2、在部（组）件接收、入库保管和出库作业要求中追加部品摆放要求，明确仓库部品摆放要求与中间仓库部品摆放要求；第30页附（1）：入库保管要求6．3入库保管通关部门和物流部门入库担当者根据部件、组件种类不一样，进行下列入库保管工作。6.3.1Ｋ／Ｄ部件、组件放在部件、组件临时置场，然后将部件放到仓库指定场所进行保管。6.3.2Ｌ／Ｃ部件、组件①

根据部品品证部提供免检对象清单将部件、组件放在免检部品置场内，然后将部件、组件入库至仓库指定场所。②

免检对象外部件、组件放在待检部品置场内，假如是非转厂L/C部件，在〖接收检查联系书〗（BMHK-1300-F1）中记入必要事项，并提供部品品证部检查。假如是转厂L/C部件，则将交货单第三联提供应部品品质确保部门确认检查。③

检查完成及样品返回后,根据检查成果和贴附标识将部件、组件放置于对应置场或放到仓库指定场所。详见《接收检查作业要领》(BMHK-0303)6.3.3部品入库后,按先进先出方式进行部品整顿和统计。部(组)件接收、入库保管和出库作业要求登录号：BMHK-1300页版本号：11

页：４／86.3.4顾客对部（组）件提出储存保管环境要求，按要求妥善放置并留下统计。没有环境要求,公司将部（组）件放置在不会影响产品质量场所，保管期间，要注意摆放高度及办法，不使其倒塌，淋水或被灰尘污染等。6.35对于3个月数据未移动部品，由物流部门担当提出<久滞品清单>,经物流部门科长判定,经理认可后交有关部门确认；对于在库保管期限超出1年部品,当再次使用时,应提交部品品证部判定品质情况。6.3.6顾客提供产品,根据顾客要求,提供（石龙工场）在库情况,交由进度部门向顾客报告。6.3.7对于对应不一样生产阶段量试纳入部（组）件，在库管理一定要辨别保管。6.3.8部品堆放应注意下列事项：地面上部品堆放高度不得超出2.5M,料架上部品不得超出3M。6.3.9部品摆放要求事项：摆放在仓库部品离各生产线最远不应超出120M，对出库频次在8次以上大部品，根据各生产线分布区域，摆放在与之相对应相对较近仓库区域，对于出库频次在8次下列部品，则次之。第31页附（2）：中间仓库部品在库管理第32页3、巩固期效果跟踪为了确认我们本次活动成果是否能有效保持，我们对9月1日~9月9日物流作业效率进行了跟踪确认，统计如下：从上表能够看出，我们成果是稳定，也说明我们采取对策是有效。第33页十一、反省1、圈会召开情况：2、活动步骤总结第34页3、总结体会（1）、通过本次QCC活动，提升了小组组员分析问题与处理问题能力，加强了组员之间沟通与协作，尤其是学会了某些常用QC手法，并能利用到日常工作中，从