角板的工艺流程及夹具设计

2（1）角板的零件图及要求 2（2）角板的工艺性分析 3 3二、确定毛坯、绘制毛坯简图 4（1）选择毛坯 4（2）确定毛坯公差等级及铸造角度 4（3）确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 4 6 7 7 8 8 9 9四、确定机械加工余量及毛坯尺寸 （2）定位基准的选择 （2）定位基准的选择 精选文档—2—精选文档通过所给的工程图,需要设计相应的机械加工工艺规角板零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。基镗，半精镗，精镗进行加工。本零件各表面加工精度低，加工并不困难。角板的沟槽加工精度不高，可以用立铣刀铣出。角板凸台的螺纹孔，需经过钻底孔，再攻丝。角板加工表面和Φ40H7mm有一定的通以上分析，我们可以选定粗基准，加工精基准表面所在的表面然后借助夹具对其他表而进行加工，从而保证相应的位置精度。（3）确定角板的生产类型：精选文档用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。由于角板零件材料HT250，生产类型为大批生产，查《机械加工工艺设计实用手册》表6-68，因为角板属于箱体类零件、形状复杂所以材料为灰铸铁选取铸造公差等级为CT8，；查书《机械加工工艺设计实用手册》常用斜度值砂型一般选为铸造斜度为3°,查书《机械加工工艺设计实用手册》对于砂型铸造一般圆角精选文档选取铸件加工余量等级为F；查《机械加工余量与公差手册》表3-工余量与公差手册》表3-6，根据铸件的基本尺寸选取铸件尺寸公差通过分析零件图可知，有以下一些加工表面与孔需要设计铸件的机械加知，长度为60mm的铸件的加工余量为单边2mm。我们粗镗，半精镗，精镗3个工序加工方可满足要求，查《机械加工余量与公差手册》可以知道孔的单边余量也为要据以上分析，可以确定该角板零件各个需要加工的表面和孔的加工余精选文档7——精选文档三、拟定角板工艺路线:（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以精选文档（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规（1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基（2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具（3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其（4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形（5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操综合以上原则分析有，本零件是带孔的角板，孔是设计9——精选文档精选文档（1）工艺路线方案一：工（2）工艺路线方案二：工精选文档精选文档22精选文档根据表查出fz。按机床标准选取fm，则机动工时为工步二铣60mm下端面的切削用量及基本工时的计算如上在此不再累工序四：粗镗，半精镗，精镗Φ40孔——精选文档所以有:。为ll精选文档lnwf查《机械加工工艺实用手册》有ll1l2ll1l2nwf粗铣加工即可满足要求，我们选用X51立式铣床，高速钢端铣刀加工精选文档根据表查出按机床标准选取fmtm精选文档fzdfzdtm精选文档fzfzvv按机床标准选取f—精选文档tm铣削其余机床的切削用量及基本工时的计算，如上在此不再ddvv——精选文档nwf475精选文档cD8t机nft机强度，需设计铣床专用夹具，由于对加工精度在加工中用作确定工件在夹具正确位置的基准，称为定位基准，根据《夹具手册》定位基准尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中尽量采用同一定位基准进行加工。心轴进行定位，限制四个自由度，水平角板用支撑钉定位，限制一个自由度，零件端面用压板进行定位，限制精选文档定位方式确定后，选择合适的夹紧方案把工件的位置固定下来，选择夹紧方案的原则是稳、牢、快，加工角板水表平面，夹紧力作用在角板的端面，靠近加工表面，压紧选用压板进行夹紧，采在专用铣床夹具，主要采用螺旋夹紧机构来实现对零件夹紧和固定。铣削力的计算如下：查《机械制造技术基础》有——精选文档精选文档支撑钉的工作表面为上表表面，因支撑钉需经常更换，故