CRTSII型板式无砟轨道底座板施工作业指导书

NHZQ-I标CRTSII型板式无砟轨道底座板施工作业指导书1．适用范围本作业指导书适用于宁杭客运专线NHZQ-I标段桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板施工，内容包括作业准备、底座板施工单元划分、底座板施工工艺、质量验收标准及安全环保要求。2．作业准备⑴对施工图的审核已经完成。对所有进场人员进行交底、培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座板施工相关工序的施工方法及验收标准，并经过考核合格后上岗。⑵进行配合比试验，确定符合设计要求的设计和施工配合比，并进行原材料进场检验，确保底座板施工过程中原材料的质量均能得到保证。⑶梁面验收、防水层施工、高强度挤塑板施工、滑动层两布一膜施工及验收合格。⑷在防撞墙上布设CPⅢ网，并完成测量评估。⑸整理出完整一套底座施工所需的各种表格，包括施工原始记录表格和检验批表格，要求技术人员熟悉表格并理解填写内容及要求。⑹根据工程量大小和进度要求建立相应规模的混凝土搅拌站和底座钢筋加工场。⑺根据汽车起重机、混凝土灌车等施工机械的行走和停放要求，进行桥下施工便道拓宽；桥上施工电缆、电线拉设到位。⑻沿线路方向每隔1km～2km跨搭建一处上桥通道，便于作业人员上桥施工。⑼根据各临时端刺及常规区划分表，用墨斗线分别弹出所有后浇带（BL1、BL2）的位置线及连接器中线，再用醒目油漆在防撞栏上标出每个桥墩的里程、编号及K0、J1、J2、J3、J4、K1的具体位置。⑽按照工程量和进度要求配置相应数量的机械设备和人员。3．技术要求⑴施工环境温度不低于5℃⑵新拌混凝土从出仓到用完一般不超过90分钟,混凝土的自由落度不能大于1m。⑶当工地最高气温超过30℃时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不能超过30⑷底座板上轨道板覆盖区域2.55m宽的范围应刷子刷毛处理（规定要求在1.8-2.2mm之间，建议控制在1～1.5mm内）。⑸侧向挡块位置处底座板不得有模板接缝。⑹曲线地段的底座板应及时进行横向临时固定，避免底座板产生横向位移。临时侧挡装置要在底座砼两侧对称布置。⑺后浇带与轨道板缝不得重叠，底座板浇筑后应及时进行后浇带的处理，清除浮浆，断面垂直。⑻混凝土浇筑后，应及时用土工布或薄膜进行覆盖湿润养护，湿润养护时间不低于7天。⑼混凝土的张拉连接必须严格按照临时端刺及常规区平面布置图进行。当一个施工单元的底座板混凝土浇筑完成后，必须测量常规区及临时端刺浇筑段的长度和温度，并加以记录（与下一施工单元连接时用）。4．施工程序与工艺流程4.1施工程序底座板分为多个单元，可由一个单元开始向相邻单元依次施工，也可分多个工作面同时施工。同一单元内底座板施工顺序为临时端刺区施工→常规区施工→另一侧临时端刺区→钢筋连接器张拉→后浇带砼浇筑，具体施工程序如下：底座板钢筋笼场内加工→钢筋笼整体吊装就位→钢板连接器及剪力齿槽锚固筋安装→模板制作安装→测温电偶安装→底座板混凝土浇筑（后浇带除外）→顶面边缘收坡→顶面拉毛→顶面边缘横坡收光→模板拆除→混凝土养护→钢筋连接器张拉→后浇带混凝土浇筑→后浇带混凝土顶面收坡、拉毛→后浇带混凝土模板拆除养护。4.2施工工艺流程见图4-1：CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板施工工艺流程图。图4-1无砟轨道底座板施工工艺流程图5．施工要求5.1钢筋加工与安装（1）后浇带标识提前在梁缝处标出墩号，标出左右线钢板连接器后浇带、齿槽后浇带位置，并标明临时端刺钢板后浇带编号及其中部靠J2的2个BL2齿槽后浇带位置。5-1后浇带标识图示（2）底座板钢筋安装底座钢筋绑扎由于受工期、场地、钢筋运输等的限制，可考虑在钢筋加工场内集中加工，根据分节绑扎成型后吊装上桥，也可直接在现场进行绑扎。①现场绑扎由于不是每跨梁中间均设后浇带钢板连接器，钢筋绑扎前需根据设定好的后浇带钢板位置分出不同的钢筋绑扎类型（长度、超高），并按照技术交底给定的纵向钢筋搭接长度及调节段纵向钢筋长度进行现场绑扎。图5-2成型钢筋图示安装钢筋绑扎限位胎具，固定钢筋的超高、间距、位置，加快绑扎速度，超高地段上层钢筋固定位置架要可调整。②钢筋加工厂内集中加工后吊装上桥两节钢筋笼间纵向钢筋接头面积百分率不应大于50%，且相邻钢筋搭接接头中心距离不小于1.3倍的设计搭接长度，搭接长度按照纵向钢筋的直径确定，Φ16为1.05m，Φ20为1.32m，Φ25为1.64m。钢筋下料采用定长切断机保证下料长度准确统一，钢筋在自制的绑扎胎具上进行绑扎，钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5％。钢筋笼绑扎验收后编号存放，采用平板运输车运至工地，龙门吊多点吊装上桥安装，搭接区域人工桥上绑扎，每施工段的钢筋绑扎好后，应检查不小于10处的钢筋间距及钢筋保护层厚度。要求钢筋间距偏差控制在-20mm～+20mm内，保护层偏差控制在0～+5mm内。钢钢筋保护层采用长条型同等级混凝土垫块，底层垫块的尺寸为35×5×3.5cm，采用梅花形布置，纵向间距0.8m。钢筋骨架下方垫块必须按交底摆放位置垂直线路放置。钢筋骨架侧面与模板间保护层垫块在模板支立后安放，并及时调整钢筋位置保证保护层厚度满足设计要求。（3）桥梁剪力齿槽钢筋桥梁剪力齿槽内锚固筋，分为梁内和底座板内两部分。桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；底座板内部分在底座板施工时旋入梁顶预埋套筒内（见图）。图5-3剪力齿槽锚固筋示意图先对剪力齿槽的顶面、两侧面和底面进行凿毛处理并清理干净。凿毛采用小型电动凿子进行，凿毛时要注意要避开预埋套筒，凿毛深度为5～10mm，以露出新鲜混凝土面为宜。随后进行预埋套筒清理，采取人工逐一清理的方式，用细铁丝逐个把杂物从套筒中清理出来，然后填塞黄油。锚固筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力，安装后保证锚固钢板伸入底座板大于1/2底座板厚度。安装时采用扭力板手配合加工的夹具（见图5-4），确保拧紧力矩不小于300N·m，同时保证锚固筋拧入套筒内长度大于1.5倍的锚固筋直径，即42mm。每片梁按照剪力钉的编号，逐一对扭矩、拧入套筒长度和锚固钢板伸入底座板长度进行验收和记录。图5-4剪力钉拧紧工具（4）钢板连接器安装钢板连接器在桥下制作，安装时分两部分吊装上桥，与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好，整体吊装上桥，安放到位后，再安装用螺母锁定的精轧螺纹钢筋。连接器钢板焊接时易产生较大挠度，造成精轧螺纹钢筋螺母安装后与钢板不密贴，满足不了准确控制张拉力的要求。因此，连接器钢板挠度不得大于10mm，焊接采取以下工艺：①焊接顺序控制自中间向两侧对称进行，梅花型跳槽法焊接，保证温度应力均匀，减少焊接热量聚集。单块连接器钢板焊接顺序如图5-5。由于焊缝高度为15mm，为防止温度聚集，禁止一次焊接至设计焊缝高度，需要按照此顺序反复进行几遍方能够达到设计焊缝高度。图5-5单块连接器钢板焊接顺序图②焊接间隔时间控制一般在5～6块连接器钢板之间进行流水焊接作业，且必须连续进行。在常温15℃情况下，同一焊点两次间隔焊接时间一般控制在15min，且不超过30min。环境温度较高时可以适当延长10～20分钟，环境温度较低时则相反。③预留反向挠度消除温度变形采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形，必须采用固定支架和夹具，在外力作用下形成60mm反向挠度，以抵消残余的温度变形。如图5-6。图5-6预留反向挠度示意图当焊接曲线上钢板连接器时，必须采用双排夹具分别进行固定。（5）温差电偶埋设底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离后浇带约1/3浇筑段长位置处，在横断面的轨道板放置边缘处埋设温差电偶，用于测量混凝土芯部温度变化。如下图所示。图5-7温差电偶温差电偶的预埋原则如下：①常规区每两个后浇带之间埋设1根。②临时端刺内在220米段内埋设5-4根，100米及130米段内埋设2-3根。5.2底座板模板制作及安装（1）根据施工进度安排制作相应数量的底座板模板。一般情况下一个工作面底座模板配置数量以满足一个施工段落左右线的底座板同时浇筑为宜。为适应振动梁行走需要及曲线超高段底座板加厚需要，底座板模板采用高度可调式钢模。模板上部采用4mm厚钢板作为面板，背肋为上下两道10#槽钢，下道槽钢大面可紧贴面板背面上下滑动，兼做可调部分的面板。（2）对准备使用的模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂。（3）顺底座两侧边线在底座板边线外侧10cm处每隔5m在防水层上用记号笔划出标高点，测出该点处梁面标高，并计算出对应该点处底座板边缘变坡点至该点的高差，以此作为调整模板高度的依据。（4）底座板侧模安装按照计算出的模板安装高度安装底座侧模板，使模板顶面与底座顶面边缘的变坡点平齐，并用Φ48mm钢管支撑。外侧模板支撑在竖墙上，内侧模板左右线采用对撑。见图5-8。图5-8桥上底座板模板加固体系图示侧模安装时应注意，在侧向挡块处，底座模板采用整块模板，不应存在模板接缝。后浇带处端模采用钢板加工成梳形，模板高度与底座板厚度相同，底座板纵向钢筋卡在梳齿中间。上、下层纵向钢筋之间及下层钢筋与滑动层之间采用土工布、棉纱等物品进行封堵，防止浇筑混凝土时漏浆。梳形端模加工时应注意，梳齿间的净距应根据其所卡纵向钢筋的直径及根据来确定。如下图示。图5-9端模示意图（5）中间对撑的模板在混凝土浇筑完成拆除内撑杆后极易产生向底座板中心方向的变形和位移，模板安装时应该先进行5mm的预留量，防止底座板宽度产生负误差。（6）为便于底座板与侧向挡块处的限位板有效进行滑动，模板安装时将模板接头与侧向挡块范围错开，防止此处产生混凝土接缝或错台。（7）后浇带模板之间的距离宜小不宜大，与设计值控制在±5cm，防止混凝土浇筑后，由于温度变化导致钢筋发生屈曲失稳现象。（8）模板安装完毕后对其位置、高程及模内宽度进行检查，使模板中线偏差控制在5mm内，顶面高程偏差控制在±3mm内，模内宽度偏差控制在0～+10mm。（9）当支撑及模板有变形时，应该及时维修或更换。5.3底座板混凝土施工底座板浇筑时，先浇筑常规区和临时端刺区混凝土。常规区底座板混凝土浇注段长度不大于164m，即5孔简支梁长度，混凝土浇注段中部的剪力齿槽和底座板一起浇注，其余剪力齿槽设立齿槽后浇带(BL2)，待张拉连接后底座板应力均匀后二次浇注完成。临时端刺总长约800m，包括5个混凝土浇筑段。依次为LP1到LP5表示，浇筑段长度和常规区不同，两个220m段（LP1及LP2）、两个130m段（LP4及LP5）、一个100m段（LP3），共设J1、J2、J3、J4四个BL1后浇带，并在每孔梁上设置齿槽后浇带。与常规区不同，在临时端刺底座板浇筑时，所有的齿槽后浇带全部留空，不浇筑。底座板浇筑步骤如下：（1）在底座板浇筑前，放松后浇带连接器中与螺纹钢连接的螺母。螺母放松后与钢板的最小距离在常规区为30mm；在临时端刺区为70mm。（2）底座板混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车泵送入模。混凝土的坍落度控制在16～20cm之间，自由落差不能大于1m。当工地昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5℃；当工地最高气温高于30℃时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不宜超过30℃。（3）混凝土浇筑由一道后浇带（钢板连接器后浇带或剪力齿槽后浇带）向另一相邻后浇带（钢板连接器后浇带或剪力齿槽后浇带）推进，一次成型，中间不留施工缝。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，再用5cm插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，由于结构较薄，每一棒的捣固时间控制在15～20s，防止过振。捣固密实的标准为混凝土面停止下沉，无较大气泡冒出，表面平坦泛浆为止。插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板和振捣钢筋，最后采用提浆振动梁进行混凝土面振捣并提浆整平。（4）混凝土浇筑期间，设专人检查支撑、模板等稳固情况，当发现模板标高变化、松动变形，应该及时处理。5.4整平、拉毛施工方法5.4.1拉毛器的制作（1）先在厚1cm，宽5cm，长50cm刨平的木板上用粘合剂粘结一排直径为1mm的硬尼龙丝（两根一束）成毛刷状（尼龙丝束间距1.5cm），尼龙丝露出板外长度为7cm。（2）用同样尺寸的木板涂上粘合剂，与原先木板粘住夹紧尼龙丝束，并两端用φ6mm螺栓将其固定牢固。（3）用∠20角钢、φ48mm钢管等制作轻型连接架，并用φ6mm螺栓安装在板刷上（固定在拉毛器中间）。再安装木棍柄，并与钢管钉牢。木柄与拉毛器之间的夹角在拉毛操作过程中可适当调整。（4）拉毛器也可购买成品（同轨枕板厂）。拉毛器制作如图。图5.4-1拉毛器制作示意图5.4.2整平、拉毛施工方法（1）按施工规范要求进行无砟轨道底座板（支承层）混凝土浇筑。（2）先用插入式震捣器进行震捣至混凝土表面无气泡，再用平板震动器（功率为2.2kw）进行多次震捣，最后用震动梁进行初步提浆整平作业（震动器功率为2.2kw），将混凝土震实、初整平。（3）初整平作业后，用铝合金标尺（长3m）检查砼面平整度，补足凹缺部分砼，清出高出部分砼，然后用提浆滚快速往返滚平并将混凝土表面刮平。（4）提浆整平结束，待混凝土表面收浆，约经过2h左右（与气温、水泥品牌等有关）待混凝土初凝，即可采用拉毛器进行拉毛。（施工前要试验最佳拉毛时间，施工中根据气温等因素变化，不断修正；一般在混凝土浇筑整平经过2～3h后，就应及时进行拉毛处理。）（5）拉毛时，要用铁制横梁作为依靠，使拉槽垂直于混凝土板块边缘，并控制槽深（规定要求在1.8-2.2mm之间，建议控制在1～1.5mm内），同时在拉毛操作过程中，速度均匀，中间不宜停顿。支承层拉毛方向为顺线路中线，底座板拉毛方向为横线路方向。图5.4-2拉毛操作示意图（6）拉毛过程中，对拉毛器施加压力要均匀，同时混凝土表面上砂浆的厚度必须较均匀，确保拉毛器在拉动过程中，槽深、槽宽均匀一致。图5.4-3拉毛效果图示（7）拉毛后如槽型不理想可抹平稍后再拉，拉完后个别槽有局部翻砂、露石现象的，可用同样直径的铁丝和毛刷进行修整。5.4.3边缘横坡收光底座板边缘横坡收光先采用特制木抹子抹压出规定坡度，并检查横坡率符合设计要求后，再用铁抹子进行收光处理。底座板边缘横坡面收光不得少于二遍。（1）用木抹子压抹时，底座板边缘（贴侧模处）比底座板中间面标高低5mm，抹压范围为底座板顶面两侧边缘各25cm宽（即2%排水坡面）。用木抹子抹压时，以压为主，以抹收面；并浆多余的混凝土及时清出。（2）底座板两侧边缘25cm范围内用木抹子抹压出基本排水坡后，先用木抹子收光，并使坡面达到设计要求；再用铁抹子对靠模板的两侧20cm的范围进行收光不少于二遍。（3）底座板两侧排水坡面抹面收光完成后，应及时进行覆盖养护。图5.4-4底座板边缘横坡收光示意图5.5混凝土养护及检查（1）混凝土的养护须紧跟底座板施工，养护时间一般不少于7昼夜。环境温度高于5℃时应洒水养护，以能一直保持底座混凝土面湿润为宜。为保持水分，也可覆盖土工布后再洒水，再在上面覆盖一层塑料薄膜防止水分散失。浇筑完的混凝土连续3天不低于+10℃，或抗压强度已经达到5MPa时方可受冻。（2）底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线、宽度和高程测量检查，其中中线位置允许偏差10mm，宽度0～+15mm，顶面高程-5～+5mm，平整度7mm/4m。对超限底座板区域表面要进行削切处理(宜使用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保水泥乳化沥青砂浆厚度至少满足20mm厚的要求。图5.5-1底座板养护图（3）砼拆模后，在曲线地段的底座板，要加设临时侧挡，防止底座板在张拉时横向位移。先导段曲线半径为7000m，按照相关设置要求，在每跨简支梁跨中应设置2处，见下图所示。图5.5-2临时侧向挡块安装图示5.6底座板浇筑段划分主要特大桥划分情况如下：（1）秦淮河特大桥秦淮河特大桥长9.869km，由两个分部负责施工，共设两个临时端刺区。一分部（DK1+730.25～DK5+168.045）:该段设临时端刺一个，左线临时端刺里程为DK4+368.045～DK5+168.045，长800米，右线临时端刺里程为DK4+460～DK5+261，与左线错开三孔梁；本段与秦淮河特大桥南京台固定端刺形成“固定端刺+常规区+临时端刺”的连接模式。其中左线常规区共设32个浇筑段（包括5个自由浇筑段），右线常规区共设30个浇筑段（包括6个自由浇筑段）。除桥头与常规端刺相连的固定浇筑段及中间连续梁两端的BL1未错开外，其余常规区内浇筑段已分别错开至少一孔梁。二分部（DK5+168.045～DK11+692.72）:本段中部设置临时端刺一个，左线临时端刺里程为DK7+640～DK8+440，长800m，右线为DK7+748～DK8+554,长806m，该段与一分部形成“临时端刺+常规区+临时端刺+常规区+固定端刺”的连接模式。左右线常规区各为42个浇筑段。(2)胜利河特大桥胜利河特大桥长5.367km，由三分部负责施工。该桥不设临时端刺，与两桥头常规端刺形成“固定端刺+常规区+固定端刺”的连接模式。常规区左线共设60个浇筑段，右线设58个浇筑段，按1孔、3孔、5孔布置，左右线BL1已分别错开。（3）句容河特大桥句容河特大桥长4.115km，由四分部负责施工。不设置临时端刺，全桥为常规区，左线共41个浇筑段，右线43个浇筑段。（4）高阳河特大桥高阳河特大桥长4.828km，此桥作为本标段先导段由五分部负责施工，左线临时端刺里程为DK30+345.987～DK31144.987,长800m。左线常规区共37个浇筑段，右线为35个浇筑段。（5）溧水跨宁杭高速公路特大桥此桥全长4.709km，由六分部负责施工，不设临时端刺，左右线常规区都为35个浇筑段。（6）跨沿江高速公路特大桥该桥长2.612km，不设置临时端刺。常规区左右线都为21个浇筑段。（7）其余桥梁其余桥梁均不足2km，均按“固定端刺+常规区+固定端刺”设置。具体详见《NHZQ-I标底座板浇筑段划分及施工方案》。5.7底座板连接施工根据本地气候及设计要求，宁杭铁路客专底座板混凝土的零应力下的温度为25℃，即锁定温度TS为25℃。张拉时根据环境温度与设计锁定温度的差值，采取不同的张拉顺序及方法。根据环境温度和底座板温度，张拉时可分为三种情况：当T＞30℃或T＜5℃时，禁止张拉连接施工；当25℃≤T≤30℃时，不张拉，可直接用手拧紧螺母连接施工；当5℃≤T＜25℃时，底座板应进行张拉连接：其中在5℃≤T＜25℃时,又分为16℃≤T≤25℃、10℃≤T≤15℃、5℃≤T＜10℃三种情况进行张拉。5.7.1底座板张拉条件底座板连接时混凝土强度必须达到20MPa，所有类型单元段底座板的连接施工均须在温差较小的24h内完成且左右线同步。张拉前应满足下列条件：①基本张拉、连接段落中的所有砼浇筑段完成后；②轨道基准点放样结束(注意此时不进行测量)；③张拉、连接前临时端刺区域内浇筑段落长度和温度的测量完成并记录备用。长度测量采用大地测量法测量临时端刺砼的长度，利用全站仪测量在后浇带旁的轨道基准点可以快速测量长度；⑤底座板施工单元内所有砼浇筑段完成且末次浇筑段混凝土达到20Mpa；⑥清洁精轧螺纹钢筋，锚固螺母涂上油脂；清洁后浇带浮渣，准备足够的张拉工具(包括长套筒扳手，开口扳手)。5.7.2底座板连接施工根据本标段临时端刺区的划分和施工情况，由于秦淮特大桥上先施工靠近两固定端刺的区段，再施工中间两临时端刺的连接区段；高阳河特大桥先施工由临时端刺区分开的先导段，再施工另一段；其他桥梁均以固定端刺+常规区+固定端刺相连，所以本标段桥上底座板可分为以下四种连接模式：新建临时端刺+常规区+固定端刺、既有临时端刺+常规区+固定端刺、固定端刺+常规区+固定端刺，既有临时端刺++常规区+既有临时端刺。底座板连接施工可分为三步：测量各浇筑段长度和温度、钢筋的张拉与连接及后浇带混凝土浇筑。5.7.2.1新建临时端刺+常规区+固定端刺1、各浇筑段长度和温度的测量及张拉量的计算（1）临时端刺LP1～LP5的基准测量基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)进行。首先进行长度测量：测量J2前方(向J1方向)第一个固定连接后浇带～J2间的距离即LP1和LP2的距离；再测量LP3～LP5段的长度，准确记录各分段长度值；其次进行温度测量，使用预埋在混凝土底座板中的测温电偶测量。一般在中午时分进行，相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(以备邻段底座板连接时使用)。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。各测量值如下表所示：临时端刺混凝土浇筑段第一次测量长度/mm第一次测量温度/℃LP1L1,LP1T1,LP1LP2L1,LP2T1,LP2LP3L1,LP3T1,LP3LP4L1,LP4T1,LP4LP5L1,LP5T1,LP5（2）常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。（3）常规区和临时端刺区张拉量的计算根据温差电偶测量所得的底座混凝土浇筑段温度，利用下列公式计算各BL1后浇带的张拉长度，即：WiTTL式中：T——混凝土温度伸长系数，为1×10-5/K；T——底座混凝土浇筑段相对于锁定温度的温度变化幅度；L——钢筋连接器后浇带影响长度；a、常规区BL1后浇带张拉距计算公式为：Wc=（Ts-Tc）×T×Lc式中Lc为常规区两相临混凝土浇注段中已浇注的BL2后浇带之间的距离。Ts为底座板锁定温度。b、新建临时端刺区后浇带K0张拉距计算公式为：Wk0(Ts-T1,k0)×T×(L+L1,LP1/2)式中：L为K0到常规区第一个浇注完成的剪力齿槽的距离；L1,LP1,为临时端刺区LP1浇筑段第一次测量的数据。后浇带J1张拉距计算公式为：WJ1=(TS-T1,J1)×T×(L1,LP1+L1,LP2)/2式中L1,LP1和L1,LP2分别是临时端刺区LP1浇筑段和LP2浇筑段第一次测量的数据。后浇带J2张拉计算公式为：WJ2=(TS-T1,J2)×T×(L1,LP2+L1,LP3)/2式中L2,LP2和L1,LP3分别是临时端刺区LP2浇筑段和LP3浇筑段第一次测量的数据。后浇带J3张拉距计算公式为：WJ3=WJ2/32、底座板钢筋张拉与连接（1）临时端刺中BL1后浇带的预连接：即从临时端刺自由端开始，按J4J3J2J1的顺序，用手拧紧钢筋连接器螺母，K0和常规区后浇带保持松开状态（临时端刺开始能够承载时进行），连接完后临时端刺便具备了初步的承载能力；（2）首批连接施工：先连接与临时端刺接壤（K0处）的前2个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、Jl、J2、J3后浇带钢筋（J4后浇带钢筋于相邻单元段底座连接。当板温为T<25℃时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开预留张拉距离（按计算结果），再用扳手拧紧（张拉）。另外，当温差较大在5K到15K之间时，钢筋连接器后浇带不能通过一次纵连张拉缩短到计算值。必须每隔24小时重复张拉一次，直到达到最终的宽度。每次张拉都要对每个钢筋连接器后浇带的张拉量和总的张拉量以及实际需要达到的张拉量进行记录。根据不同的张拉范围，需要纵连张拉的最少次数和时间间隔见下表：纵连过程中底座板的温度范围最少的纵连张拉次数天数（天）+5T+1032+10T+1521+16T+25125T30℃不张拉，宽度无变化当板温为25℃T30℃时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0。当板温为T>30℃时，不允许拧紧螺母，且底座应采取降温措施。待板温降到30℃以下时再连接。（3）补充连接施工：接着临时端刺区按构件温度依次张拉J1、J2，同时在常规区依次向远离临时端刺方向张拉其余BL1。（4）为保证使临时端刺自由端到钢板连接器后浇带J3区段的摩擦力起作用，将J3按J2的1/3进行张拉。

3、浇筑后浇带混凝土（1）BL1后浇带混凝土施工。后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座连接后再施工。（2）BL2后浇带混凝上施工。临时端刺区BL2后浇带分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座钢筋连接完成3～5天后（底座内的应力调整期）进行，位置在LP2范围内与LP2相邻的两个固定连接后浇带（左右线要错开两个梁段位置），两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2后浇带混凝土在相邻单元段底座连接后再施工。底座板纵连后，常规区BL2后浇带通常也应该尽可能快的进行浇注。但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，必须待混凝土浇注段内应力均衡后才能浇注。其等待时间如下表所示:纵连时底座板温度T所处的空间纵连后，在后浇带浇注前需等待的时间(天)+5T+105+10T+153+16T+Ts1TsT3不需要等待5.7.2.2既有临时端刺+常规区+固定端刺

1、各浇筑段长度和温度测量（1）既有临时端刺后浇带（J4、J3、J2）张拉值的确定。此工作在既有临时端刺LP3～LP5段首次"基准测量"的基础上进行。需要再次测量既有临时端LP3～LP5基段长度及板体温度，并于底座连接之前进行（尽量与连接时间靠近）。根据LP3～LP5段第二次测量结果（温度及长度），对比该临时端刺的首次"基准测量"数据，计算LP3～LP5各段温度荷载下的变形值，以此确定J4后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2后浇带钢筋张拉值。各测量值如下表所示：临时端刺混凝土浇筑段第一次测量长度/mm第一次测量温度/℃第二次测量长度/mm第二次测量温度/℃LP1L1,LP1T1,LP1LP2L1,LP2T1,LP2LP3L1,LP3T1,LP3L2,LP3T2,LP3LP4L1,LP4T1,LP4L2,LP4T2,LP4LP5L1,LP5T1,LP5L2,LP5T2,LP5（2）常规区底座板温度测量与“新建临时端刺+常规区+固定端刺”相同。（3）张拉量的计算a、常规区BL1后浇带张拉距的计算与“新建临时端刺+常规区+固定端刺”相同。b、既有临时端刺区后浇带张拉距计算公式为后浇带K1张拉距计算公式为：WK1=(TS-T2,LP5)×aT×(L+L2,LP5/2)-UK1UK1=[(L2,LP5-L1,LP5)-(T2,LP5-T1,LP5)×aT×L1,LP5]/2式中L为K1到常规区第一个已经浇注的剪力齿槽（BL2）的距离。后浇带J4张拉距计算公式为：WJ4=(TS-T2,LP4)×aT×(L2,LP4+L2,LP5)/2-UJ4UJ4=[(L2,LP5-L1,LP5)-(T2,LP5-T1,LP5)×aT×L1,LP5]/2+[(L2,LP4-L1,LP4)-(T2,LP4-T1,LP4)×aT×L1,LP4]/2后浇带J3张拉距计算公式为：WJ3=(TS-T2,LP3)×aT×(L2,LP4+L2,LP3)/2-UJ3UJ4=[(L2,LP4-L1,LP4)-(T2,LP4-T1,LP4)×aT×L1,LP4]/2+[(L2,LP3-L1,LP3)-(T2,LP3-T1,LP3)×aT×L1,LP3]/2后浇带J2张拉距计算公式为：WJ2=(TS-T2,LP2)×aT×(L2,LP2+L2,LP3)/2-UJ2UJ2=[(L2,LP3-L1,LP3)-(T2,LP3-T1,LP3)×aT×L1,LP3]/2+[(L2,2-L1,2)-(T2,LP2-T1,LP2)×aT×L1,LP2]/22、底座板钢筋连接与张拉（1）首批连接：既有临时端刺与常规区的连接：连接范围为邻靠K1的2个（至少）常规区BL1后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座温度确定，即按T<Ts℃、Ts℃T30℃、T>30℃三种情况区分。各类情况下的连接工艺类同"新设临时端刺＋常规区＋固定端刺"相关要求。（2）补充连接施工既有临时端刺和常规区连接施工：张拉连接范围为K1及常规区所有剩余BL1后浇带。具体工序要求同"首批连接施工"。（3）既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉按计算确定的调整张拉值以J4J3J2顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母（即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构）并张拉，不可解开重张。（该工序仅适用于既有临时端刺和常规区的连接施工）3、后浇带混凝土浇筑（1）BL1后浇带混凝土施工既有临时端刺＋常规区＋新设临时端刺"模式完成钢筋连接施工后，立即进行既有临时端刺中的J2、J3、J4、常规区所有BLI后浇带（包括K1）、以及新建临时端刺中的K0、J1后浇带混凝土灌注施工。连接与混凝土灌注工序不出现间隔时间。新设临时端刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接（包括调整张拉）施工后再灌注混凝土。（2）BL2后浇带混凝土施工新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带（BL2）施工类同"新设临时端刺＋常规区＋新设临时端刺"有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带（BL2）混凝土应于单元段钢筋连接完成10天后进行。底座板纵连后，常规区BL2后浇带通常也应该尽可能快的进行浇注。但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，必须待混凝土浇注段内应力均衡后才能浇注。其等待时间如下表所示：纵连时底座板温度T所处的空间纵连后，在后浇带浇注前需等待的时间(天)+5T+105+10T+153+16T+Ts1TsT3不需要等待5.7.2.3固定端刺+常规区+固定端刺“固定端刺+常规区+固定端刺”的连接结构，因没有临时端刺问题，其连接及混凝土浇筑施工与前述各种情况下常规区的连接方式、施工方法相同，连接顺序是从两端固定端刺开始向中间对称进行施工，张拉完后浇筑所有后浇带。直到连接完成，但应注意所有BL1应在24小时内连接完成。5.7.2.4既有临时端刺+常规区+既有临时端刺这种连接方式中，既有临时端刺与常规区的连接方式、施工方法与上述“既有临时端刺+常规区+固定端刺”相同，区别是张拉时要从两边开始对应往中间张拉，混凝土浇筑施工基本与上述“既有临时端刺+常规区+固定端刺”的连接方式相同。5.7.3搭接后浇带代替钢板连接器的施工方案1、宁杭铁路客专底座锁定温度Ts为25℃。2、取消钢板连接器施工工序根据底座施工方案，当底座温度在25～30℃之间时，底座不需张拉作业即可合拢。从优化施工工艺及降低工程造价等方面考虑，此时可采取钢筋搭接后浇带代替无需张拉的钢板连接器后浇带，该钢筋搭接后浇带仍称BL1后浇带。3、施工条件（1）底座合拢温度T必须控制在设计合拢温度范围（25℃<T<30℃）；（2）底座必须在一天的最低温度附近（深夜至凌晨）进行合拢；（3）底座钢筋搭接后浇带（BL1）浇筑后24h内，底座温升不超过12℃；4、施工工序（1）底座混凝土浇筑段的划分底座混凝土浇筑段的划分同原方案。在常规区的前后区域均需设置临时端刺或常规端刺，临时端刺与常规区相邻的后浇带仍定义为K0（第一次纵连）或K1（第二次纵连）。第一常规区底座混凝土浇注段长度约160m，浇注段中部的剪力齿槽和底座一起浇注，其余剪力齿槽设齿槽后浇带BL2，相邻浇筑段间设钢筋搭接后浇带BL1。钢筋搭接接头面积百分率不大于50％，搭接接头连接区段的长度大于1.3倍搭接长度，钢筋搭接后浇带长约3.2m。第二常规区中与既有临时端刺相邻的4个混凝土浇注段（总长约650±100m）中的剪力齿槽全部预留，设置BL2后浇带，该区域定义为"连接区"，如下图所示，连接区以外浇筑段中部的剪力齿槽一次浇筑完成。连接区应避免设置在连续梁及两端各两孔简支梁上，如不能避免，则应加强连接区宽剪力齿槽后浇带处的钢筋。如常规区是通过临时端刺固定的，则临时端刺区的BL1后浇带分以下三种类型处理：类型1：K0、J1和J2采用钢筋搭接后浇带。类型2：J3和J4后浇带的设置视具体情况而定。如第二常规区的纵连温度为Ts℃<T<Ts+10℃，则采用钢筋搭接后浇带；如第二常规区纵连时底座温度低于Ts，则采用钢板连接器后浇带。类型3：K1后浇带必须采用钢板连接器结构。（2）底座纵连施工a、新建临时端刺或常规端刺与第一常规区的连接①如第一常规区与常规端刺连接，则浇筑所有BL1，一天后浇筑所有BL2。②如第一常规区与新建临时端刺连接，则按J3、J4后浇带类型的不同分以下两种情况进行：情况1：如新建临时端刺中所有BL1后浇带均采用钢筋搭接方式，则按"新建临时端刺®K0®常规区所有BL1后浇带"的顺序连接浇注后浇带。情况2：如新建临时端刺中J3、J4采用钢板连接器，则J3、J4通过拧紧螺母进行连接，然后按"J2®J1®K0®常规区所有BL1后浇带"的顺序连接浇注后浇带。BL1后浇带浇注完成1天后再浇筑常规区BL2。b、临时端刺与第二常规区的连接临时端刺与第二常规区的连接分两步实施。①第二常规区与新建临时端刺通过连接浇注后浇带实现纵连，后浇带K1保持放开状态。连接浇筑后浇带的范围包括第二常规区（含连接区）和新建临时端刺，浇筑顺序从两边向中间对称实施。②第二常规区与新建临时端刺纵连浇筑1天后，将K1的锚固螺母拧紧至设计值。浇筑K1及第二常规区中除"连接区"以外的齿槽后浇带BL2，纵连3天后浇筑既有临时端刺区及"连接区"中的齿槽后浇带。应避免在温度最高最低时进行K1的拧紧。应避免在温度最高时进行BL2的浇筑。5、施工注意事项（1）钢筋搭接后浇带代替钢板连接器后浇带的前提条件钢筋搭接代替钢板连接器的前提条件是底座温度为Ts℃<T<Ts+10℃。施工前必须关注温度变化，确保后浇带施工时底座温度在锁定温度范围内，否则必须采用钢板连接器方案。另外，底座连接浇筑后24h内温差不大于12℃。（2）钢筋搭接后浇带的浇筑时间钢筋搭接后浇带的浇筑时间必须为深夜至凌晨，即底座处于最低温度附近，且底座温度必须在设计合拢温度范围内。（3）钢筋搭接后浇带用混凝土技术要求后浇带的施工应采用早强、微膨胀的高等级混凝土，混凝土在T2环境下的使用寿命不小于60年。①混凝土强度C55。②在底座锁定温度条件下，经24h快速硬化，抗拉强度应达到其设计值的50％以上。(4)后浇带混凝土的处理和养护重视后浇带处的预处理及后期养护。浇筑前，控制混凝土入模温度（与邻接已硬化混凝土的温差不得大于15℃），底座横断面应凿毛至见粗骨料，对横断面进行撒水湿润（混凝土浇筑前无积水），采用界面剂加强新老混凝土的粘结。浇筑后及时覆盖和洒水养护（洒水次数应能保持混凝土处于湿润状态），养护期不低于7天。也可采用喷涂养护剂覆盖撒水养护的方式。6．劳动组织见表6-1。表6-1一个工作面（双线）每工作班人员配置表序号工种人数工作内容1测量工2负责底座放样2技术人员2负责现场指导、交底、检查3试验员1负责底座混凝土现场试验4安全员1负责沿线安全防护5钢筋工10负责底座钢筋加工、绑扎、安装6模板工8负责底座模板安装7混凝土工10负责底座混凝土整平、振捣、抹平、拉毛8养护工2底座混凝土养护（浇水或覆盖）9后浇带张拉工6后浇带钢筋张拉连接10普工10配合各工种进行材料、机具搬运、清扫等合计527．材料要求（1）钢筋钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。（2）钢筋保护层垫块钢筋保护层垫块材质应符合设计要求，垫块抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。（3）水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，水泥的混合材宜为矿渣或粉煤灰，有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥，不宜使用早强水泥。水泥到场后不得露天堆放，不同种类的水泥应存储于不同库房。水泥由于受潮或其他原因而变质时，应及时运出场外。（4）矿物掺合料应选用品质稳定的产品。在运输和存储过程中应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。（5）细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。（6）粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。混凝土应采用二级或三级级配粗骨料。粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。（7）外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性。宜选用多功能复合外加剂。8.设备机具配置见表8-1。表8-1一个工作面(双线)机具配备表序号名称单位数量用途备注1混凝土汽车泵台1将底座混凝土由桥下泵至桥上2混凝土运输车台3底座混凝土桥下运输325t吊车台1辅助吊装底座钢筋4插入式振动棒台4底座混凝土振捣5提浆整平机台2底座混凝土表面振捣、整平6悬臂龙门吊台1底座钢筋整体安装就位底座钢筋桥下整体绑扎时使用7钢筋绑扎台座套2底座钢筋场内整体绑扎8钢筋笼吊装架副2底座钢筋整体吊装9扭矩扳手把12底座钢筋连接10开口扳手把12底座钢筋连接11可调式模板孔10底座混凝土模板双线12铁抹子把4底座混凝土表面收光、抹平13木抹子把4底座混凝土表面收浆、抹平14灰铲把4局部补灰15铁锹把4局部补灰16铁耙把2混凝土刨平17毛刷把2底座混凝土表面拉毛9.质量控制及检验9.1质量控制⑴底座内钢筋、连接器钢板、混凝土用砂、石、水泥、外加剂供应应选择合格的供货方，并对所有进行原材料进行进场检验，不合格材料必须清除出场。⑵无砟轨道施工工艺在国内尚属新工艺，施工前应对各工序施工方法、工艺进行研究，编制切实可行的作业指导书和技术交底，并结合先导段施工实践逐步改进。先导段完成后，形成一整套适用本工程施工的方法和工艺流程，以指导此后的大面积底座板施工。⑶施工前对各工序操作工人进行技术培训，要求操作工人熟悉底座各施工段落钢筋的布置，掌握底座模板安装、钢筋加工绑扎安装及底座混凝土顶面的整平拉毛要求及标准。⑷底座板施工中是以模板顶标高进行底座板顶面标高控制的。因此应做好模板标高控制，立模前在立模线外侧每5m打出一立模标高控制点，模板安装完毕后再次复核模板顶标高。⑸应选择合适模板、振捣设备和提浆整平机，确保底座混凝土外形尺寸、密实度、表面平整度。提浆整平机与模板应相配套。模板的强度及刚度应足以作为提浆整平机的行走轨道，顶面高度及平顺度及满足提浆整平机行走要求。⑹剪力齿槽锚固筋的下料长度应根据剪力齿槽内套筒的实际预埋深度确定，要求锚固板伸入底座板的长度不得小于底座板厚度的1/2，避免制梁时套筒预埋不标准而造成锚固筋安装过高或过低。锚固筋与套筒的连接应按规定的300N·m扭力拧入，并保证其拧入长度满足设计1.5倍锚固筋直径（即42mm）的要求。⑺底座板顶面拉毛应根据不同的浇筑季节及浇筑时间段，确定拉毛的时间，不能太早也不能太晚。拉毛工具的毛齿密度应根据现场实验确定，使其拉出的齿痕既不能连成一片又不能太稀疏，且深度能满足设计要求。现场应设专人进行拉毛作业。9.2质量检验9.2.1钢筋⑴主控项目①钢筋的原材料、加工、连接、安装应该符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。HRB500钢筋必须符合相关标准的规定。②齿槽剪力钉与螺纹套筒的连接质量符合《钢筋滚扎直螺纹接头技术规程》的规定：φ28剪力钉拧入长度不得小于42mm，扭矩不得小于300N·m。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：施工单位观察、尺量、测量扭矩；监理单位旁站、统计。⑵一般项目①钢筋骨架的绑扎施工，其缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5%。检验数量：施工单位全部检查。检查方法：施工单位观察并计数。②钢筋的绑扎、安装允许偏差符合下表要求。钢筋绑扎安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+5，0检验数量：施工单位每检验批至少抽查10处。检查方法：观察、尺量。③混凝土垫块的规格、间距和设置应该符合设计要求。检验数量：施工全部检查。检查方法：取样试验、观察、尺量。（3）底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准见下表。序号检测项目检测标准检测数量及方法1钢筋加工与安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5%；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合钢筋间距：允许偏差±20mm；保护层厚度+5mm,o尺量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝在0.4d以上。目测、量测，逐个检查3锚固螺栓的连接安装锚固螺栓的转动力矩不低于140N·m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固钢筋焊接牢固逐个检查4钢筋绝缘检测测试值1010～1012Ω目测，仪器测量9.⑴主控项目①后浇带连接器原材料的质量、品种、规格应符合设计要求。检验数量：施工单位全部检查，监理单位抽检20%。检查方法：查验材料质量证明文件。②后浇带连接器的加工、连接与安装应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：施工单位尺量、观察；监理单位旁站。③后浇带钢筋的连接与松开的条件、连接方式、张拉顺序、张拉距离应该符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：施工单位测温、尺量、测扭矩；监理单位旁站、统计。9.2.3模板⑴主控项目①模板及支架材料的质量、结构应该符合施工工艺设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察、测量。②模板安装应稳固牢靠，接缝严密。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物应清理干净。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察。⑵一般项目底座板模板检验项目与标准见下表。底座板模板主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1模板安装质量具有足够强度、刚度、稳定性2中线位置10mm全站仪3顶面高程±5mm水准仪4厚度+10mm,0尺量9.2.4底座板混凝土（1）主控项目①混凝土原材料、配合比设计的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。②混凝土施工质量及强度检验应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。③轨道板范围内的混凝土底座表面应进行拉毛，拉毛纹路应均匀、清晰、整齐，拉毛深度宜为1～2mm。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。④底座混凝土的顶面高程允许偏差为±5mm。检验数量：施工单位、监理单位每20m检查1个断面（左、右各1点）。检验方法：施工单位测量，监理单位检查记录。⑤底座混凝土裂缝的宽度应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、测量。（2）一般项目混凝土底座宽出轨道板部分的横坡应符合设计要求。检验数量：施工单位每检验批检查20个点（左、右各10个）。检验方法：测量。②拆模后混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。（3）底座板及后浇带混凝土主要检测项目与标准见下表。序号项目检测标准检测数量及方法1混凝土拌合质量《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（铁建设【2005】160号）同检测标准2中线位置10mm全站仪3顶面高程±5mm水准仪4厚度±10%设计厚度尺量9.2.5后浇带混凝土（1）主控项目后浇带混凝土灌筑与后浇带钢筋连接的顺序及间隔时间应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：监控、统计。（2）主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1后浇带卫生清理混凝土露出新鲜面，后浇带范围内干净、清洁、无杂物，两布一膜无破损目测，逐个检查2螺栓检查无破损，干净、清洁，螺杆根部涂了黄油目测，逐个检查3后浇带张拉要求≥30℃，不允许张拉；25～30℃按照扭矩力450N·m控制；<25℃，按照扭矩力和张拉距离双控制测量混凝土温度4张拉及混凝土浇筑时间要求张拉时间不超过24h，从张拉到混凝土浇筑结束不超过48h时间统计5张拉顺序按照技术交底过程检查10．安全及环保要求10.1安全要求⑴对底座板施工工序进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和应急预案，并付诸实施。⑵对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。⑶各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。⑷对操作人员配备必要的安全防护用品。⑸在各上桥通道处加设警示标志，严禁非工作人员上桥。⑹定期对各种施工机械设备进行检查、养护、维修，底座板钢筋笼吊装前检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况，确保各种机械设备及模具处于良好工作壮态。⑺工地照明设备齐全可靠，确保夜间施工安全。⑻桥面上施工场地狭窄，各种机具设备要堆放整齐，留有专门的过人通道。⑼底座板钢筋网片吊装等上桥作业前必须检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况，吊装过程中要设置警戒线、吊臂下方严禁站人，桥上桥下要统一指挥，防止过程中以外坠落伤人。⑽吊装作业严格按照“十不吊”原则进行，严禁违章作业。⑾装机械启动或移动前，必须按铃警示。10.2环保要求⑴底座板砼施工时两侧有专人进行混凝土摊铺，避免混凝土洒在模板外。不慎洒落时及时进行清理，避免污染桥面。⑵养护期间，施工用水及管线专人管理且合理布置，做到规范整齐，避免桥面积水或到处漫溢。⑶养护期间，养护覆盖物覆盖规范整齐且压稳，避免吹翻或到处飞扬。养护结束后及时回收。⑷底座板拆模后及时清理模板及脱落砼。做到模板堆放整齐，桥面干净利落。⑸养护完成后对底座板表面进行冲洗，以保持桥面整洁。且避免积水或到处漫溢。⑹桥面上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下污染周边环境。⑺桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落污染桥面，必要时进行回收处理。⑻施工便道天气及路面状况及时洒水，避免尘土飞扬。

××42米大桥系杆拱施工工艺工程概况中孔刚性系杆拱计算跨径L=42m，矢高f=7.0m，跨比D=1/6，拱轴线为二次抛物线型。系梁采用工字型截面，高1.4m,翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.3，在与吊杆处渐变为宽0.8m，高1.4的矩形截面，至拱脚段渐变为高1.95的矩形截面；拱肋采用工字型截面，高1.3m，翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.4，在1/3跨处渐变为宽0.8m，高1.3的矩形截面；吊杆采用48φs5高强碳素钢丝，吊杆间距4.2m，全桥计2×9根吊杆，采用直径为245mm圆形截面，对应吊杆处设置横梁，行车道板搁置在横梁上。中孔主要施工步骤及主要技术措施施打支架桩基，搭设系梁和横梁支架，预留通航孔，绑扎系梁、拱脚和端横梁钢筋，立模浇筑系梁、拱脚和端横梁砼。支架基础处理：系杆支架基础：中孔桥跨位于水中，分三跨布置，中跨的支墩下采用6根15m长φ273钢管桩,壁厚7mm，搭设的临时承台，钢管桩的入土深度根据计算确定，承载力可根据贯入度进行双控，承台采用钢结构承台，上面用一组双层三排贝雷作支墩，支墩上安放砂筒；两边跨采用长10m的圆木桩，木桩上搁置18cm*20cm的木枋，布置形式见图一。横梁支架基础：对于中跨横梁下，在系杆的临时支架内插6根φ273的钢管桩，桩顶钢结构布置形式同系杆支架；边跨横梁下采用6根长10m的圆木桩，其搭设形式见图二。支架搭设：（见图一、图二）根据结构计算，中跨每个系梁下采用单层3排27m桁构式贝雷纵梁，上下配加强弦杆,在贝雷纵梁上横向间距75CM铺一层20CM*18CM木方、纵向铺一层10CM*10CM的木枋及槽钢,在系梁下部吊杆的锚具孔附近的20*18CM木枋旁各放一根15CM*18CM间距50CM左右的小木枋，并垫到20CM高，在系梁浇筑后将小木枋抽出，以保证吊杆的锚具孔有一定的操作宽度，系梁支架预放贝雷梁弹性变形的预拱值。横梁支架亦用3排贝雷片纵梁，上下配加强弦杆，并跟系梁下的贝雷纵梁用支撑架连接，在横梁下的贝雷纵梁上铺I20工字钢并垫平于系梁底模下口。。边跨采用φ48钢管，纵向立杆间距为75cm，横向间距60cm,立杆的下端支承在木枋上。通航孔预留：搭支架时，按设计规定预留通航孔，其宽度、净高应满足要求。并在通航孔两侧各施打φ60cm钢管桩2根。考虑桥梁梁底设计高程，结合支架搭设的高度，船只通过该桥位时需限制通航等级，以确保支架安全。系梁、端横梁、拱脚段模板制安，钢筋制安，钢绞线编束及穿束，预埋件安放。为保证系梁砼内实外光，系梁底模、侧模采用优质竹胶板制作，对销螺栓固定模板，模板强度及刚度应满足要求，系梁端模采用木模，拟加工制作一套系杆模板，分段制作，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。端横梁模板亦采用优质竹胶板制作，木方、槽钢作加劲肋。在支架上铺设系杆底模，根据设计图纸，系梁预拱度根据设计要求按2.5cm计，施工预拱度按二次抛物线分配。另外，对支架采用等荷载砂袋预压系杆底模，一方面消除因节点销子产生的非弹性变形，另一方面考虑到支架的变形主要是由贝雷架的弹性变形所产生的，弹性变形的数值可根据在陆上搭设同等跨度的3排贝雷梁，采用系梁荷载下的变形量，铺设系梁底模时，需将此变形量按二次抛物线分段考虑在内，预压后需测量每一控制点处高程是否与设计相符。钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。钢绞线每隔50—60cm，用铅丝绑扎成束，焊好管道定位筋，穿入波纹管，先立一侧模板，然后穿钢绞线束，再立一侧模板，安放系梁及横梁锚垫板及横梁的波纹管，最后立端模，为防止漏浆，在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。施工过程中注意安放好以下预埋件：系梁、横梁张拉端锚垫板；在系梁预应力束管道沿轴线等间距布设3-4处排浆孔；吊杆固定端锚垫板及下导管，焊接在系梁钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量。中横梁的钢筋预埋件、波纹管、锚垫板等。钢筋绑扎发生打架时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则。系梁及端横梁的浇筑工艺首先浇筑系梁砼，然后浇筑端横梁砼，为保证系梁砼的密实，用插入式振捣器振捣。在系梁及端横梁拆模后，在对应的中横梁位置打毛处理系梁。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。因系梁断面高而狭，配筋密，预埋件及波纹管纵横交错，根据在以往工程施工中的经验，采用级配连续的中小子，同时在砼中加入具有缓凝、保坍、减水和高增强性能的多功能复合外加剂（JM—Ⅱ型）（掺量为水泥用量的1.1%），在满足砼坍落度的同时，又可确保砼强度。在系梁或端横梁砼初凝后，用单筒卷扬机将预应力钢绞线束左右拖拉数次，以防止沿波纹管渗入的砂浆粘住钢绞线束。并用蛇皮布将外露的钢绞线包裹起来直至锚板口，以防雨水进入波纹管内及钢绞线锈蚀。砼浇筑过程中，应做好以下工作：①、浇筑对称均衡进行，同时在支架基础上设观测点，随时监测支架沉降情况。派专人跟踪观察模板及支架变形情况。③、拱脚处配筋特密，因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比，除附着式振动器和插入式振动器振捣外，同时采用钳式振动器加强振捣，确保砼密实；④、拱脚、吊杆处预埋件采用定位措施，将其牢固地与钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。系梁第一批预应力束张拉：根据设计要求，待系梁砼强度达到设计强度90%时，张拉系梁N1、N2钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，采用两台YCW-250型千斤顶，配套油泵ZB4/500，两端张拉，张拉以张拉力和伸长值双控控制，实际伸长值与理论伸长值差值控制在±6%以内。系梁锚具为夹片式自锚型锚具，根据《公路桥梁涵施工技术规范》（JTJ041-2000）预应力束张拉程序为：0—→初应力—→σcon（持荷2min锚固）。预应力束张拉顺序按设计要求，OVM锚张拉工艺如下：千斤顶与配件装置顺序：安装工作锚板—→夹片—→限位板—→千斤顶—→工具锚—→工具锚夹片施加预应力：向千斤顶张拉缸加油压至设计油压值—→测量伸长量—→做好张拉记录。锚固：打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零—→活塞回程。压浆：卸下工具锚、千斤顶、限位板—→切除多余钢绞线—→封锚—→灌浆。张拉端横梁第一批预应力束：按设计图纸要求张拉端横梁底层边上2根N2预应力钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，用两台YCW—150型千斤顶（配套油泵ZB4/500）进行预应力施工，张拉工艺同系梁。拱肋支架搭设，拱肋、风撑模板制安，钢筋制安。A、拱肋安装支架搭设：（详见图三、图四）在拱肋下部搭设支架，考虑到拱肋砼的浇筑以及吊杆张拉的操作面等的施工，拟采用钢管搭支架，在拱肋节段拼装点下部用钢管脚手搭设支架，主杆间距为60CM。精确放出支架平面位置，同时不能妨碍吊杆施工，支架高度和高程按拱肋下缘座标准确放出，并按设计要求预加2cm预拱度，为加强拱肋支架的稳定性，在支架的外侧采用缆风绳加以固定。支架搭设完毕后，在支架顶上放出拱肋中心线。B、浇筑拱肋、风撑砼：首先浇筑拱肋砼，然后浇筑风撑砼，为保证砼的密实，用插入式振捣器振捣。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，每浇筑完一段砼后，将拱肋顶部用进行竹胶板封盖，采用插入式振动器振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。(五)、吊杆安装，拱肋落架，形成裸拱结构，砼构件参加受力，吊杆初张拉。1、吊杆安装，拱肋落架安装吊杆钢套管，并与拱肋、系梁的预埋钢板焊接。在拱肋、风撑砼达到设计规定的强度后，拆除支撑拱肋的上部小横杆，将拱肋形成裸拱结构。并在吊杆钢套管内灌注50#细石砼。2、吊杆φs5高强钢丝下料编束，冷镦穿束。钢丝下料编束，冷镦穿束。用调直机一次完成开盘、调直及下料工作，下料在一定的拉力下进行，钢丝束用LD20k型液压冷镦机下料，在同束钢丝中，下料长度相对差值严格控制在±2mm以内，每根吊杆钢丝下料长度按以下公式计算：L=1+2h+2δ-0.5（H-H1）-△L-c其中：1——吊杆的孔道长度；h——锚杯底部厚度或锚板厚度；δ——钢丝镦头留量H——锚杯高度H1——螺母厚度L——钢丝束张拉伸长值C——张拉时构件砼的弹性压缩值编束在平整的场地上进行，每束按规定的根数排列理顺，每隔1-1.5m安放梳子板，分别将钢丝嵌入梳子板内，然后用铅丝按序编织成帘片，每束每隔1-1.5m安放一只外径与束内径相同的短钢管，将钢丝合拢捆扎成束。穿束冷镦首先采用LD20k型液压冷镦机进行冷镦，镦头应园整不歪斜，并取镦头总数的3%作抗拉试验，试镦合格后正式镦头，镦头油压取镦头器的额定油压，为保证镦头不歪斜，被镦的钢丝端面应与母材垂直，镦头的偏心度不超过1mm。先在场地上将逐根穿入改进的DM5A锚具孔内（卸去锚圈）的钢丝冷镦后，将编束的钢丝束由吊杆上端放入吊杆钢管内，在系杆下端拧好锚圈。3、吊杆初张拉：吊杆张拉是成桥最关键的工序，吊杆张拉必须严格按设计规定的张拉力和规定顺序，用两台YCW—150型千斤顶（配工具拉杆及撑脚）张拉一片拱肋吊杆对应钢束，采用先跨中后两侧的顺序，吊杆张拉组装见图五。每根吊杆张拉都遵循以下程序：0—→初应力—→σi1（持荷载2min锚固），σi1为每根吊杆第一次张拉控制应力，按设计要求取定，张拉以双控制，并注意做好张拉记录。4、张拉过程中应做好以下工作：确保工具螺杆在A端锚杯内拧入牙数在10牙以上。调整千斤顶撑脚，将其垫实垫稳，保证千斤顶的中心与钢丝束中心在同一轴线上。分级加载，每级2Mpa。跟踪测量系杆上拱值、水平位移及拱肋的高程变化。确保端部锚垫板水平，并与吊杆轴线垂直。(六)、中横梁模板制安，钢筋制安，钢绞线编束及穿束，预埋件安放，并现浇砼。在已拱设好的横梁支架上铺设中横梁底模，进行钢筋的制作安装，同时安放好预埋件，然后浇筑砼。(七)、张拉剩余端横梁及中横梁预应力筋按设计图纸要求张拉剩余端横梁预应力钢束及中横梁预应力钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，用两台YCW—150型千斤顶（配套油泵ZB4/500）进行预应力施工，张拉工艺同系梁。在横梁所有预应力钢束张拉完成后，采用浮吊安装近系梁的每侧各2块行车道板。(八)、拆除临时支架。(九)、张拉系杆的第二批预应力束并压浆、封锚。用YCW—250型千斤顶进行系杆第二批预应力束张拉，张拉钢束及张拉顺序按设计要求，具体程序同第一批钢束张拉。然后对预应力孔道进行压浆并封锚。(十)、铺设中孔行车道板，浇筑铰缝砼。中孔行车道板在现场预制，安装行车道板时，在行车道板的搁置点处横梁对应位置上刷一层C40水泥砂浆。并浇筑铰缝砼。(十一)、、张拉吊杆第二批预应力束，压浆封锚，张拉程序同第一次。用两台YCW—150型千斤顶进行吊杆第二次张拉，张拉工艺同吊杆第一次张拉。吊杆张拉后，在吊杆钢管内压灌注50#水泥砂浆，压浆由下往上压送，固定端封锚采用50#微膨胀砼。(十四)、铺设中孔桥面铺装，浇筑防撞护栏。浇筑中孔8cm厚30#防水砼，摊铺机摊铺7cm沥青砼，扎筋，立模，现浇砼防撞护栏。三、主孔42m系杆拱施工中应注意的几个问题根据我公司以往施工中积累的经验，结合本工程实际情况，以下几个方面在施工中应特别引起注意：下部支架搭设应尽量采用钢贝雷，以消除支架节点非弹性变形。选择优质锚具并进行严格检测，校好千斤顶和油泵。砼达到规定强度后，方可进行张拉，张拉时严格控制好张拉力，并以伸长值作校核。施工中注意观测构件上拱值和压缩值，并与理论值作比较。施工中必须保持对称施工，严禁单侧加载。系梁、横梁和拱肋砼浇筑由两端向跨中对称进行