2023年花生油知识考试历年高频考点试题含答案

2023年花生油知识考试历年高频考点试题含答案（图片大小可自由调整）第1卷一.参考题库(共100题)1.ZX18型榨油机的榨螺转速为（），压榨时间为（），出饼厚度为（）。2.什么是并肩泥？3.怎样预防油料霉变？4.简述DT机的结构。5.简述中温水化的操作过程。6.简述破碎机的常见故障及处理方法。7.影响洗涤效果的因素有哪些？8.为什么蒸炒后料胚的温度和水分达不到入榨要求？9.什么是高温水化？简述其特点及操作过程。10.汽提塔发生液泛后，会引起冷凝液中含油脂，导致分水箱中溶液乳化等不良后果。造成汽提时有“液泛”的主要原因有哪些？11.油脂压榨可分几个接段？12.简述吸式比重去石机的常见故障及处理方法。13.简述筛选设备操作规程。14.简述平转式浸出器的工艺流程。15.油料储存期间的变化是什么？16.料胚湿润时如何操作？17.简述ZX18型榨油机操作规程。18.为什么会出现混合油浓度偏低？19.简述平转式浸出器的结构和工作过程。20.在浸出生产中，溶剂主要从哪五个方面损耗？21.入榨温度和水分为多少适宜？22.简述蒸烘机常见故障及处理方法。23.溶剂和水分离的原理是什么？24.混合油为什么要净化？净化后达到什么要求？25.为什么会出现饼质量差，残油高？26.溶剂损耗主要原因有哪些？控制溶剂损耗的措施有哪些？27.为什么榨油机处理量达不到设计要求？28.排放的尾气中残溶过高的主要原因有哪些？29.简述碱炼混合搅拌的作用。30.粕中残油高，主要有哪两个方面的原因？31.简述长管蒸发器的工作原理。32.浸出系统微负压（一般为：-100Pa）操作建立信赖两个方面：一是（），二是（）（利用风机、蒸汽喷射器、水力喷射器等机械从系统抽气）。33.榨油可塑性主要受（）的影响。34.造成浸出毛油残溶超标的主要原因有哪些？35.简述6#溶剂的火灾危险特性。36.浸出油包括哪些工序？37.简述层碟式汽提塔的结构和工作过程及工艺条件。38.蒸炒过程中湿润的作用是什么？39.轧胚操作应注意什么？40.混合油在加热时发生那些变化？41.简述立式蒸炒锅的操作规程。42.液封池的作用是什么？43.精炼前为什么要首先脱杂？44.水化脱胶45.油料轧胚的目的和要求是什么？46.简述水在水化脱胶时的作用。47.简述混合油的沸点与浓度系统压力之间的关系。48.简述炒胚的目的。49.简述蒸炒润湿时料胚结团，致使炒后熟胚生熟不匀的原因。50.料胚的弹性和塑性是通过（）来达到的，榨料的可塑性是由其（）配合形成的。如配合不当塑性降低，压榨时粒子结合松散，形成干硬高含油的饼粉排出机外，（），同时电机负荷增加；如过分湿润塑性增加，大量熟胚粒子从榨条缝隙中被挤出，同时不能形成瓦状饼块。（），电机负荷降低。51.简述立式蒸炒锅的维护保养要点。52.简述浸出器的操作规程。53.花生仁中主要成分及含量是多少？54.花生米的安全水分是多少？55.旋液分离器的工作原理、如何让其达到理想的目的？56.湿粕脱溶工艺有哪些？适用于哪些场合？57.为了使熟料胚保持一致性必须采取哪些措施？58.游离脂肪酸对油质有何影响？59.油料发热的原因是什么？60.简述高温碱炼脱酸工艺的操作要点。61.影响榨膛压力大小的因素有哪些？62.简述溶剂水分器的操作规程。63.榨料的结构指榨料的（）两方面，榨料的主要取决于（）及油料自身成分。64.简述出现蒸烘后粕引爆试验不合格的原因。65.榨笼是螺旋榨油机主要部分由（）等组成榨条安装时需要在榨条间安放垫片，形成榨条间纵向的流动缝隙，（第一段1.15mm、第二段0.90mm、第三段0.50mm、第四段0.90mm）安装榨条时需按一定的方向装砌，装好后应使榨笼表面具有（）螺旋轴旋转方向的棘性。66.简述DT蒸烘机的操作规程。67.简述冷凝冷却的工艺要求。68.溶剂中含水超标的主要原因有哪些？69.什么叫尾气？说明其来源。70.混合油预处理的方法有（）三种。71.混合油汽提的原理是什么？72.什么是回料？怎样形成的？73.简述混合油处理的操作规程。74.简述吸式比重去石机的维护保养要点。75.细胞的结构是什么？76.简述油料预处理的方法和要求。77.脱胶78.油料破碎的目的和要求是什么？79.螺旋榨油有什么工作原理？80.简述振动筛的结构。81.为什么混合油蒸发时有“液泛”现象？82.油料发热霉变后具体表现是什么？83.我们目前使用何种磁选器？使用时应注意什么？84.简述破碎机的操作规程。85.溶剂中含油的主要原因有哪些？86.为什么要除尘？87.列管式冷凝器的优点是：（）。其缺点是：（）困难。清洗垢层的方法有（）清洗。88.简述比重去石机的工作原理。89.为什么会出现烘干后水分超标？90.什么叫浸出法制油？其优点和缺点是什么？91.影响油脂浸出效果因素是什么？92.影响压榨取油效果的因素有哪些？93.混合油处理目的是什么？94.造成废水中残溶过高的主要原因有哪些？95.长管蒸发器由（）组成，两者之间用连接管连接。96.生胚湿润时油脂分散状态不要源于哪几方面作用？97.浸出车间系统平衡压力的方法是什么？98.简述混合油处理的工艺过程。99.简述浸出器的维修保养要点。100.为什么会出现溶剂渗透差，湿粕含溶高？第1卷参考答案一.参考题库1.正确答案:8r/min；150s；5~8cm2.正确答案:形状、大小与油籽相近或相同，且密度与油籽相差不多的泥块称并肩泥。3.正确答案: ①入库前做好空仓，消毒，杀虫，仓房堆护工作。 ②把好油料入库关严禁“三高”油料入库。 ③加强储存管理。4.正确答案:D.T机为层式结构，由进料机构、机体、搅拌装置、出粕机构组成。进料机构为出料端装有重力门的封闭绞龙。它具有料封作用。防止溶济逸出。机体五层分上下两部分，一到三层为蒸脱段，四五层为烘干段。5.正确答案: ①配合中速（40r/min）搅拌用间接蒸汽使油温升到60℃~65℃。 ②然后按粗油胶质含量的2~3倍，均匀加入同温的水，保持温度不变，继续搅拌30~40min。 ③待胶粒呈明显分离状态时，取样作280℃实验，若无析出物即可停止搅拌静置沉降6~8小时。6.正确答案: 7.正确答案:影响洗涤效果的因素有：温度、水质、水量、电解质、搅拌强度等。洗涤的操作温度有85℃左右，水为软水，加水量一般为油量的10%-15%。第一遍采用碱和盐的混合稀溶液，淡碱能使油溶性镁钙皂转化为水溶性的钠皂而降低油中的含皂量。搅拌的强度取决于碱炼的含皂量，含皂量高时，应降低搅拌速度，有时甚至不搅拌以防乳化。8.正确答案:这是由于蒸炒锅各层的料层高度及间接蒸汽流量控制不当引起的。有的油厂用一只阀门控制五层蒸缸的蒸汽压力，这显然不能满足不同层次的不同工艺要求；盲目增加主量，使蒸炒工艺效果差熟胚不能满足压榨要求；排汽管道有弯头，增加排汽阻力或因维修保养不当，第四、第五蒸缸出汽口堵塞，使大量水分来不及排出，造成水分偏高。9.正确答案: 高温水化是将粗油加热到较高的操作温度，用沸水进行水化，终温90℃左右。加水量为粗油胶质含量的3~3.5倍。 其特点是：在高温高水量下，中性油黏度小，胶质吸水膨胀排挤力大，从而降低了絮凝胶团中性油含量，提高精炼率。 操作过程： ①将粗油边搅拌边加热，将油温升到85℃~95℃。 ②将胶质含量3.5倍的水（87℃~97℃）迅速（7~10分钟）加入油中，同时搅拌加热，终温视油中含水和胶粒絮凝而定，当油面微细油沫减少，出现明显“油路”时停止加热，将搅拌速度降到30~10r/min使胶粒在慢速搅拌下絮凝，完成水化过程。 ③搅拌时间据胶粒絮凝沉降情况而定，一般为10~15分钟，当絮凝胶料易于沉降、油中无悬浮胶粒时停止搅拌，进行沉降分离。 ④沉降5~8小时放油脚，净油脱水。10.正确答案: ①混合油除杂效果不好进入蒸发器的混合油中的水分、粕末、糖类以及杂质含量比较高。 ②蒸发器工作效果不佳，进入汽提塔的混合油浓度和温度偏低，汽提时会使直接蒸汽冷凝，大量的水进入混合油而造成液泛。 ③汽提塔内部结垢严重，传热效果不佳，加之使用的间接蒸汽压力太低用量太少，不足以对汽提塔保温和适当加热提供足够的热量，从而使直接蒸汽冷凝成水进入混合油中，引起液泛现象。 ④汽提塔开车前积水未处理干净。 ⑤直接蒸汽质量不好，没有过热，甚至含水，汽提时水进入混合油而造成液泛。 ⑥直接蒸汽压力太大，流速太高，也易引起液泛现象。11.正确答案: ①压榨开始阶段—  粒子变形，粒子间空隙缩小蒸气放出油脂的空隙压出。 ②压榨主要阶段—粒子进一步变形：空隙变小，油脂大易被榨出，油路尚未封闭。 ③压榨结束阶段—粒子结合完成：通道横截面突然缩小油路显著封闭，油脂以很少榨出。 ④压榨解压阶段—由于弹性变形而膨胀生成细孔，未排除的油反被吸入。12.正确答案: 13.正确答案:①开机的检查：筛体的自由振动状态；各物料通道是否畅通；所有固定手柄螺栓是否拧紧；手柄位置、橡胶弹簧是否歪斜、脱出、变形；发现上述情况及时调整。②检查振动电机的旋转方向，两台电机必须向相反的方向旋转，两台电机开关带有互锁装置，同时起动和关闭。③准备工作完毕，经检查确认无误方可接通电源开车，要先开风机，再开振动机构。运转3~5分钟，方可投料。④控制流量，根据油料含杂情况，掌握适当的流量，以使喂料均匀，厚薄一致。⑤定时清理筛面，保持筛孔畅通，筛孔畅通率要保持在80%以上，清理筛面可用长柄刷，严禁敲打，以防筛面变形。⑥为使设备工作状态良好，应定期检查除杂效率及设备运动状态。⑦经常检查油料中含杂量及杂质中的油料含量发现异常及时解决。可能出现的原因有：流量过大过小；筛面破损；振动机构异常导致振幅、频率、抛角等变化；筛面倾角不合适；筛面堵塞。⑧在运转过程中如发现机体剧烈振动、异响、电机发热超过70℃应立即停车检查，排除故障。⑨停机时先停进料，待物料走完，再关振动。风机。14.正确答案: 15.正确答案:结露，发热，霉变，容易引起油料的变坏。16.正确答案:①尽量使水分在料胚内部和料胚之间分布均匀，因此除了要求均匀湿润和充分搅拌外，还需要有一定时间让水分在料胚和料胚内部扩散均匀。②我们用的是直接气湿润料胚水分一般为15%~17%③为有足够时间使料胚与水充分接触保证料胚湿润均匀，蒸锅湿润层装料要满，装料量应控制80%~90%。要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。④当采用高水分湿润时，必须有足够的蒸炒条件与之配合，以低水分入榨要求。17.正确答案:⑴开车前先用专用扳手扳动齿轮箱输入轴，倾听榨膛内及其他部位有否碰击声或磨擦声。然后空运转半小时，观察各部位是否正常，齿轮运转是否有不规则的噪声，机身是否反常振动蒸汽阀门是否漏汽，压力表是否准确，安全阀是否按规定压力放汽。⑵空车运转正常并在调节炒锅预热后，将已经蒸炒的料胚放入调锅内，每层建议高度如下：上层：60%~70%；中层：50%~60%；下层40%。在下层出口处控制温度为100℃~110℃，水分2.5%~4.0%。开始少量进料，待榨膛温度上升后逐步加大进料量，并调节出饼厚度使其成饼，若饼块松散不成形则可在炒锅料胚上喷直接蒸汽，开始阶段榨出的饼含油较高，可重新蒸炒回榨。⑶正常运转中，应经常察看电机负荷，料胚流量、出油出饼出渣情况是否正常。同时应注意炒锅料层厚度及蒸汽压力，正常出油位置在第一与第二段榨条交接处；干饼成块状，略有弹性而坚实，内表面光滑无油斑，外面有明显细裂纹；油渣成小碎片状，大部分油渣在第二段及第三段榨条缝隙中挤出。若料胚水分过高，可能发生下列现象：①进料不畅或不进料，料胚和榨螺一起旋转。②饼块发软、水汽很多、饼块表面带油、饼块在出口排出时跟着螺旋轴一起转动。③电机负荷降低。④出油少，油色发白起沫，出油移向进料端。发生上述情况可逐步提高调节锅的蒸汽压力，降低蒸炒锅出料水分，使入榨水分降到正常要求。若料胚水分过低，可能发生下列现象：①饼不成瓦而成破碎状。②电机负荷偏高。③出油少，油色深褐，出油移向出饼端。以上现象如果持续时间较长，可能造成重大事故，必须立即减小料门，降低蒸汽压力，在炒锅料胚上喷直接蒸汽，必要时可喂些生料，提高蒸炒锅出料水分，待电机正常后再调到正常。④停车时先停止供料，待料走完后，关闭炒锅进汽阀门，再将生料加入进料口，排出榨膛内剩余饼块，方可停车。18.正确答案: 造成此原因有溶剂比选择偏大；喷淋管前段堵塞溶剂只萃取一部分料，没有使全部料处于正常混浸状态。19.正确答案: 结构：进料转格、混合油格、出粕斗、传动机构、壳体、撑脚等部分组成。 工作过程：料胚通过封粕绞龙进入混合绞龙，在此混合油的予浸后，湿粕（湿料粉末飞扬）落入浸出器转格，随转格的慢慢运转，格内料胚转至喷淋处时接受混合油的喷淋浸出（由于新鲜溶剂与混合油的喷淋料胚的走向相反，所以刚投入料胚的料格浸出后渗漏的混合油浓度最高。该混合油溢流到第Ⅱ混合油格  第Ⅱ混合油格对应料格渗漏下来的混合油经帐篷过滤器过滤后的油被抽走）着料格接受从下一个混合油格泵出的混合油喷淋，料格继续旋转格内的料经过5次混合油的喷淋浸出，这些混合油处一次比一次稀薄，最后一次新鲜溶剂采用间歇大喷淋的方式喷淋浸出。料胚经过15-25分钟的沥干后，转到落粕处湿粕被转格刮到栅板缺空处而下落，落于粕斗内的湿粕被送往DT机处理，转格转过栅板缺口至固定栅板初始处。这时正好对准进料口接受新料，进入下一圈运行，形成连续生产。20.正确答案: ①设备、管道及阀门不严，造成溶剂渗漏。 ②吸收不完全，溶剂随废气排走。 ③溶剂和水分离不清，随废水排走。 ④蒸烘机加热面积不够或操作不当，溶剂随粕带走。 ⑤混合油蒸发或汽提不完全，溶剂被毛油带走。 正常情况下浸出吨料溶剂损耗在5kg以下。但下列两种情况会使溶剂损耗超标：一是由于系统正压下密封不严，或各种原因造成过多的检修，则会使溶剂跑、冒、滴、漏加重；二是由于工艺不合理，或设备状态不佳，或操作不当造成废气、废水、饼粕、毛油中溶剂残留大幅度超标。21.正确答案: 一次压榨，水分为1%~2.5% 预榨：4%-5%；110℃~115℃22.正确答案: 23.正确答案:利用溶剂和水互不相溶且溶剂比水的密度小的特性，静置后自动分层，使之进行分离。24.正确答案: 主要目的是去处混合油中的固体粕末。混合油中粕末的存在易在蒸发过程中产生泡沫而引起液泛现象，使蒸发过程难以进行。粕末的存在还易在蒸发器、汽提塔管道表面结垢、炭化影响传热效果、加深毛油色泽、降低蒸发汽提效果、增加蒸气溶剂消耗、结垢严重会造成管路堵塞使生产无法进行。 一般要求：混合油的固体杂质含量不超过0.02%。25.正确答案:榨油机出饼质量差，残油高，主要是入榨料胚的机械性以能（弹性和塑性）较差，致使料胚在榨膛骨建立不起正常的压榨动力所致，也有可能是出饼厚度调节不当引起的。26.正确答案:油厂溶剂损耗通常在0.5~1.5kg/t料，产生这部分损耗主要原因有两个方面：一是系统正压状态下密封不严，或多种原因造成的设备检修，使溶剂跑、冒、滴、漏。二是由于工艺不合理或工作状态不良或操作不当造成的废水、废气、毛油、及粕中溶剂残留量大幅超标。控制溶剂损耗的措施：⑴控制跑、冒、滴、漏①搞好设备、管道的维护保养，保证系统有良好的密封性能。②选用质量过关的设备，避免设备频频发生故障导致损耗大量溶剂。③维持系统的微负压状态。⑵控制废气排放浓度在0.1%以下⑶控制粕中溶剂残留量在700ppm以下⑷控制毛油溶剂残留量在500ppm以下⑸控制废水溶剂残留量在100ppm以下27.正确答案:这往往是由于入榨料温度偏低，或螺旋轴榨螺磨损严重，造成榨油机吃料困难而引起的，这种情况特别易发生在最后一台榨油机上。28.正确答案:①尾气回收装置工艺效果差或失灵。②由于多种原因致使尾气量增大。29.正确答案: 首先：使碱液在油相中形成高度的分散，为此加碱时温和搅拌的强度必须强烈（60r/min）。 其次：增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，提高反应速度，使皂膜尽快脱离碱滴，中和阶段搅拌要温和，一般30r/min。 中和反应后搅拌的目的在于促进絮凝，提高皂脚对色素的吸附效果此时搅拌速度要慢，一般为30~15r/min。30.正确答案:①原料问题，主要是预榨饼的含油过高粒度太大，造成溶剂分子扩散困难。或料胚水分偏高粉末度大，或预处理没有达标也会造成渗透性差，从而使粕中含油升高。②由于混合油蒸发时长管蒸发器泛油或水分器失效，使新鲜溶剂中带水，则会造成粕中残油升高；另外冬天浸出温度和溶剂温度偏低；溶剂比偏小；浸出器转速太快也会造成粕中残油升高。31.正确答案:混合油在液位差的作用下自进入蒸发器下部列管，由于列管外加热蒸汽的作用，混合油在此受热升温，继而沸腾，溶剂迅速汽化膨胀密度变小，在管内形成高速上升的溶剂蒸汽流，未被汽化的混合油被上升的溶剂蒸汽挤推到管壁四周，并在其带动下呈薄膜状上升，混合油在膜状上升时受热极快且汽化出更多的溶剂蒸汽，从而进一步加快汽液混合物的上升速度直到蒸发器出口，汽液混合物进入分离器后，由于空间突增，气体体积迅速膨胀，混合油成雾状喷出，溶剂进一步蒸发，溶剂蒸气从分离器上部通向冷凝系统，而混合油从下部流出。32.正确答案:温差降压；机械降压33.正确答案:水分、温度以及蛋白质变性34.正确答案:①浸出过程中混合油的浓度控制太低致使混合油处理过程中负荷过大，超出工艺要求。②混合油蒸发过程中第一二蒸发器的蒸发强度控制不当，致使出蒸发器的混合油浓度偏低。③汽提工艺效果差或负荷过大。35.正确答案:易燃（闪点-28~-20℃、燃点233℃）、易爆（爆炸极限范围1.2%~7.5%体积比）、易挥发、易产生静电、易流动扩散、易受热膨胀。36.正确答案: 五个工序： ①油料处理及预防 ②料胚浸出 ③湿粕脱溶 ④混合油处理 ⑤溶剂回收37.正确答案: 层碟式汽提塔由：顶盖、上塔体、中塔体、下塔体、低部构成。 工作过程：浓的混合油从上塔体进口管进入，首先场面。充满第一组碟盘的溢流盘，溢流盘流出的浓混合油在锥形碟面上形成很薄的液膜向下流动，由环形盘承接后流至第二组碟盘的溢流盘，再溢流分布成薄膜状向下流动，混合油就这样自上而下淋成液幕，同时直接蒸汽与溶剂组成的混合气体自下而上穿行，与层层液幕逆向接触，从而将混合油中的溶剂提出来。 38.正确答案:①破坏油料的细胞组织②最大限度的使蛋白质的发生变性③油脂分散状态发生变化由分散状态细小油滴转变成较大的油滴④磷脂吸水发生膨胀发生凝聚⑤使生胚由片状变为黏结，结团，应避免⑥初期酶活动增强，使毛油酸价升高，应尽量避免39.正确答案:油料流量必须均匀稳定，油料必须均匀分布在整个辊面上。流量太大造成阻塞，太小断料造成轧辊碰撞损坏辊面。40.正确答案:酸价升高，色泽加深。41.正确答案: ①开车前检查各层锅体，清除杂物，然后将料门调整到所要求的位置。调整方法是：根 据各层装料高度（一般一到三层为容积的80%左右，其余各层为40%左右），将料门拖板到此稍偏低一点的位置，使下料囗全部封死，然后将料门摆杆的顶丝顶紧即可。调整好后，将各层料门固定关闭。 ②开启电机，进行空车运转，运转正常后方可投料。 ③投料前，先将各层冷凝水阀门打开，再慢慢开启各进汽阀门，排出冷凝水至锅底发热，然后投料。当第一层锅的料层达到高度后，即开启该层的下料门，把料慢慢送到第二层，依次逐层放料至最底层。检查最底层料胚的温度和水分，如达到工艺要求，即可开始出料。 ④在操作过程中，应注意调节直接蒸汽和间接蒸汽的压力及排汽阀门的大小，以控制锅内料胚的温度和水分，使其达到工艺要求。 ⑤停车时先停止进料，将各层料放空，同时关闭进汽阀，最后关电机。 ⑥因故障发生紧急停车时，应立即关闭电机，停止供料，关闭进汽阀，然后将锅内的料全部从检修门清出。42.正确答案:截流废水中的溶剂，防止水分器失效时溶剂被废水带走，或水中溶剂积聚，导致意外火灾时造成回火危害浸出车间。43.正确答案:①胶杂在精炼时，促使乳化增加炼耗皂脚质量差②脱色时增加吸附剂的用量，影响效果③未脱胶的毛油无法精炼和进行深加工44.正确答案:利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性将一定量的热水或稀碱盐等电解质水溶液在搅拌下加入热的毛油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降而分离的一种脱胶方法。45.正确答案:目的是：①破坏油料的细胞组织增加油料的表面积②缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取③有利于提高蒸炒效果要求是：料胚而均匀粉末度小不漏油。花生仁胚片厚0.5毫米以下，粉末度控制筛下物不超过3%。46.正确答案:水是磷脂水化的必要条件，其主要作用：①润湿磷脂分子，使其由内盐式转为水化式②使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度③使其他亲水胶质吸水改变极化度④促使胶粒凝聚或絮凝水过多时易乳化难分离，过少时水化不完全絮凝不好47.正确答案:当混合油的浓度不变时，沸点随系统压力升高而升高。相同压力条件下，沸点随浓度升高而升高。48.正确答案: ①加热水使料胚达到最适宜压榨温度水分 ②使料胚具有适宜的塑料弹性 ③使料胚达到很好的一致性49.正确答案:造成上述现象的主要原因是加水不匀引起的。而结团的料胚不利于传热易使料胚外焦内生，俗称“夹生”。50.正确答案:蒸炒；水分温度；油流移向出饼口；油流移向进料端51.正确答案: ①立式蒸炒锅必须在最高蒸汽压力（一般表压为0.5MPa）内进行生产。进蒸缸蒸汽管路中应装置安全阀（限压阀） ②对搅拌装置、自动料门和减速器应经常检查，以保证可靠工作。 ③轴承和减速器的润滑油需要及时添加，使用一段时间后要予以更换。主轴轴承由于在高温下工作，每班应加注润滑油一次。52.正确答案:（一）开车⑴开车前必须对浸出器及其附属设备进行严格的检查，例如有无遗留工具、杂物；设备和管道是否密闭、各管道是否畅通，阀门是否正确开闭；法兰间的盲板是否取出；设备及泵的压力表、湿度表等是否完好灵敏；溶剂库的积水是否泵入分水器分离干净；转动部分是否灵活等。检查完毕一切正常方可开车。⑵开车前，应将所有的冷凝器进水阀调节适当，并将浸出器和蒸烘机的料封绞龙填满料胚。以免溶剂串入预处理车间和蒸烘机。⑶开车时首先从室外大溶剂库用泵打入室内循环溶剂库，并对溶剂进行检查，如发现水分和油脂应处理后才能作为新溶剂使用。⑷将新鲜的溶剂泵入浸出器，经新鲜溶剂喷淋管进入最后一格混合油收集格，由于溶剂不断泵入，此收集格充满后流入前一收集格，依次类推，最后使所有混合油收集格内都充满溶剂。⑸开动1号泵将溶剂泵入进料口，同时开动黒部分，使料胚进入料封绞龙，向浸出器进料。同时开动转动体，浸出格开始慢慢运转，当装满料的浸出格运转到第二个喷淋位置时，开始出现混合油，此时将所有的循环泵打开，并调节各喷淋管的喷淋量。（二）正常操作⑴开始进料时，应按物料流向逆程序开启运转设备，先开浸出器、然后依次开料封绞龙、刮板输送机、料封绞龙喷头以及各循环泵。⑵当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头与预榨饼一起落到浸出格去。⑶当第一个装满料胚的浸出格转到某一喷淋管下面时就立即打开这个喷淋管道上阀门，开动循环油泵，将混合油喷淋在料层上面，直到溶剂泵开齐为止。⑷循环混合油的喷淋量可以根据料胚的渗透性尽可能增大，直到料层上面有10-20mm的浮油为止；喷淋量大小的调节由喷淋管管道上的阀门控制。⑸存料箱内应保存一定数量的入浸物料，以保证浸出生产能在流量均匀的情况下连续进行，存料量不小于一个浸出格存料量的1.5倍，存料量高度不小于1.4m。⑹在操作过程中，操作人员必须经过注意溶剂和混合油的流量，观察进料、出粕是否正常，检查各管道有无渗漏。⑺溶剂比一般为：（0.8~1.1）：1。混合油浓度一般是饼粕含油量的1~1.5倍。⑻进入浸出器的新鲜溶剂流量除应按溶剂比外，还须视混合油浓度和粕中残油率适当调整。总之，混合油浓度力求提高，粕中残油力求降低，在保证粕中残油达到规定的前提下，尽可能的减少浸出器溶剂流量，从而进一步降低溶剂和燃料的损耗。⑼浸出器的运转周期一般每转一圈为90~120min.（三）停车⑴通告预处理停止进料依次停止各输送设备。⑵关闭料封绞龙喷头，然后停止封闭绞龙运转。⑶浸出器每走一空格，停一只混合油喷头，开一混合油格底部旁路阀门，把剩余混合油全部放入混合油罐。依次类推，当溶剂泵的阀门全部关闭后，停止该泵的运转。⑷当浸出器内只剩下两个格存料时，停止进入新鲜溶剂，关闭新鲜溶剂泵，料走空后关闭浸出器。⑸待浸出器和刮板输送机的料全部走空后停止刮板输送机。⑹如系短期停车应注意以下几点：①将浸出器集油格中的混合油放入安全暂存器。并且存料箱中仍应保留1.4m高的料封。②停止进新鲜溶剂，并打开混合油罐阀门，以免浸出器中混合油溢入刮板输送机，造成事故的隐患。③依次停止进料输送机、浸出器、刮板输送机。53.正确答案: 脂肪（38%~51%） 蛋白质（25%~30%） 糖类（14.1%~23.6%） 粗纤维（2.79%~4.31%） 水分（7%~12%） 灰分2%54.正确答案:冬季10%、夏季9%、长期保管8%。55.正确答案: 原理：利用混合油中的粕末与混合油的比重不同，借助于高速旋转产生的离心力的差异，使比重大粕粒下沉，而比重较轻的油上浮，从而达到净化混合油的目的。 要达到理想的目的：一要使进口压力保持在0.15~0.30MP之间。二要调节好溢流的底流的比例一般在1：2~3。56.正确答案:①常规脱溶，生产出来的粕作饲料用。②低温脱溶，生产出来的粕可作提取蛋白质制品的原料。57.正确答案: ①保证生胚质量合格稳定。 ②进料均匀。 ③对料胚湿润均匀一致，防止结团。 ④蒸胚时充分利用料层的自蒸作用防止硬皮。 ⑤蒸炒锅各层料高应合理，上满、中空、下薄，料门控制灵活可靠。 ⑥加热均匀充分保证加热蒸气质量和流量稳定。 ⑦保证各层合理排气。 ⑧要有足够的蒸炒时间。 ⑨回榨油渣掺入要均匀。58.正确答案:①过高会产生刺激性气味影响油脂风味，进一步加速中性油的水解酸败。②不饱和脂肪酸对热和氧的稳定性差，促使油氧化酸败。③使磷脂、糖脂蛋白质等胶溶物质和脂溶性物质在油中的溶解度增加。④它是油脂磷脂水解的催化剂，水在油中的溶解度随酸的增加而增加。总之酸的存在会导致油的物化稳定性削弱，应尽量去除。脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。59.正确答案:①生物因子的作用：水分增加时呼吸作用（微生物）都加强，霉菌呼吸作用有比自身高上百倍乃至上千倍②物理学因素：料堆情况，仓房情况，储藏技术60.正确答案: 61.正确答案:压榨系统的结构特性，调饼装置的几何尺寸，榨油机的工作条件（进料多少，是否稳定），榨料的机械性质。62.正确答案:①开车前，由进水管向分水器注入冷水，直至水从排水管口溢出为止。②注意观察分水箱溶剂出口管视镜，如发现有混合油，应立即检查蒸发器汽提塔有否液泛现象，并尽快处理；如发现有乳化现象，则可能是捕粕器失效所致，也要及时处理。注意观察分水箱界面液位是否正常。如发现界面液位逐渐下降，应立即注入冷水使界面液位回到正常位置，再查明原因并作出处理后才能停止注入冷水；如发现界面液位逐渐上升，应立即打开底部废液管排放，至无沉积物后再关闭。如无效，则应停车疏通排水管。③注意分水箱内的工作温度，若超过40℃，应采取降温措施，并立即检查冷凝冷却系统，查明原因并采取措施处理。④分水器除温度过高沉淀物过多出水管堵塞等情况外，禁止从底部放水，以防放出溶剂。⑤排除废水如果呈白色或浑浊则说明废水中含有溶剂，应进行盐析或蒸煮回放溶剂后才能排除液封池。⑥停车检修时，首先关闭排水管阀门，然后向分水器注入冷水，直至排溶剂口溢出水为止，全部将分水器内溶剂放回周转罐。63.正确答案:机械结构和内外部结构；预处理（主要是蒸炒）的好坏64.正确答案: ①浸出过程中由于原料或设备等原因，造成湿粕含溶量严重超标（正常在25%-35%），致使蒸脱过程中超过蒸烘机的处理能力，无法将溶剂完全分解出来。 ②由于蒸脱温度偏低或直接蒸汽喷入量小或直接蒸汽质量差，造成蒸烘机气相温度低于75℃无法使大部分溶剂汽化。 ③由于封闭阀转速过快或控制料门失灵使蒸脱层料位偏低（一般要求料层1.2-1.5m），粕在蒸烘机内停留时间减少。65.正确答案:装笼板、榨条、凸型榨条、压板、刮刀、垫片、横梁、螺栓；顺着66.正确答案:①进湿粕前20分钟开间接蒸汽阀门，排去蒸烘机各层中的冷凝水，蒸汽压力控制在0.2~0.3Mpa。②在湿粕进入DT机前10分钟开动搅拌器，并蒸烘机冷凝器开始进水。然后对蒸烘机进行预热，开启下层烘缸的间接蒸汽，用直接蒸汽预热缸体约6min。直接蒸汽控制在0.02~0.05Mpa左右。③按粕的流向逆向开启蒸烘机、料封绞龙、刮板输送机，后开启上的直接蒸汽，直接蒸汽控制在0.02~0.05Mpa左右，开启湿式捕粕器的喷水阀门，即可进料。④当湿粕进入蒸烘机后，要按工艺要求控制好汽相温度，一般为80~90℃。⑤烘干层料层一般控制在400mm左右，出粕温度为105~110℃出粕水分在10%~12%以下，每班应对粕作引爆试验，打包时粕温控制在60℃以下。⑥停车时必须使料走完一层关一层的蒸汽阀门，待料全部走完后，再空转15min后停蒸烘机，再关捕粕器喷水及粕了输送设备。67.正确答案: ①溶剂蒸气温度以满足设备工艺要求为准，不宜过高出口温度，应控制在：35℃~40℃ 最后冷凝器尾气出口温度不超过25℃。 ②冷却水进口温度≤25℃、出口≤40℃。 ③蒸气在管内的流速要求10~15m/s，冷却水流速2.5m/s。 ④蒸气和冷却水含杂量要小，减少结垢，提高传热效率。 ⑤蒸气与冷却水流动方向（相反），以逆流为好。 ⑥冷凝总面积要达到4平方米/吨，各冷凝器面积应合理分配。 DT＞一蒸＞二蒸＞汽提＞蒸煮锅、浸出器。68.正确答案:①分水效果差；溶剂与水分离不清，致使溶剂中带水。②蒸发器的间接蒸汽加热管破损，使溶剂带有蒸汽，而这部分溶剂冷凝液往往不经过分水而直接进入周转罐，致使溶剂带水。69.正确答案:在浸出生产过程中，浸出器进料及DT机、汽提塔等设备喷入直接蒸汽、以及设备密封不严都会带入一定的空气，这些空气在系统中与溶剂蒸汽少量水蒸气混合流向尾部。这部分混合汽称为尾气。主要来源：①入浸料带入②管道和设备渗漏③直接蒸气带入70.正确答案:过滤、沉降、离心分离71.正确答案:汽提即水蒸气蒸馏，其原理是道尔顿和拉乌尔定律，当向混合油中通入直接蒸汽使液面上部空间的水蒸气分压与溶剂蒸汽分压之和等于外界压力时，混合油就会沸腾，此时混合油的沸点较任何一组的沸点都低。从而使浓度较高的沸点大大降低，这样溶剂分子即可在低温下以沸腾状态从混合油中分离出来，达到脱溶要求。72.正确答案: 榨料在膛内推进过程中，部分料会在榨螺 螺纹边缘和榨笼内表面所形成的细小缝隙中产生反向运动即回料。 其形成使由于多种阻力引起的，如螺旋齿的断续、螺纹边缘与笼之间缝隙偏大，螺距偏大，榨料与榨笼内表面摩擦较大，出饼口缝隙太小造成反压等。73.正确答案:①当混合油沉降罐内油达20%时，即可将蒸发器内的冷凝水放空，并开启间接蒸汽使蒸发器预热5~10min。②当混合油在贮罐内贮量达50%时，即可向混合油预热器进油。③经预热后温度为60~65℃的混合油进入第一长管蒸发器，用压力为0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热，使混合油的出口温度控制在80~85℃，这样混合油的浓度提高到60%~65%。④在第二长管蒸发器内用压力0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热涂油，使混合油的出口温度控制在100℃左右，经蒸发后的浓度达到90%~95%以上。⑤当混合油进入汽提塔时，开启过热蒸汽阀。间接蒸汽压力控制在0.4Mpa，毛油温度在115℃~120℃。⑥停车时，依次关闭第一二长管蒸发器的进油阀。而后关闭加热蒸汽管阀，打开加热夹套冷凝水出水阀，放出壳体内的存汽和积水。待蔆汽提塔内的油全部走完后，停止供汽，放出冷凝水，关停毛油泵。⑦在操作中，要注意掌握设备中混合油的液位、流量、温度和蒸汽压力，保证浸出毛油达到规定要求。⑧注意混合油罐内盐液位（使其在400~500mm之间），不得进入第一蒸发器内。74.正确答案: ①每周清理一次筛面，保持筛孔畅通。要用压缩气或钢丝刷清理，严禁敲打，以免筛面变形。 ②电机轴承每三个月加一次高温润滑脂。 ③工作过程中，如发现振动混乱，应检查两台电机转速是否有明显差异，偏心块是否松动，支撑弹簧、调节杆、橡胶圈等是否损坏。75.正确答案:在细胞质中细胞分为细胞膜，细胞核，细胞质。76.正确答案: 方法：筛选，磁选。风选、密度分选等。 要求：不得含有石块铁质麻绳蒿草，净料中杂质小于0.1%。77.正确答案:应用物理、化学方法将毛油中的胶溶性杂质脱除的工艺过程称脱胶。78.正确答案: ①通过破碎使油料有一定的粒度以符合轧胚条件。 ②破碎后表面积增大，利于软化时温度和水分的传递。 ③有利于浸出取油。 要求是： ①粒度均匀、不露油、不成团、 少成粉。 ②粒度为6~8瓣粉末目度控制通过20目/in筛不超过5%、破碎水分7%~12%。79.正确答案:由于旋转着的螺旋轴在榨膛里的推进作用，使榨料连续地向前推进，同时，由于螺旋轴上榨螺螺距的缩短和根源圆直径的增大，以及榨膛内径的减小，使榨膛空间体积不断缩小而对榨料产生作用。榨料受压缩后，油脂从榨笼缝隙中挤压流出，同时，榨料被压成饼块从榨膛末端排出。80.正确答案:振动筛由筛体、筛面、筛面清理机构、震动机构、传动机构、吸风除尘机构组成。81.正确答案:混合油蒸发时的“液泛”又称“翻罐”，是指混合油在蒸发过程中产生大量泡沫，并随溶剂一起拥入冷凝器的现象。由于液泛所产生的泡沫中夹有大量的混合油，故经冷凝器冷凝下来的溶剂中必然含有油脂，给后道的溶剂循环使用带来不利和影响。产生液泛的主要原因是：①混合油除杂效果不好进入蒸发器的混合油中的水分、粕末、糖类以及杂质含量比较高。②混合油在蒸发器内的液位过高。③汽提时有“液泛”现象。82.正确答案:①籽粒变色发生②干物质损耗，脂肪.蛋白质分解丧失③工艺品质下降，出油率低，毛油酸价高，非水化磷脂提高④油脂精练率降低，最终产品质量下降⑤蛋白质含量降低，粕的颜色变深83.正确答案:圆筒磁选器。①物料流速不宜过快。②流经磁选器物料应薄厚均匀。③应定期（每班至少一次）清理铁杂定期更换或充磁。84.正确答案:①破碎机在开车前应严格按照操作规程做好开车前的准备和检查工作，开车后应作短时间的空转，正常后方可投料生产。②在生产过程中通过料门来控制流量，破碎粒度可通过调节机构调节辊间隙达到，当需要调节时，必须停机调节，以免发生事故。③机器工作时要保证物料呈半充满状态，使喂