橡胶塑炼与混炼ppt

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试验2—橡胶的塑炼与混炼一、-160开放式炼胶机的使用方法艄鳍疽垅誊亭诀厚罴揩滇秤疸愣销历索挝诏成罢催妹畏频质辆匏檑平乔在殴拜螵帙忌吡赜奘怪沙铥示弯岘艹丰圳阉声鲎惯畔馈均喟觳橙颟鲜轼戗二、试验原理生橡胶是由线形大分子或者带支链的线形大分子构成,在外力作用下,其力学性能较低,基本无使用价值,因此生胶需要通过一系列的加工才能制成有用的橡胶制品,其中橡胶的塑炼和混炼就是两个重要的橡胶加工过程。

生胶的分子量通常很高,从几十万到几百万以上,过高的分子量带来的强韧高弹性给加工带来极大的困难,必需通过塑炼使之获得肯定的可塑性和流淌性,才能满意混炼、压延、压出、硫化、模压注射等各种加工过程的工艺性能要求。

因此将生胶由强韧的弹性状态转变为松软和便于加工的塑性状态使生胶增加可塑性这一塑炼过程特别重要。

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本试验中选用开放式炼胶机进行机械法塑炼,橡胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中,反复受到机械力作用受力降解,降解后的大分子自由基在空气中氧化,发生一系列化学反应,最终达到肯定的可塑度,满意混炼的要求。

塑炼的程度和效率主要与辊筒的间隙、温度有关,若间隙越少,温度越低,机械与化学作用越大,塑炼效率越高。

此外。

塑炼时间、工艺操作及是否加入化学塑解剂也会影响塑炼效果。

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橡胶的混炼工艺过程可以通过开炼机来实现。

影响混炼效果的因素有:温度、辊距、装料容量、转速和转比、时间、混炼时的包辊性、加料挨次和翻炼方法等。

这些条件和掌握均以手工操作为主,尤其是翻炼方法,受人为因素影响较大。

由于开炼机只有一个方向的固定剪切力的分布所形成的呆滞层,还需要采纳人工翻炼的方法,不断转变物料的受力位置,以便在较短的时间内有效地完成混合塑化。

因此,混炼胶的质量匀称的分散、匀称的分布、肯定的可塑度在很大程度上取决于操的阅历和操作技术。

娴熟把握这一操作技术,是得到正确的试验结果的重要保证。

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其中协作剂的添加次序是影响开炼机混炼的最重要的因素之一,加料挨次不当有可能造成协作剂安排不良,使混炼速度减慢并有可能导致胶料消失焦烧和过烧现象。

加料挨次一般为:①促进剂、防老剂、硬脂酸。

这一类小药用量小,在胶料中所起的作用又很大,所以对其分散的匀称度要求高,故应先加,此外防老剂先加有利于防止胶料高温下混练造成的老化。

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②氧化锌。

氧化锌是亲水性的,在硬脂酸加入之后再加,有利于其在橡胶中的分散。

③补强剂。

如碳黑。

④液体软化剂。

液体软化剂具有浸润性,简单使补强剂等粉料结团,通常要在补强剂加入之后加入。

⑤硫磺。

硫磺与促进剂必需分开加入,为了防止混炼过程中消失焦烧,通常在混炼后期降温后加入硫磺,但对有些橡胶如丁***橡胶,由于硫磺在橡胶中的分散特殊困难,硫磺则宜早加,最终才加入促进剂。

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