中频炉炉衬筑炉工艺

中频炉炉衬筑炉工艺）作为耐火材料时，可以加入微量的氧化铝（Al2O3）和氧化铁（Fe2O3）等添加剂，以提高其抗渣性和热震稳定性。同时，还可以加入一定量的微细铝粉，以增强耐火材料的抗氧化性和抗磨损性，延长其使用寿命。在烘炉工艺中，需要注意的是烘炉温度和时间的控制。一般情况下，烘炉温度应该低于耐火材料的使用温度，以避免在烘炉过程中出现烧结或裂纹等问题。同时，烘炉时间也应该充分，以确保耐火材料中的水分和有机物质能够充分挥发，避免在使用过程中产生气孔或烧结不良等问题。总之，中频感应熔炼炉的筑炉工艺和烘炉工艺对于炉衬材料的选择、颗粒配比、添加剂的使用和烘炉温度等方面都有着重要的影响。只有在正确的工艺控制下，才能保证炉衬的质量和使用寿命，提高熔炼效率和产品质量。加入硼酸可以降低尖晶石形成温度，促进尖晶石形成，从而改善烧结质量，提高坩埚的耐压强度。例如，在含氧化镁（MgO）92%和氧化铝（Al2O3）8%的打结料中加入重量比为1.2%的硼酸后，烧结质量得到改善，坩埚的耐压强度也增加了1-2倍。然而，硼化物表面活性大，对镁质耐火材料也有不利影响，因此应适量调整硼酸的加入量。了解硼酸加入耐火材料的性能可以知道添加剂在筑炉工艺中的作用，并且需要掌握加入量的大小比例。筑炉方法分为干式打结和湿式打结筑炉两种。干式打结是指在干燥的打结炉衬材料中加入干燥的黏结剂，经搅拌后进行。湿式打结是指在干燥的打结炉衬材料中加入水、水玻璃、卤水或硼酸水溶剂等黏结剂进行搅拌后打结。操作方法上分为手工（人工）打结筑炉法、电动振锤筑炉法、电动筑炉法和气动锤击筑炉法等。人工筑炉适用于小吨位（1.5吨以下）感应熔炼炉的筑炉，而电动、气动等机器筑炉适用于大吨位感应熔炼炉的筑炉。炉衬的打结工艺步骤包括准备打结所用工具、配制打结料及其他所用材料，准备坩埚模，铺设隔热绝缘层，人工或机器打结炉衬。坩埚模的制作要考虑几何形状和外壳强度，斜度为1:10，厚度一般为4-12mm。为了保证筑炉捣击致密，大容量的熔炼炉的坩埚模可分为2-3段。在铺设隔热绝缘层之前，应清除感应线圈表面灰尘和附着物，并用膨胀圈胀紧，避免材料横向搭接缝隙，纵向搭接应在100mm左右。人工打结时，采用薄层加料，捣筑叉要能从上层捣到下层，避免层间分层，每层铺料厚度约为8-100mm，最高可高出炉底20-30mm。加料要低倒，分散铺平，不能成堆，以免物料偏析。、炉衬的烘烤和烧结（即烘炉工艺）在炉衬打结完成后，烘炉和烧结是炉衬获得优良高温性能的重要环节。其目的是排出炉衬中的水分，使硅砂均匀变相，并在高温下烧结成具有高强度的密实陶瓷表面。这一过程对炉衬的使用寿命也有影响。在烘炉和烧结过程中，需要注意炉衬的温度控制和时间控制。烘炉温度一般控制在100℃左右，持续时间约为24小时。在烧结过程中，需要逐渐升高温度，一般控制在1200℃左右，持续时间约为8小时。烧结结束后，需要冷却至室温，然后进行检查和修补。需要注意的是，烘炉和烧结过程中，炉衬不能受到震动和冲击，以免影响炉衬的质量。同时，需要控制烘炉和烧结的气氛，避免氧化和还原反应对炉衬造成影响。总之，烘炉和烧结是炉衬制作过程中不可缺少的环节，其质量对于炉衬的使用寿命和性能有着重要的影响。炉衬的烘烤和烧结需要遵循低温缓慢烘烤、高温满炉烧结的原则。在烘烤烧结时，应加入首批金属料，并尽量减少金属炉料之间的缝隙。升温速度应≤100℃/h，对于大于15吨的熔炼炉升温速度应≤85℃/h，以达到1000～1100℃并保温2～6小时。继续以≤100℃/h的升温速度使金属炉料熔化量达到90%，再以≤220℃/h的升温速度达到正常金属炉料温度的50℃后保温二小时后达到正常需要的溶液温度倒出炉。烘炉和烧结工艺受到熔炼炉容量和金属材料的要求各有不同。烘炉和烧结的测温应用热电偶进行，热电偶在坩埚模或熔模的上中下三个部位安装备以测量。烧结温度不超过1600℃。在烘炉前，需要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及各种标记进行检查核对。在烘炉时，应加入一定数量的金属炉料，约为炉膛的70%左右，以保证温度升降的均匀性。尽可能选用无锈的炉料，以减少炉渣，大料装在四周，小料装在中心的原则在升温过程逐步加料。烘炉要采取低功率、慢升温，送电前要先通冷却水，熔炼钢铁升温速度为≤100℃/h（对于大于15吨的熔炼炉升温速度应≤85℃/h）至800～900℃。在炉衬温度到达1000℃以上时，改用50%的供电功率，使坩埚模和炉料换慢升温，炉料缓慢熔化，以减小冲刷作用。熔液高于50℃，保持1～2小时，使炉衬均匀烧结。第一炉烘炉烧结时间应不低于正常工作的2～3倍时间进行。最好连续熔化2～3炉才能完成整个烧结过程。若是烧结温度低，保温时间不够，冷却后炉衬容易开裂。总之，在烘炉时应遵循分级调压送电、低温缓慢烘烤、高温缓慢烧结，初始加炉料应清洁。2T铸铁熔炼炉的烘炉时间和烘炉方法如下：首先送电，送电时间为3分钟，停止15分钟，然后保持电源功率为120-150kW，持续4小时。之后，再送电5分钟，停止20分钟，保持电源功率为120-150kW，持续2小时。6小时后，再送电10分钟，停止40分钟，保持电源功率为100-120kW，持续8小时。14小时后，再送电20分钟，停止60分钟，保持电源功率为100-120kW，持续8小时。22小时后，不间断送电，保持电源功率为100kW，持续8小时。30小时后，将铁水化满，保持电源功率为200kW，持续8小时。38小时后，开始低温烧结，保持温度在1350℃左右，持续5小时。43小时后，开始高温烧结，保持温度在1450℃，持续5小时。48小时后，出铁水，温度不低于1300℃。在出炉前2小时加入约7公斤碎玻璃。下面是烘炉温度曲线举例：炉衬的烘炉和烧结工艺举例表（烘炉和烧结时间总计39小时）温度区间/℃室温～150150～500500～600600～900900～1500升温速度℃/h25256010080温度×保温时间150℃×2h500℃×2h-900℃×2h（1500～1550）℃×2h成型炉衬是指以各种不定形的耐火材料混合配制而成，采用炉外预制成型的方法制作的炉衬。适用于中频熔炼炉熔化各类黑色金属及有色金属及有色合金的炉衬。成型炉衬适用于制作2T以下的炉衬。成型炉衬的制作方法有等静压法、浇铸-振动法、逐层填料-逐层压实法。其制作流程如下：选料配方，充分磁选粒度级配，添加结合剂，均匀拌料，模内成型，升温脱落，窑内焙烧，自然干燥，检验入库。成型炉衬的形状为上端开口、中间空心、下部实底的圆柱形。其结构及力学性能如下：①、成型炉衬的外壁与外底面为直角，方便施工，安装易紧实。②、成型炉衬的向内的侧壁厚度由上至下逐渐增厚，有针对性的抵抗由上至下逐渐增大的熔液静压力。③、成型炉衬的内壁与底部结合部分为弧连接，圆角半径大、结构预应力增强，更适宜承受热膨胀时的侧壁外扩与熔液向下的静压力联合作用的“撕裂作用”。④、成型炉衬的底部较厚实，更适应于承受熔液的正向静压力。在使用成型炉衬和感应器线圈时，需要增加安全炉衬来保护感应线圈的安全。安全炉衬一般为未烧结层，具有传递电磁能量和均匀散热的功能。成型炉衬和安全炉衬结合起来称为复合炉衬，而安全炉衬则采用干式打结法施工。其材料包括石棉布、水玻璃、结合剂（1%的硼酸或硼酐）和捣筑料。施工步骤是先安装成型炉衬，再捣筑安全炉衬。炉嘴和炉口则采用传统方法制作。维护和保养中频感应熔炼炉炉衬需要注意以下几点。当炉衬壁出现纵向裂纹时，应采用缓慢升温方法，等裂纹弥合后再进行熔炼。当炉衬壁出现横向裂纹时，可以在裂纹内填上细粉耐火材料，并进行加热熔化。如果炉衬底部侵蚀，可以用炉衬料修补，修补后再用金属炉料覆盖，低功率熔化一段时间再开满功率。在短时间不用炉时，应在炉口覆盖石棉板或其他保温措施，让其缓慢冷却。长时间不用炉时，在使用时应缓慢升温。为了提高熔炼炉炉衬的寿命，需要注意以下几点。首先，用于第一炉次烘炉和烧结的炉料要选用不锈和干净的金属炉料。其次，要清除回炉料上的型砂及附着物，以防炉衬结瘤。加厚渣线部分烧结层，及时出渣，在炉料过热前应先除渣一次。尽量缩短炉衬在高温时的工作时间，炉料较少时应减小输入的电源功率。不超过炉衬耐火材料的坐高温度区间工作。安装炉体或重新打结炉衬后应保证各个部件之间的安装稳定性和紧固性。重新打结炉衬时要综合考虑耐火材料的性能选料。按正确的筑炉工艺筑炉操作，加料操作禁止直接加