汽车研发：整车座椅制作设计开发方法与流程

任我通汽车整车座椅制作设计教程；整车座椅制作改装设计开发方法与流程重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。一、座椅组成及术语1座椅总成的组成包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。调整装置〔adjustmentsystem〕能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿势的装置。该装置应有如下功能：A。纵向位移〔longitudinaldisplacement〕B。垂直位移〔verticaldisplacement)C。角位移〔angulardisplacement)锁止装置〔lockingsystem)使座椅及部件保持在使用位置的装置。5)头枕(headrestraint)到的损伤程度的装置。2相关术语1)“H“点(“H”point〕(HipPoint〕.“R”点“〔R“point)GB11551-2023中附录C〔referenceline〕为GB11551—2023中附录C1C。1〔AHP〕4)拇趾参考点〔BOF〕AHPAHP203mm的一个点。踏板装置角在侧视图上踏板平面与水平面的夹角。踏平面角驾驶员以正常驾驶姿势踏在加速踏板上时在侧视图上鞋底平面与水平面的夹角.坐姿舒适性合性主观性个体性的特点.二、技术要求11)外形尺寸要点A。座面工程

座椅座面尺寸要求参数H≥25mm拱起半径座椅前沿纵向起供时纵向高度差

H1≥40mm40mm≤R1≤120mmα1=4°—5°α2=10°-15°H2≤40mmB.腰靠腰靠角度调整量应≥20°；腰靠假设装有软垫,则其沿座深方向垂直剖面内的曲率半径应＞1400mm.C.头枕驾驶员头部到顶棚间隙＞50mm，乘客头部到顶棚间隙＞30mm；头枕中心线0°-20°夹角。D。扶手座椅扶手尺寸要求座椅扶手尺寸要求工程参数扶手上沿与座面垂直距离双扶手内沿水平距离230±20mm＜500mm扶手长度200-280mm扶手前沿与座面前沿水平距离90-170mm扶手倾角固定式0°—5°可调式0°-20°E.靠背105°—115°；前排座椅靠背高度≥800mm;后排高度≥700mm.2〕座椅外观A.座椅总成蒙皮装配后,造型应挺括、饱满，不允许有破损、污损、皱折等疵病；B5—8/30mm,且应均匀、清楚、平直,无漏针、脱线、跳沙等现象。座椅总成坐垫缝制线条与靠背缝制线条应对齐，相差不大于±5mm10mm多余线头;C。座椅总成各焊接、铆接部位应结实牢靠，不应有松动现象；总成不应有焊应涂润滑油；D。座椅头枕应无局部凸起、尖棱等触感;E.座椅总成的金属件应进展防锈处理，外表涂层均匀,无气泡、划伤、积存和流痕等现象；全部金属件外表不允许有锈蚀及漆膜脱落现象，符合QC/T484-199948F。装饰件之间的间隙均匀，泡沫、骨架、CG。装饰塑料件色泽均匀全都，无凹凸、飞边；塑料装饰件料厚要求≥2.5mm。21〕泡沫指标要求泡面指标要求座椅泡沫指标座椅 靠背 头枕认可标准Kg/m³45— 45—50—55 50 50GB/T6343-1995回弹率%≥50GB/T6670-2023KPa≥100GB/T6344—2023断裂伸长率%≥90 ≥80GB/T6344-2023撕裂强度N/m≥2.2 ≥2。0GB/T10808—202325N/314m²200-240 160—200GB/T10807-202350%压缩永久变形％≥7GB/T6669—2023燃烧性能≤100L/minGB84102)面套要求座椅面料〔单层〕物理机械性能指标〔单程)物理机械性能指标序号1试验工程规格值试验方法断裂强度〔N/50mm)GB/T3923.1-1997〔复合体〕断裂伸长率径向/维以选定面料〔复合体〕向实测为准定负荷伸长率〔％〕残留变形率〔％〕10耐高温〔100℃＊4h后〕外观无明显凹凸温试验箱变化11耐光色牢度〔级〕12污渍粘着性〔级)≥3有面料厂自行检查，13污渍去除性(级)主机厂认可14同批次色差(级〕△≤115不同批次色差〔级)≥4GB25023GB/T3917。3-202323GB/T3917。3-202345见1。4。6。1燃烧特性6〔mm/min〕摩擦色牢度〔级)常燃/老化径向/维向＜100GB84107GB/T3920-20238耐挫韧性〔级〕≥49耐磨韧性〔级〕由面料厂到主机厂认可测试机构检测工程规格/性能要求检验方法/器具有效幅宽＞1500mm刚直尺阻燃性＞100mm/minGB8410纬斜度在1500mm幅宽内＜20mm剥离强度＞5N/50mm刚直尺按逢强度＞400N耐高温性100℃＊4h/起泡现象凹凸温试验箱座椅面料(复合)物理机械性能要求座椅面料〔复合)物理机械性能要求座椅面料(复合)物理机械性能要求A有折皱，与座椅总成风格要相匹配.B。各塑料件装配要结实牢靠，不能有松动现象,更不能有异响.C应满足下表的要求：实实验工程评价工程外形外观耐热性〔90℃/16h)塑料件试验满足要求耐寒性冷热交变性能/16h〕〔90/3h→室温/1h→-40/3h→室温1/h)循环三次尺寸变化＜0.59％不允许有明显的气孔/熔接痕/银纹/龟裂/变形/光泽不均等缺陷存在DGB8410E。各塑料件物理性能应满足下表要求：材料塑料件物理性能要求工程指标拉伸强度〔MPa)≥18玩去弹性模量〔MPa〕≥1800改性PP弯曲强度〔MPa)洛氏硬度〔HRR〕≥2065±5热变形温度〔0。4MPA〕〔℃)≥110密度〔g/cm³〕1。07±0.02悬臂梁冲击强度(23℃〕KJ/m²≥15FGB14486《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》的要求。G照标杆车.金属骨架构造ABGB/T5943《工程机械焊接件通用技术条件》的规定，焊接方式承受点焊、弧焊、气体保护焊。零件外表不得有焊渣、飞刺。CQC/T484—199948DGB15083强度要求及试验方法》及《TBD—681201汽车座椅疲乏试验方法及评价标准》的规定。3座椅滑轨机构A.滑轨参数座椅滑轨参数参数名称参数备注有效行程200〔空间校核〕前前方向步距10mm12mm〔限位构造齿距)解锁力15-55N滑动助力30—225N(承载75Kg〕锁止力滑轨≥17000N左右方向前前方向上下方向左右方向前前方向上下方向＜0。5mm100N间隙15—55N,解锁调整敏捷、无异响；总成滑动阻力(在承受75kg30-225N，且滑动过程中无异响、全行程无涩点、滑动畅，同步锁止、同步解锁;80KG15000有滚柱、滚珠脱落，零件变形、机构失效等缺陷;其余要求依据QCT805—2023《乘用车座椅用滑轨技术条件》执行.座椅调角器机构座椅靠背设计基准位置调角器调整杆操作力矩单边锁止强度解锁力后拍调整范围

座椅调角器机构要求

105°—115°<1.0—3。5N。M≥12500N≤30N0°—110°1/50±5N的力，背靠晃动间隙≤10mm;2/耐久性能:开、关锁≥15000次试验后个零件不应有变形、破损现象，且能正常工作;座椅锁机构A。 锁止强度≥25000N，座椅在完成GB14167试验后，座椅锁的锁止功能不损破、失效.B.解锁力≤50N41)舒适性AAB.人体乘坐时，最大布置人体与骨架〔硬物〕间距≥30mm。C合方式，提高面料的舒适度和环保性.D〔依据设计可作相应调整〕；E可能造成的挤压、剪钳伤人局部.F掩盖层应使用松软、防滑、透气性好、吸汗的不导电材料制造。G〔通常为后排座椅坐垫〕，一般泡沫上外表到底50㎜；H异响。2〕其它重要技术要求(特别说明事项〕ABTRIM〔即附属件的质量加在骨架承载点上〕18Hz22。6Hz~25Hz〔680～750/分〕。座椅模态要求见下表：座椅骨架模态的要求座椅骨架模态的要求12振型频率〉18＆避开怠速2HzC.后排座椅对安装ISO—FIXGB27887—2023ISO—FIX法规要求.三、设计参数依据案例设计参数案例工程尺寸靠背与坐垫之间的夹角105°坐垫与水平面夹角10°坐垫深度300mm坐垫高度350mm靠背高度490mm坐垫宽度860mm靠背宽度790mm头枕高度650mm12BenchmarkBenchmark作。在此阶段，需完成如下的工作：1)BenchmarkBenchmark总布置测量、外观品质测量、电器测量等等；拆车扫描阶段。在本阶段,依据已经确定的争论方案，完成对标杆车的拆解的工作量相当的大，需要一套相对完善的拆车流程以与支持；设计工作使用；Benchemark、材料等信息进展收集整理。座椅配置表及设计设想依据市场调研及销售确定的预售价格及整车配置、市场要求,对座椅相关配置进展规、性能要求明细，制作座椅的设计设想书.依据以上信息，完成座椅技术招标方案，确定座椅供给商.座椅造型效果图制作将确定的座椅配置及设计设想输入给造型部门，进展整车及座椅的造型草图设座椅造型可行性分析设计针对座椅的造型效果图进展分析，其中包括法规及配置相关符合性分析、造型的工艺可行性分析等方面。一旦在效果图分析中觉察重大工艺问题或者法效果图。座椅造型冻结果图以供分析评审,直至最终确认效果图并冻结。7AAA座椅骨架及附件设计A〔包括座椅调整机构及装饰件、面套等〕。其中骨架设计的相关参数设定需要输入给整车总〕.手工件制作及设计验证完成座椅骨架及附件设计后，座椅供给商需对原始设计进展验证.首先依据设计DV〕.在此过程中觉察DV验证。(FEA)在汽车领域应用比较广泛，在条件允许的状况下，可针对设计验证完成的数据状态，依据相关市场及国家要求的标准如GB4167—2023、GB15083—2023、ECER14ECER17FEAFEA数据冻结及工装开模DV具开发。工装件制作及试验验证PVPVOEM〔代工生产〕PVP需要依据销售地区的法规要求完成座椅相关强检及认证〔36C认证〕。件分析改进直至完成以上试验验证为止。12OTSPPAPPV状态进展确认并完成产品的工装件认可(OTSOTS包括设备投入、生产培训、物料治理等。然后开头进展小批量生产试制.13,OEM车批量生产装配进展试生产验证。14PPAPPPAPA