轧机试车方案

编制人：审批人：2023年四月二十六日目录１1试车组织总则液压系统的调试气动系统的调试稀油润滑系统的调试干油润滑系统的调试高压除鳞水系统调试主轧区设备调试冷床区设备调试精整71试车组织成立试车指挥组，由指挥组统一组织、指挥。试车指挥组２下设个区域试车小组。指挥组由以下人员组成。试车指挥组试试车指 挥指挥长：副指挥长：设备组液压润滑组电气组仪表组安保组区域试车小组轧机区试车小组组长：组员：组长：组员：组长：组员：冷床、精整区试车小组组长：组员：2 总则通用规定设备无负荷试车分无负荷单体、无负荷联动试车。本方案仅负３责无负荷单体试车局部，无负荷联动试车方案由中冶赛迪三电小组另行编制。无负荷单体试车由安装单位负责组织，以安装单位为主，设计、设备供货商协作。无负荷联动试车由中冶赛迪负责组织，以三电调试小组为主，安装单位、设备供货商协作。无负荷联动试车合格后总承包单位、施工单位、监理单位、建设单位〔用户〕交用户保管，并作负荷试车预备。对试车中暴露出的问题以及需改进完善的局部做好书面记录，在收尾过程中处理，不影响实物移交。试车前由中冶成工棒材工程部总工程师〔或相当于总工程师〕作试车交底。参与试车工作的全体人员要认真学习此试车方案。试车由现场指挥一人发令〔其他任何人有意见向指挥讲，无权对操作者发指令〕，〔〕，只能听指挥的指令，操作人员不得自行开机、停机；如遇设备突然冒烟、特别声响、猛烈振动等重大特别状况岗位人员有权马上停车。试车时各部位都要安排专人在岗监护，试车未完毕不得擅自离岗。对设备运行期间如觉察设备运转有问题准时报告指挥，由指挥打算是否停机检查。经推断属于不影响正常运转的小问题，记录下来，试车完毕安排时间统一处理。设备运转期间施工单位对设备运行状态做好书面记录。施工单位预备好温度计、转速表、振动仪、对讲机等设备仪器，确保单机试车的执行、通畅、预备。设备试运转条件设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，质量符合设计图纸或标准的要求，施工过程记录及资料齐全。４车间管路供给的能源介质已供给到用户点，其品质负荷设计要求。要求。车间电器设备校线打点工作完毕，掌握系统操作正确。试车区域地坪施工完毕，杂物清理干净。试车预备试车现场特别是主电室、液压润滑站等要害部位已配备了足够的灭火器材。试车工具、测试量具、仪表、通讯工具、灭火器材、记录表格设备本体及四周环境已清扫干净，设置了明显的戒备线和警示标志。3管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。a 试压用冲洗油试；试压范围：以我们安装管线短接串联分〔系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、不得参与压力试验。〕a试压先用一台大流量油泵把压力提到1.6MPa100MPa〔C力应逐级上升〕C0.2MPa2-３分钟，到达试验压力后稳压10自检纪录。５b则按以下标准执行:系统工作压力<16MPa1.516Mpa-31.5MPa1.25e 试验压力：20MPa粗轧区为22.5MPaMPa冷床区为22.5MPa20MPa14MPa油泵电动机手动盘车，应轻松、敏捷、无特别声响、无卡阻。确认正常后启动电机空运转30和温升。启动油泵，将压力调到20～30%系统工作压力，低压循环系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及特别的噪声和振动；带有流量调整装置的油泵，调整装置应敏捷牢靠。模拟压力变化调试压力指示和报警装置，应动作灵敏、准确。利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确〔高位----报警，低位 报警，油泵电机不能启动，最低位 热器：≤20℃电加热器接电；≥ 40℃电加热器关。冷却器：６水关〕。≥60℃高温报警，≤15℃低温报警。以低压小流量的工况向油缸充油排气，使液压驱动设备全行程1～2装置。液压驱动设备反复运行3～5行、无振动，位置准确。4 气动系统的调试 管路吹扫直至出口气流无灰尘和颗粒状的杂质。自动排水式分水滤气器调试后必需能自动排水。 以低压小流量向气缸送气，使气动设备全行程动作1～2按设计值设定系统压力、流量掌握阀和行程监控装置。再反复3～5气压驱动设备往复动作3-5无振动，位置准确。5 稀油润滑系统调试管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。a 试验压力：粗轧区为1.0MPa中轧区为1.0MPa精轧区为1.0MPaMPa油泵电动机手动盘车，应轻松、敏捷、无特别声响、无卡阻。７确认正常后启动电机空运转30声和温升。 启动油泵，将压力调到20～30%系统工作压力，低压循环定系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超40℃，80℃，泵体应无漏油及特别的噪声和振动；带有流量调整装置的油泵，调整装置应敏捷牢靠。模拟压力变化调试系统溢流阀、压力指示和报警装置，应动作≤0.25MPa10s，假设油压仍＜0.25MPa号并启动备用泵〕。利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确〔高位----报警，低位 报警，油泵电机不能启动，最低位 热器：≤40℃电加热器接电；≥ 45℃电加热器关。冷却器：水关〕。≥55℃高温报警，≤30℃低温报警。模拟过滤器前后压力差调试差压指示和报警系统，当压差到达0.1MPa调试完毕必需使系统的液位、压力、温度的指示、报警、连锁信号及动作均符合设计技术文件要求，管道应无泄露。6干油润滑系统调试40MPa10MPa开头渐渐上升，每８5MPa油泵电机向系统供油，检查安排器指针的动作应全都〔端压力操纵阀自动换向。油泵自动换向后连续运转向系统供油，直至其次次自动换向。调试中检查自动换向压力、每次供油油泵连续运转时间应符合设计或标准的要求。6.0.6

将系统置于自开工况，记录供油周期〔即两次自动启泵供油的间隔时间〕应符合设计或标准的要求。高压除鳞水系统调试量符合设计要求,管道吹扫、试压已合格。通过自清洗过滤器向高位水箱注水。手动盘车使高压水泵电动机旋转1～2特别声响、无卡阻。确认正常后启动电机空运转2h，运转应平稳，无特别噪声和温升。 电机空转合格后连接高压水泵,启动水泵，将压力调到20～30%系统工作压力，低压循环10～30高系统压力，按设计值设定系统压力阀，在工作压力下连续试2h，40℃，80℃，泵体应无漏油及特别的噪声和振动；带有流量调整装置的油泵，调整装置应敏捷牢靠。模拟压力变化调试压力指示和报警装置，应动作灵敏、准确。 利用向水箱加水和向系统送水时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确〔高位----报警，低位 报警，油泵电机不能９启动，最低位 转〕。将卸荷阀出口管路上的节流阀翻开20%左右,将系统水压调到30验卸荷阀,其动作应灵敏、准确。 以低压小流量的工况模拟红钢除鳞使除鳞装置动作，重复动作1～2模拟过滤器堵塞,试验自动反冲洗功能,动作应灵敏、牢靠。轧机区设备试车条件：2.2主电机运行程序：1#、2#轧机主电机运行程序：1～2空转速度准时间按以下图安排。90029002h12002h3001h6001hh8.2.2 机运行程序：1～2１０空转速度准时间按以下图安排。90029002h12002h3001h6001h时间：h8.2.3 13#、14#、15#、16#、17#、18#、19#、20#、21#、22#轧1～2空转速度准时间按以下图安排。1400214002h9002h12002h3001h6001h时间：h水平轧机调试水平轧机横移和换辊装置：液压缸驱动接换辊小车来回动作3～5次，其行程应符合图纸要求。 小车装入轧辊，调整接轴与轧辊扁头啮合，脱开。水平轧机主传动机构调试１１a主电机空转合格以后，连接减速机，带动减速机运转30无特别后联接接轴，然后带动轧辊运行：25%运行2h50%运行4h75%运行2h电机额定转速按标准连续运行10minb在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查主电机的冷却水和温度、电流状况，并做好记录备查。立式轧机调试换辊装置调试a液压缸空载往复5-10次 升降装置放下轧机 连接缸与轧机往复动作 设定接近开关位置 轧机升至上极限位置启动接轴托架液压缸 连杆带动卡板 卡住半接手 机工作座降至换辊轨道 检查半接手与轧辊轴头的脱离〔反立式轧机调试a30轧辊，带动轧辊运行。25%运行2h50%运行4h75%运行2h１２电机额定转速按标准连续运行10minb接手的连接状况，检查减速箱的油路和音响，对主电机的冷却水和温度进展监控。活套装置调试〔1〕活套由气缸托起，但托力应符合设计要求。飞剪调试冷却风机电动机手动盘车确认无特别之后，启动空转2小时，合格后带动风机连续运转2小时。运行中检查风机的冷却水和温度、电机电流状况。运行应平稳，无特别噪声、温升，进出水温符合设计要求。主电动机空转主电动机手动盘车确认无特别之后，启动空转2小时。运行中检查轴承的温度、电机电流状况。运行应平稳，无特别噪声、温升，电机温度符合设计要求。主电机空转合格以后，确认剪刃间隙和重叠量应符合设计要求。确认无特别之后合上离合器，带动飞剪运行：25%运行2h50%运行4h75%运行2h额定转速连续运行10min１３在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查冷却风机电机的冷却水和温度、电流状况，并做好记录备查。附页：a 粗轧机：750水平立式轧机1H、2VV=100mm/s机架横移液压缸V=40mm/s205mmV=15mm/s750mmV=5mm/s3H、4V、5H、6V轧机换辊横移装置1915mm辊换移液压缸V=100mm/s平移液压缸缸径:Ф200杆径:Ф110mmV=50mm/s锁紧装置缸径:Ф200mmV=15mm/s１４辊型调整及换辊液压缸V=60mm/s中轧轧机：换辊液压缸活塞直径：80mm活塞杆直径：45mm最大行程〔包括缓冲行程〕：1650mm速度V=推出80mm/s V=返回100mm/s调整装置液压缸技术数据活塞直径：125mm活塞杆直径：56mm曲轴调整装置液压缸技术数据活塞杆直径：63.5mm卡簧油缸液压缸技术数据活塞直径：145mm活塞杆直径：100mm连接液压缸插入V=40mm/s 返回V=60mm/s竖直辊移动液压缸插入V=200mm/s 返回V=290mm/s精轧立式轧机：活塞直径：125mm活塞杆直径：70mm曲轴调整装置液压缸技术数据活塞杆直径：63.5mm卸辊装置液压缸技术数据１５活塞直径：63mm活塞杆直径：45mm最大行程〔包括缓冲行程〕：1300〔180〕mm液压缸速度下降V=80mm/s 上升V=120mm/s卡簧油缸液压缸技术数据活塞直径：145mm活塞杆直径：100mm14、16轧机竖直辊移动液压缸V=200mm/s连接液压缸插入V=40mm/s 返回V=60mm/s18轧机垂直换辊液压缸前进V=120mm/s返回V=190mm/sV=150mm/s连接液压缸插入V=40mm/s 返回V=60mm/s精轧水平轧机：液压缸技术数据活塞直径：125mm活塞杆直径：70mm曲轴调整装置液压缸技术数据活塞杆直径：63.5mm卸辊装置液压缸技术数据活塞直径：63mm活塞杆直径：45mm液压缸速度下降V=80mm/s上升V=120mm/s１６卡簧油缸液压缸技术数据活塞直径：145mm活塞杆直径：100mm13、15轧机连接液压缸插入V=40mm/s 返回V=60mm/s18轧机垂直换辊液压缸前进V=120mm/s返回V=190mm/sV=150mm/s连接液压缸插入V=40mm/s 返回V=60mm/s冷床区设备调试冷床输入、输出辊道、对齐辊道、下料辊道调试 启动辊道电机正向、反向空转2小时，运行应平稳、无特别噪声和温升。辊道正向、反向运转2小时，运行应平稳、无特别噪声和温升。冷床主传动试车步进机构连续运转4小时，液压传动和气压传动设备运行应敏捷、平稳、无特别振动和声响；离合器、制动器动作敏捷卡阻、动齿条动作同步检查、步进动作周期稳定。裙板气压驱动裙板升降，连续运行4h，裙板升降轻松、敏捷，升降动１７作应同步，运动周期符合设计。精整区设备冷剪调试主电动机空转主电动机手动盘车确认无特别之后，启动空转2小时。运行中检查轴承的温度、电机电流状况。运行应平稳，无特别噪声、温升，电机温度符合设计要求。 主电机空转合格以后，确认剪刃间隙和重叠量应符合设计要求。确认无特别之后合上离合器，带动飞剪运行：25%运行2h50%运行4h75%运行2h额定转速连续运行10min 在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查冷却风机电机的冷却水和温度、电流状况，并做好记录。10.2.110.2.2

辊道调试启动辊道电机正向、反向空转2小时，运行应平稳、无特别噪声和温升。辊道正向、反向运转2小时，运行应平稳、无特别噪声和温升。10.3 定〔短〕尺料矫直机组调试１８10.3.1 启动辊道电机正向、反向空转2小时，运行应平稳、无特别噪声和温升。10.3.2

辊道正向、反向运转2小时，运行应平稳、无特别噪声和温10.3.3推钢机试车：推钢机气缸动作敏捷，平稳；收集台架试车：摇摆链气缸动作敏捷，链条动作平稳，无卡阻；砂轮锯试车： 锯片送进机构按工艺操作程序全行程来回行走3～5应平稳、无卡阻