美的供应商评审报告(现场评审)

,质量体系（体系文件部分）评审明细表,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,说明：,"※请“是否一致(E列)”中为""１""的项目内容，☆项目可选0或者1，其他项目只能选1。",,,,,,,,,,,,,,,,,,

,,※评审员[d]按照1分，3分，5分打分。,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,,※C、D类物料可以对标注☆部分进行删减。,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,,※有★的项目不符合时终止审核，出不合格报告。,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,,※得分为0的项目必须纳入《不符合项跟踪表》。,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,序号,评审内容,,,是否一致,"重要度

[b]",分项得分,,,,,,,,,,,,,

,1.系统管理,,项目数:,[18],"是否

[a]","重要度

[b]",[a]*[b]*5,供应商自评[d1],[a]*[b]*[d1],供应商自评100%换算,评审员[d2],[a]*[b]*[d2],现场评分100%换算,供应商提供的证明材料,现场评审确认,,评价标准,,,

,,,符合数:,[18],,,,,,,,,,,,,5分（十分满足）,3分（最低要求水平）,1分（部分实施）,0分（无任何实施）

,1,★是否通过ISO9001体系认证并获得证书？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,通过了ISO9001体系认证并获得证书，证书未过期。,无,无,未通过ISO9001体系认证。

,2,★是否有质量手册及程序文件？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有完整的质量手册及程序文件，质量手册适合公司实际情况。,有质量手册及程序文件，质量手册基本适合公司实际情况。,无质量手册，有部分控制文件。,无质量手册及程序文件。

,3,是否制定了质量目标、方针？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,质量方针和目标明确。各部门都有自己的分解目标并有效执行，定期检讨质量目标的达成。,有质量方针和目标，无部门分解的质量目标，每年开展一次总体质量目标的评估。,有质量方针、质量目标，但没对质量目标进行评估。,没有质量方针和目标。

,4,质量方针是否提供了制定和评审质量目标的框架？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,质量目标符合质量方针的要求，并有数据分析质量目标是否符合公司现有状态并达成。,质量目标符合质量方针的要求，并符合公司现有状态。,质量目标未偏移整体质量方针要求。无数据分析。,质量方针不能提供制定和评审质量目标的框架，质量目标偏离了质量方针要求。

,5,是否定期评审质量方针的适用性？（查管理评审记录是否有该项内容）,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,定期对质量方针的适用性进行评审，并有记录。,不定期对质量方针的适用性进行评审，并有记录。,定期对质量方针的适用性进行评审，无记录。,未定期对质量方针的适用性进行评审。

,6,质量目标是否量化及可测量？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,对质量目标进行了量化和测量，有完整的数据记录，并对测试的数据进行了质量目标是否达成进行分析。,有对质量目标进行量化和测量，并有数据记录。,质量目标可量化、可测量。无达成分析。,质量目标不能量化及测量。

,7,部门的分目标是否支持公司总目标的达成？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有数据表明部门的分目标达成或超出目标，能支持公司总目标的达成，且有对数据进行分析。,有数据表明部门的分目标能支持公司总目标的达成。,部门的分目标能支持公司总目标的达成。无数据分析。,部门的分目标与公司总目标无关联。

,8,质量手册是否及时升级和更新？最新版本是否和公司的组织架构，运作流程相符合？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,质量手册每三年升级一次，每年进行一次更新，版本及文件符合公司的组织架构和运转流程，并有对应的升级或更新记录。,质量手册每三年升级一次，版本及文件符合公司的组织架构和运转流程，并有对应的升级记录。,质量手册每年更新一次，版本及文件符合公司的组织架构和运转流程。,质量手册未及时升级和更新，最新版本不符合公司的组织架构和运作流程。

,9,质量手册是否内容完整，覆盖了ISO9001的所有条款？是否存在前后矛盾的问题？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,质量手册内容完整，覆盖了ISO9001的所有条款，有完整的程序文件进行对应，且有对应的记录对质量手册进行验证。,质量手册内容完整，覆盖了ISO9001的所有条款，且所有的条款有完整的程序文件进行对应。,质量手册内容完整，覆盖了ISO9001的所有条款。,质量手册内容不完整，未覆盖ISO9001的所有条款，或者有前后矛盾的条款。

,10,★品质管理系统是否已制度化，品质部门独立运作？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有独立的品质管理部门和工作职责，来料、过程、成品和型式试验规定、质量统计有专人负责，品质人数符合要求。对各部门品质指标进行统计，有月度品质例会制度。,有独立的品质部门，有品质考核指标并执行，有完整的品质管理制度，出现异常时有品质例会。,有品质部门但兼有其他非品质职责，有品质处理记录，无品质会议记录。,没有品质部门。

,11,组织对影响质量的相关人员的职责、权限和相互关系进行规定程度的评价？（如组织结构图、质量手册）,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有清晰、明确、完整的组织架构图，并有对相关人员的职责、权限和相互关系进行影响质量程度的评价。,有清晰、明确、完整的组织架构图。,只有组织架构图。,缺少组织架构图。

,12,公司内各部门是否制定了部门质量目标执行计划？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有程序规定各部门质量目标执行计划。并定期评估目标，对出现的问题采取对应的解决措施。,有程序规定各部门质量目标执行计划，并定期评估目标。,有程序规定各部门质量目标执行计划，未全部实施。,没有部门质量目标执行活动。

,13,是否对质量目标的达成情况进行定期评价？质量目标是否考虑客户满意度？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有程序规定每年定期进行管理评审，对质量目标进行全面评价，对问题提出解决措施，实施效果良好。质量目标包含客户满意度指标。,有程序规定每年开展有管理者代表参加的管理评审，对质量目标进行评价，质量目标满足我司要求。,每年开展管理评审活动，其内容与质量目标关联不大。有让顾客满意的意识。,未测定质量目标达成情况。没有顾客满意度的概念。

,14,是否制定了品质持续改善计划？(看管理评审报告的改善部分),,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,制定了品质持续改善计划，且能有效执行，每月有改善目标，客户发生不合格时有改善措施。,制定了品质持续改善计划并实施。,有品质持续改善计划，部分实施。,没有品质持续改善概念。

,15,是否针对质量问题进行分析，及时采取纠正预防措施，并进行效果验证？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有程序规定针对质量问题进行分析，及时采取纠正预防措施，并对纠正预防措施实施效果进行全面验证。,有程序规定针对质量问题进行分析，采取纠正预防措施，并对纠正预防措施实施效果进行初步验证。,有程序规定针对质量问题进行分析，纠正预防措施不及时。,无纠正预防措施。

,16,公司是否有内审制度，制定内审计划并有效执行？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有内审制度，每年有专人对每个部门的内审记录，并对内审的问题形成闭环。,有内审制度，每年都有审核记录。,有内审制度，有简单执行。,无内审制度。

,17,对内部审核结果进行分析并作改善情况的评价？（检查分析及改善的证据）,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有内部审核记录和结果，对内审结果及不符合项有进行分析、改善、记录，并有证据能表明改善的有效性或有分析、改善的评价记录。,有内部审核记录和结果，并对内审不符合项有进行分析和改善，并有相关记录。,有内部审核记录和结果。无记录。,无内部审核记录和结果。

,18,内审不合格项追踪措施包括对所采取的措施的验证和验证结果的报告吗？（检查内审不合格纠正预防措施记录）,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有完整的内审不合格项的措施跟进、验证报告，有验证结果的报告，并有证据证明措施的有效性及验证结果的有效性。,有内审不合格项的措施跟进、验证报告，并有验证结果的报告。,有内审不合格项的措施跟进、验证及验证结果的报告。,缺少内审不合格项的措施跟进、验证及验证结果的报告。

,,,评审员：,,0.0,,230,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,2.文件控制,,项目数:,[10],"是否

[a]","重要度

[b]",[a]*[b]*5,供应商自评[d1],[a]*[b]*[d1],供应商自评100%换算,评审员[d2],[a]*[b]*[d2],现场评分100%换算,供应商提供的证明材料,现场评审确认,,评价标准,,,

,,,符合数:,[10],,,,,,,,,,,,,5分（十分满足）,3分（最低要求水平）,1分（部分实施）,0分（无任何实施）

,1,是否制定并贯彻执行文件管理制度？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,文件管理制度中对重要度及相应管理方法进行了规定，包括文件分类、保管职责、保管场所、保管期限、定期更新。,有文件管理规范，并定义了重要度及相应管理方法，基本执行。,有文件管理规范，但没有重要度的定义，保管重要文件的制度不完善。,没有文件管理规范。

,2,文件是否具有有效性？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有文件有效性管理规范，文件在发布之前经过了相关人员评审并批准，并保存有审批记录。,有文件有效性管理规范，使用的文件经过了审批。,有文件有效性管理规范，使用的文件没有经过审批。没有审批记录。,没有文件有效性管理规范，使用的文件没有审批。

,3,公司文件（图纸、规定、程序、作业指导书）管理是否已制度化，文件有专人负责，能否及时查到文件？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有专门部门、专人对文件进行管理，且所有文件领用都有记录。文件方便取阅。,有专门的部门对文件进行管理。可以取阅到文件。,文件管理制度化。需要专人才能取阅。无领用记录。,无文件管理制度。不能及时提供文件。

,4,是否所有图纸、规定、程序和作业指导书都处于受控状态？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,图纸、作业指导书、规定、程序文件有更换版本记录，且使用最新受控版，盖有受控章。,图纸、规定、作业指导书、程序文件都受控。,图纸、规定、作业指导书、程序文件部分受控。,所有文件不受控。

,5,公司文件是否具有唯一性和指导性？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,"在文件使用处能方便获得文件的最新版本,所有作废及过期文件及时撤出使用地点，使现场保持唯一的文件，并有文件作废记录、文件更新换版记录。",在文件使用处能方便获得文件的最新版本，且现场文件具有唯一性。,在文件使用处能方便获得文件的最新版本。无发放记录。,现场无文件。

,6,文件控制程序是否有对电子文件的版本、识别、保存及分发进行控制的规定？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,文件控制程序有对电子文件的版本、识别、保存及分发进行控制的规定，并有完整的保存、分发记录。,文件控制程序有对电子文件的版本、识别、保存及分发进行控制的规定，并有对应的记录。,文件控制程序有对电子文件的版本、识别、保存及分发进行控制的规定，无记录。,文件控制程序缺少对电子文件的版本、识别、保存及分发进行控制的规定。

,7,文件控制程序是否要求所有的作废文件在新版本生效日期起立即收回吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,文件控制程序有要求，所有的作废文件在新版本生效日期起立即收回，并有完整的文件作废记录和回收记录，现场查看无作废文件。,文件控制程序有要求所有的作废文件在新版本生效日期起立即收回，且有对应的记录。,文件控制程序有要求所有的作废文件在新版本生效日期起立即收回，但缺少对应的记录。,文件控制程序未规定作废文件在新版本生效日期起立即收回。

,8,手动改动的文件是否有文件规定如何管控吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,手动改动的文件有文件进行管控规定，并有完整、详细的改动记录。,手动改动的文件有文件进行管控规定，并有改动记录。,手动改动的文件有文件进行管控规定，缺少改动记录。,缺少手动改动的文件规定及管控要求。

,9,是否有质量记录的保存期限规定缤并实施？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,质量记录的保存期限有文件进行规定，建立了记录保存机制，记录的保存完整、可查询且有台账。,质量记录的保存期限有文件进行规定，建立了记录保存机制，并对记录进行了保存。,质量记录的保存期限有文件规定，但缺少记录的保存。,质量记录的保存期限缺少文件规定，并缺少记录的保存。

,10,客户图纸、技术资料是否转为内控文件，发生变更时是否能及时更换成最新版本？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,对客户图纸、技术资料进行转换，更新及时，文件受控。,有客户图纸、技术资料转换为内部文件，部分更新不及时，文件受控。,有客户图纸、技术资料未转化，部分更新不及时，文件不受控。,没有客户图纸、技术资料。

,,,评审员：,,0.0,,80,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,3.人员培训,,项目数:,[7],"是否

[a]","重要度

[b]",[a]*[b]*5,供应商自评[d1],[a]*[b]*[d1],供应商自评100%换算,评审员[d2],[a]*[b]*[d2],现场评分100%换算,供应商提供的证明材料,现场评审确认,,评价标准,,,

,,,符合数:,[7],,,,,,,,,,,,,5分（十分满足）,3分（最低要求水平）,1分（部分实施）,0分（无任何实施）

,1,是否有培训规定，有培训目标？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,制定了人员培训程序，有培训目标。,有人员培训程序，培训目标基本覆盖重要岗位。,有人员培训程序，未规定培训目标。,没有培训目标。

,2,是否有年度培训计划？该计划是否根据公司规划要求以及员工个人能力提升的要求制定？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,根据公司规划和个人能力提升两方面制定的培训计划。,培训计划跟个人能力提升没有关联。,没有年度培训计划，必要时实施培训。,没有年度培训计划。

,3,培训是否按目的和对象分类？有没有培训的实施记录？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,按照年度计划分解到月度实施。有培训教材、培训签到记录、考试卷、考试分数或培训效果等。,有年度培训计划。有培训内容、培训签到记录、考试成绩。,有部分培训计划未实施。有培训签到记录。,没有培训记录。

,4,是否定期对检测人员培训，有无培训记录和考核记录？并按其能力安排岗位？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,制定了检验人员的能力上岗要求。对其培训后、满足要求的人员实施持证上岗。,对检验人员培训后、合格上岗，未实施持证上岗制度。,对检验人员进行过上岗培训。,未对检验人员进行培训。

,5,是否定期对关键操作人员培训，有无培训记录和考核记录？并按能力安排岗位？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,制定了关键操作人员的能力上岗要求。对其培训后、满足要求的人员实施持证上岗。,对关键操作人员培训后、合格上岗，未实施持证上岗制度。,对关键操作人员进行过上岗培训。,未对关键操作人员进行培训。

,6,对特殊工作岗位(如电工/保安等)作明确要求吗？其人员资格经认定及授权吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,特殊岗位人员有权威部门的认证证书。,特殊岗位人员有明确的能力要求，没有授权认证。,对特殊岗位有定义，没有对资格认证证书。,没有特殊工作岗位定义。

,7,新进员工是否培训上岗？有无培训记录？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,对新进的员工都进行了培训，保留培训记录和考核记录，满足要求人员持证上岗,对新进员工有培训，保留有培训记录，没有考核,对新进员工有培训。没有培训记录。,未对新进员工进行培训。

,,,评审员：,,0.0,,50,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,4.技术保证能力,,项目数:,[10],"是否

[a]","重要度

[b]",[a]*[b]*5,供应商自评[d1],[a]*[b]*[d1],供应商自评100%换算,评审员[d2],[a]*[b]*[d2],现场评分100%换算,供应商提供的证明材料,现场评审确认,,评价标准,,,

,,,符合数:,[10],,,,,,,,,,,,,5分（十分满足）,3分（最低要求水平）,1分（部分实施）,0分（无任何实施）

,1,☆是否有包含客户需求内容的产品设计评审程序？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有设计评审文件，所有设计都进行评审，并有评审记录。超出客户需求。,有设计评审文件和评审记录，但存在少量漏评现象。客户需求完全满足。,没有设计评审文件，实际上进行了评审。基本满足客户需求。,没有设计评审文件。

,2,☆设计评审结果及任何必要措施有记录吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,对设计评审的结果和必要的改善措施有完整的记录文件,有进行设计评审，并且记录，但是没有必要改善措施记录。,有进行设计评审，没有记录。,没有设计评审记录。

,3,★是否有产品变更（材料变更、工艺变更、模具变更等）管理程序？变更是否得到客户书面批准？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,所有涉及产品变更都有程序和记录，且有内部转化记录，有客户批准记录。,所有涉及产品变更都有程序和记录，有客户批准记录。,有产品变更记录和审批，有客户口头批准。,没有产品变更记录。设计、工艺变更未获客户认可。

,4,设计和工艺变更后有没有测试验证变更效果？是否有领导签字确认的验证记录？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有变更验证程序，有该类物料的所有项目测试能力，且测试项目齐全。,有变更验证程序，有简单测试能力，变更有测试记录。,有简单测试能力，有委外测试合格报告。,没有测试能力、也没有委外测试报告。

,5,对于工程变更前后的材料，半成品，成品；以及在客户端，在途的，在供应商端的所有的相关产品和物料都进行了标识、区分，及时按照要求处理？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,所有相关产品进行了确认、区分标识，对处理的结果有完整的记录。,对材料、半成品、成品对进行了确认，区分标识，但是没有记录。,只是对变更后的成品进行了处理，没有记录。,没有变更记录和标识。

,6,是否有确保验证和追溯工程变更有效性的流程和方法？对过程变更是否用文件化管理？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有变更流程文件，按照变更文件程序进行变更工作，并且记录完善。,对过程变更相关记录，但没有规范性文件。,没有文件，需要时进行变更。没有记录。,没有文件没有记录。

,7,工程变更文件对过程、模具或材料的变更管理是否有可追溯性？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有变更指导性文件，对整个变更过程全程记录，可追溯。,有文件对变更过程进行规范，但是变更没有记录。,没有文件规定，必要时进行变更，没有记录。,没有文件没有记录。

,8,★技术能力是否可以保证产品质量？是否有工艺文件？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,生产技术先进，超出客户产品要求。所有工序的工艺文件全面，文件内容准确。,生产技术满足客户要求。有关键工序工艺文件，文件内容准确。,生产技术满足客户产品要求。有部分工艺文件。,生产技术不满足要求。没有工艺文件。

,9,☆设计程序是否定期检讨，发现问题进行整改。,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有设计程序、定期检讨记录，并有不合格项目的整改计划。,有设计程序定期检讨记录。,有设计程序不定期检讨记录。,没有设计检讨程序。

,10,是否有试产作业管理程序文件和相关作业规范？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有试产作业管理文件和作业规范，试产作业有完整的试产分析记录。,有试产作业记录，没有相关作业规范。,必要时进行试产作业记录，没有文件规范。,没有文件规定和记录。

,,,评审员：,,0.0,,85,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,5.来料检验,,项目数:,[16],"是否

[a]","重要度

[b]",[a]*[b]*5,供应商自评[d1],[a]*[b]*[d1],供应商自评100%换算,评审员[d2],[a]*[b]*[d2],现场评分100%换算,供应商提供的证明材料,现场评审确认,,评价标准,,,

,,,符合数:,[16],,,,,,,,,,,,,5分（十分满足）,3分（最低要求水平）,1分（部分实施）,0分（无任何实施）

,1,是否有分供方管理制度？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有分供方管理制度，并有定期和更新的记录，有驻厂人员进行质量控制。,有分供方管理制度，且有对供应商定期更新的记录。,有分供方管理制度。未及时更新。,没有分供方管理制度。

,2,对涉及分供方的产品及过程变更，有否进行文件化管理并有记录可供追溯？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,对涉及分供方的产品及过程变更，有进行文件化管理并有记录可供追溯，记录完整。,对涉及分供方的产品及过程变更，有进行文件化管理，记录不完整。,对涉及分供方的产品及过程变更，进行管理，无记录。,对涉及分供方的产品及过程变更，未进行管理。

,3,物料是否在合格分供方中采购？是否建立样品确认制度？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,建立了合格分供方清单并动态更新，全部物料都是在合格分供方中采购？,建立了合格分供方清单，未及时更新，全部物料在合格分供方中采购。,关键物料在合格分供方采购。,没有合格分供方清单。

,4,是否与分供方签订了质量保证协议？是否对分供方提出品质目标？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,与分供方签订了质量保证协议、技术协议和供货协议等，有分供方品质目标。规定了变更管理和质量异常时双方的义务和责任。,签订了质量保证协议，规定了变更管理和质量异常时双方的义务和责任。,未签订质量保证协议，但约定了变更管理和质量异常时双方的义务和责任。,未签订质量保证协议，未规定责任的承担。

,5,分供方出现质量问题时是否有停货、整改和淘汰机制？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,将采购要求通过技术规格书、检验规格书等文件提供给分供方。对分供方有停货、整改、淘汰机制。,将采购要求通过技术规格书、检验规格书等文件提供给分供方。,将采购要求口头通知分供方，无分供方停货、淘汰机制。,没有采购要求和分供方淘汰机制。

,6,来料检验管理制度是否建立？所有采购物料是否有检验报告？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,进货检制度完善，规定细致。所有物料都有检验报告，且检验报告能体现检查重点。,进货检的制度完善，能检出不良品。关键物料有检验报告，能体现物料的关键特性。,进货检能基本检验关键物料参数。关键的物料有检验报告。,没有进货检验和分供方检验报告。

,7,"是否有基于质量目标与水平的来料抽样计划,允收水平吗？",,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,基于质量目标与水平制定了来料抽样计划和允收水平。,基于质量目标与水平制定了来料抽样计划。,制定了来料抽样计划。,无来料抽样计划。

,8,是否对来料不合格品进行清晰标识，有明确的处理流程和预防再发生措施？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,来料有清楚的标识，不合格品有处理流程，且有整改措施。,来料有清楚的标识，不合格品有处理流程。无整改措施。,来料有清楚的标识。不合格未分区。,来料无标示。

,9,来料检验/生产线/相关质量信息是否反馈至分供方并追踪？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,来料检验/生产线相关质量信息及时反馈至供货商并追踪，记录完整。,来料检验/生产线相关质量信息反馈至供货商并记录，记录不完整。,来料检验/生产线部分质量信息未及时反馈至供货商，无追踪。无记录。,来料检验/生产线的关质量信息未反馈至供货商。

,10,当发现超出保存期限或老化时，材料的验证和处置方法定义了吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,当发现超出保存期限或老化时，有材料的验证和处置方法，记录完整。,当发现超出保存期限或老化时，有材料的验证和处置方法，记录不完整。,当发现超出保存期限或老化时，有材料的验证和处置方法，无记录。,当发现超出保存期限或老化时，无材料的验证和处置方法。

,11,是否有程序规范物料搬运流程，防止物料变质和安全风险，并有效实施？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有程序规范物料搬运流程，防止物料变质和安全风险，并有效实施。,有程序规范物料搬运流程，防止物料变质和安全风险，并部分实施。,有程序规范物料搬运流程，防止物料变质和安全风险，少量实施。,无程序规范物料搬运流程。

,12,是否有程序对物料的发放、拒收进行管控和处理，并提供相关记录？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有程序对物料的发放和拒收进行管控和处理，记录完整。,有程序对物料的发放和拒收进行管控和处理，记录不完整。,有程序对物料的发放和拒收进行管控，无记录。,无程序对物料的发放和拒收进行管控。

,13,不合格品的让步接收、代用明确规定了审批流程并严格执行？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,不合格品让步接收、代用有审批流程，且所有审批流程都有记录。,不合格品让步接收、代用有审批流程，有大部分记录。,不合格品让步接收、代用有处理流程。没有记录。,无不合格品让步接收、代用无审批流程。无记录。

,14,仓库管理和环境是否符合产品质量保证要求？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,仓库有分区、原材料能整齐存放，仓库有温度湿度监控。,仓库有分区、原材料能整齐存放。,有仓库、原材料能整体摆放。,无仓库、或者仓库混料。

,15,材料按照先进先出原则分发吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,材料按照先进先出原则分发，措施有效。,材料按照先进先出原则分发，部分措施有效。,部分材料按照先进先出原则分发。,材料未按照先进先出原则分发。

,16,是否定期对物料、产品的品质状况进行分析、汇总，并根据分析结果采取相应措施?,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,定期对物料、产品的品质状况进行分析、汇总，并根据分析结果采取相应措施，有记录且完整。,不定期对物料、产品的品质状况进行分析、汇总，根据分析结果采取部分措施，有部分记录。,仅对物料、产品的品质状况进行分析、汇总。,未对物料、产品的品质状况进行分析、汇总。

,,,评审员：,,0.0,,130,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,6.过程控制,,项目数:,[21],"是否

[a]","重要度

[b]",[a]*[b]*5,供应商自评[d1],[a]*[b]*[d1],供应商自评100%换算,评审员[d2],[a]*[b]*[d2],现场评分100%换算,供应商提供的证明材料,现场评审确认,,评价标准,,,

,,,符合数:,[21],,,,,,,,,,,,,5分（十分满足）,3分（最低要求水平）,1分（部分实施）,0分（无任何实施）

,1,是否建立产品制造工艺及关键特殊工序管理方法并切实执行？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有关键工序管理办法，关键工序标识清楚、人员认证、设备点检、检验记录齐全。有关键工序员工培训，关键工序员工完全掌握培训内容。,有关键工序管理办法，关键工序标识清楚，人员有上岗证，有关键工序员工培训。,有关键工序的设备、人员控制方法，有关键工序员工培训。,无关键工序控制方法。

,2,有QC工程图吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有QC工程图，内容正确，全面。,有QC工程图，内容正确，控制手段不全面。,有QC工程图，内容基本正确。,无QC工程图。

,3,在每一个生产工位，都有工作指引吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,在每一个生产工位，都有工作指引，指引图示化，易懂。,在部分生产工位有工作指引。,少量生产工位有工作指引。,生产工位无工作指引。

,4,生产流程图显示出重要工位和控制要求吗？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,生产流程图显示出重要工位和控制要求，列出关键控制参数。,生产流程图显示出重要工位和控制要求，未列出关键控制参数。,生产流程图显示出部分重要工位和控制要求。,无生产流程图。

,5,生产设备、仪器的操作是否有操作指导书，是否体现了产品的重要检验项目，并有效执行？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,作业指导书内容详细，体现了产品的重要检验项目，员工认真执行。,有作业指导书、体现了产品的重要检验项目，内容符合我司要求。,检验作业指导书齐全。,生产过程无检验文件。

,6,是否有设备管理程序，生产检验设备是否点检和定期维护？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有设备设备管理程序，所有设备有校准计划。生产检验设备的精度超出要求。,有设备设备管理程序，有设备校准标识。生产检验设备的精度满足要求。,有设备设备管理程序，有生产检验设备。无点检记录。,无设备管理程序。无点检记录。

,7,★生产过程的首件、首检、巡检的检验记录是否齐全？是否有首件检验要点培训？质量记录是否完整？,,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有首件、首检、巡检、自互检管理程序，相关检验记录每天经过审核。有首件检验要点培训。质量记录完整。,有首件、首检、巡检、自互检记录。有首件检验要点培训。质量记录完整。,有首件和首检记录。无巡检记录。,无首检和检验记录。

,8,员工是否能够按照作业指导书操作，员工是否掌握？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有作业指导书、且作业指导书体现了关键检验项目。有员工培训计划，员工完全掌握培训内容。,有作业指导书。有员工培训，员工掌握培训内容。,有作业指导书和生产要点培训。员工基本掌握。,无作业指导书和员工培训。

,9,★生产设备/工装模具满足生产该类产品的质量要求？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,生产设备、工装模具在行业领先。,生产设备、工装模具齐全。符合质量精度要求。,相关生产设备、工装模具齐全。,无核心生产设备、工装模具。

,10,作业指导书指明了制程规格和机器设备的设定参数吗？（例如：温度，压力，力矩，驱动设定和调整或测试规格）,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,作业指导书指明了制程规格和机器设备的设定参数，参数齐全。,作业指导书指明了制程规格和机器设备的设定参数，参数不齐全。,作业指导书指明了制程规格和机器设备的部分参数，参数不齐全。,作业指导书未指明制程规格和机器设备参数。

,11,有按照预防性维护保养管理程序对生产设备和关键的部件制定预防保养计划？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,按照预防性维护保养管理程序对生产设备和关键部件制定预防保养计划﹐并按照计划进行保养，记录完整。,生产设备和关键部件制定了保养计划﹐并按照计划进行保养，记录不全。,生产设备和关键部件制定了保养计划﹐部分按照计划进行保养。无记录。,无生产设备和关键部件保养计划。无记录。

,12,是否有程序或计划明确所有的需要监控的关键参数和产品特性吗？（检查巡检记录）,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,程序或计划明确了所有的关键监控参数和产品特性，有检查控制计划。,程序或计划明确了部分关键监控参数和产品特性。,有部分关键监控参数计划。,无关键监控参数计划。

,13,是否有返修/返工品的管理流程，对于返修/或返工后的产品是否按质量计划进行重新检验，并提供相关记录？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有返修/返工品的管理流程，对于返修/返工后的产品按质量计划或文件要求进行重新检验，记录完整。,有返修/返工品的管理流程，对于返修/返工后的产品按质量计划/或文件要求进行重新检验，记录不完整。,有返修/返工品的管理流程，对于返修/返工后的产品按质量计划进行重新检验，无记录。,无返修/返工品的管理流程。

,14,制造过程是否建立了物料标识方法，并确保批量产品的可追溯性？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,可追溯性标识齐全规范，有产品标识管理办法。,可追溯性标识齐全规范。,有可追溯性标识。,无标示或者标识不可追溯。

,15,不合格品标识是否明确，不合格品的记录、评审和处理是否有程序文件？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,不合格品标识记录明确，对二次料、过程污染、不良品、返修品、尾数等容易影响质量的过程进行了严格规定。,不合格品标识记录明确，对二次料、过程污染、不良品、返修品、尾数等容易影响质量的过程进行管理。,不合格品标识记录明确。对二次料、过程污染、不良品、返修品、尾数等容易影响质量的过程进行初步管理。,不合格品和容易影响质量的过程无管理。

0,16,是否有过程异常停产的规定？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有过程异常停产的规定，并对停产原因进行分析，记录完整。,有过程异常停产的规定，未对停产原因进行分析，记录完整。,有过程异常停产的规定，无记录。,无过程异常停产的规定，无记录。

,17,在线不合格品是否有闭环的纠正措施？（检查以上抽查的不合格品的纠正措施记录）,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,生产线不合格品有闭环的纠正措施，有不合格品的纠正措施记录。,生产线不合格品有纠正措施，未形成闭环。,生产线不合格品有纠正，无纠正措施。,生产线不合格品无纠正。

,18,制造过程环境是否满足质量要求，是否违反法律法规？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,生产过程有分区管理，明确的划分了工作区域，在生产现场，对工具、设备、工具柜作了明显标识。生产符合法律法规要求。,生产过程有分区管理，生产现场工具、设备标识明显，且各区有责任人。生产符合法律法规要求。,有生产区域划分，生产现场工具、设备有标识。符合法律法规要求。,环境混乱或不符合法律法规要求。

,19,特殊物料或产品的存放、生产、搬运、包装的环境的要求得到满足吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,特殊物料或产品的存放、生产、搬运、包装的环境符合要求。,特殊物料或产品的存放、生产、搬运、包装的环境的大部分符合要求。,特殊物料或产品的存放、生产、搬运、包装的环境少量符合要求。,特殊物料或产品的存放、生产、搬运、包装的环境不符合要求。

,20,制造过程产品贮存、运输和包装方式是否符合该类产品特性的要求？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,包装、运输符超出我司要求。,包装、运输符合产品特性和要求。,包装、运输基本符合产品特性要求。,包装不符合要求。

,21,是否有工序内质量问题的处理程序？工序内发生的问题是否分类、分析，有改善措施？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有工序问题的处理流程及处理结果记录。过程问题运用统计分析进行持续改善。,有工序问题的处理流程。过程问题运用统计分析。,没有工序问题的处理流程。但实际上问题得到分析。,未进行工序问题分析。

,,,评审员：,,0.0,,165,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,7.成品控制,,项目数:,[9],"是否

[a]","重要度

[b]",[a]*[b]*5,供应商自评[d1],[a]*[b]*[d1],供应商自评100%换算,评审员[d2],[a]*[b]*[d2],现场评分100%换算,供应商提供的证明材料,现场评审确认,,评价标准,,,

,,,符合数:,[9],,,,,,,,,,,,,5分（十分满足）,3分（最低要求水平）,1分（部分实施）,0分（无任何实施）

,1,成品检验标准和作业书对检验项目、方法、判断标准能否确保符合产品质量要求？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有超出我司要求的成品标准和检验作业指导书，在该行业领先。,有满足我司要求的标准、指导书。,有基本满足我司要求的成品检验标准和检验作业指导书，内容不全。,无成品标准、无作业指导书。

,2,成品检验记录是否覆盖全部检验项目且记录有审批？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,成品检验有记录，检验记录有专人审核，有统计分析。,成品检验有记录，检验记录有专人审核。,成品检验有记录，检验记录内容不全。,无成品检验记录。

,3,有文件对产品性能测试计划﹐频次﹐项目﹐设备等作出规定并按照要求实施吗？（检查型式试验）,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有满足要求可操作文件规定，并有完整可追溯的相关记录。,有文件但满足性及操作性欠完善，相关记录不完整。,有文件规定，无相关记录；或不可执行文件，有相关记录。,无文件无相关记录。

,4,是否有成品不合格控制程序？成品检验不合格时是否有相关的评审处理流程及记录？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有成品不合格处理流程，有非常清楚的审批流程、审批记录和改善措施。,有成品不合格处理流程，有不合格审批记录。,有成品不合格处理流程，不合格处理未审批。,无成品不合格控制流程。

,5,是否有成品例外放行程序？是否有相关的评审处理流程及记录？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有成品例外放行程序，规定放行的项目符合我司规定，处理记录齐全、专人跟进，有改善措施。,有成品例外放行程序，规定放行的项目符合我司规定，处理记录齐全。,有成品例外放行程序，规定放行的项目符合我司规定。无记录。,规定放行的项目不符合我司规定。

,6,所用设备和软件、夹具是否正常运行/检验人员有技能培训和能力认定？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,检验人员有上岗技能鉴定。,检验人员有基本的检验技能。,检验人员检验技能略有不足。,检验人员检验技能不具备。

,7,成品的包装、防护、贮存是否满足该类产品运输和贮存的质量要求？成品检验时是否检查包装质量？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有成品防护管理规定，成品的包装、防护存储超出我司要求。有对包装检验，检验报告有包装项目检验。,有成品防护管理规定，按照我司要求对成品进行包装。有对包装检验，但检验报告无包装项目检验,成品的包装、防护、贮存满足产品运输和贮存要求。部份有对包装检验，部份检验报告有包装项目检验,成品包装不能保护成品。无对包装检验，检验报告无包装项目检验

,8,对产品的出厂质量的记录是否妥善保管，记录具有可追溯性？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有对质量记录保存、防护、追溯规定的程序文件，枪验记录保存完整，记录具有可追溯性。,对质量记录保存、防护、追溯有基本规定，枪验记录保存基本完整，关键物料记录具有可追溯性。,对质量记录保存、防护、追溯有规定但欠完善，枪验记录保存欠完整。记录基本具有可追溯性。,对质量记录保存、防护、追溯无规定，检验记录无保存溯。不能追溯。

,9,对于客户反应的品质问题，最终验收阶段是否有效果评价？必要时对最终检验的标准进行了完善吗？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有客户反馈品质问题相关评价及标准完善规定，并有完整评价记录,有客户反馈品质问题相关评价及标准规定但欠完善，评价记录欠完整,有文件规定，无相关记录；或可执行文件，有相关记录,无文件无相关记录

,,,评审员：,,0.0,,60,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,8.委外加工,,项目数:,[5],"是否

[a]","重要度

[b]",[a]*[b]*5,供应商自评[d1],[a]*[b]*[d1],供应商自评100%换算,评审员[d2],[a]*[b]*[d2],现场评分100%换算,供应商提供的证明材料,现场评审确认,,评价标准,,,

,,,符合数:,[5],,,,,,,,,,,,,5分（十分满足）,3分（最低要求水平）,1分（部分实施）,0分（无任何实施）

,1,"★发外工序是否符合要求

（不发外得满分）",,,1,3,15,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,。无发外。,发外工序符合我司要求，有适当的管理措施。,发外工序符合要求，管理较少，只对实物进行检验。,关键工序发外。

,2,受委托方的工序质量管理部门及管理责任人是否确定？是否确认委外加工公司的生产加工实力？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,受委托方的工序质量管理部门及管理责任人非常清晰确定。有确认委外加工公司的生产加工实力。,受委托方的工序质量管理部门及管理责任人确定。有选定受托方的措施和选定标准。,受委托方的工序质量管理部门及管理责任人基本确定。,未确认受委托方的工序质量及管理责任人。

,3,对委托内容是否进行事前确认？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,事前对受托方的能力进行确认，有风险评估和选定的标准。,事前对受托方的能力进行确认，有选定的标准。,事前对受托方的能力进行确认，无选定的标准。,事前对受托方的能力进行确认，无选定的标准。

,4,关于生产加工委托内容，是否明确了作业指导书和检查、判断标准？是否确立了受委托方的产品追溯？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,关于生产加工委托内容，有明确的作业指导书和检查、判断标准。确立了受委托方的产品追溯要求及记录。,关于生产加工委托内容，有基本的作业指导书和检查、判断标准。基本确立受委托方的产品追溯要求。,关于生产加工委托内容，有基本的作业指导书和检查、判断标准。基本确立受委托方的产品追溯要求，无追溯记录。,无作业指导书和检查、判断标准，产品不可追溯。

,5,是否对受托方工序中进行异常的定，定期交换质量信息致力于持续改进？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,对受托方工序中异常有明确界定，明确了定期交换质量信息致力于持续改进要求。,对受托方工序中异常有基本界定，有定期交换质量信息和改进要求。,受托方的管理完全依靠操作者的控制。无持续改善措施。,没有对委托业务、受委托方进行管理。

,,,评审员：,,0.0,,30,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

,9.售后和改善,,项目数:,[7],"是否

[a]","重要度

[b]",[a]*[b]*5,供应商自评[d1],[a]*[b]*[d1],供应商自评100%换算,评审员[d2],[a]*[b]*[d2],现场评分100%换算,供应商提供的证明材料,现场评审确认,,评价标准,,,

,,,符合数:,[7],,,,,,,,,,,,,5分（十分满足）,3分（最低要求水平）,1分（部分实施）,0分（无任何实施）

,1,是否有处理售后客户投诉的程序？是否制定了售后质量目标？,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,收集客户使用情况并制定改善目标，将客户投诉信息进行分级管理，建立不同级别的处理程序文件。,收集客户使用情况并制定改善目标，将客户投诉信息进行处理，对改善效果进行。,没有客户投诉质量信息的分级管理。按客户要求改善。,未收集客户使用情况。

,2,产品的可追溯性是否有效？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有产品标识和追溯管理程序，可以追踪到生产班次和使用材料。有随工单、产品条码、批次管理规定。,有产品标识和追溯的管理程序，可以追踪到使用材料，有随工单和批次管理规定。,有产品标识和追溯的管理办法，追溯的信息不全。,不能追踪到生产班次和使用材料。

,3,售后质量信息传递是否有效并进行真因分析并形成闭环？,,,1,1,5,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,建立了一套售后质量信息管理办法，能将品质不良信息反馈给相应部门，规定了调查、分析、改善处理流程。,建立了售后质量信息管理办法，能将品质不良信息反馈给相应部门。能进行原因分析。,有售后质量信息时随时传递到相关部门，未对不良进行处理。,售后信息在公司内没有传递。

,4,有不合格项的持续改善流程吗？组织执行了对不合格项目的持续改善流程吗？如数据分析，故障分析，最差项的纠正预防和追踪等。,,,1,2,10,,0,0.0%,,0,0.0%,,,,有不合格项的持续改善流程及定期对不合格项数据分析制度。分析报告完整，纠正预防措施有跟进实施效果。,有不合格项的持续改善流程，不合格数据的分析不定期开展。纠正预防措施有跟进实施效果。,有不合格项的持续改善流程，不合格数据的分析不定期开展。纠正预防措施的实施未跟踪确认。,有不合格项的持续改善流，未实施开展。

,5,制定改进行动计划，及时处理客户关心的问题吗？,,,1,2,10,,