数控车床使用G74指令加工端面槽方法初探

精品文档-下载后可编辑数控车床使用G74指令加工端面槽方法初探本文介绍了在GSK980T数控系统的车床上，普通轴类零件的端面槽加工方法，阐述了端面槽的加工工艺。从加工效率和加工表面质量2个方面，对刀具形状、刀具路径以及代码选择进行了分析，合理地选用了相应的G代码进行编程加工。

在广州数控GSK980T的系统中，G74是端面深孔加工循环指令。无论在系统使用说明书还是市面上的一些教学书籍里，都只介绍了使用G74进行钻孔和镗孔加工的车削方法。笔者在指导学生实训的过程中，对使用G74进行端面槽加工进行了一些尝试。本文将对使用G74加工端面槽过程中的编程方法、切削用量以及刀具角度等方面进行初步探讨，希望在工作和学习中对读者有所助益。

一、G74的指令格式及使用说明

1.格式

G74的指令格式如下：

G74R（e）；

G74X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（f）。

2.各参数的含义

各参数的含义如下：

R（e）――每次Z方向切削Q值后的退刀量；

X，Z――绝对值终点坐标尺寸；

P（Δi）――X方向的每次循环移动量（直径），即X方向的每次吃刀深度；

Q（Δk）――Z方向的每次循环移动量；

R（Δd）――切削终点时X方向的退刀量；

F（f）――切削进给速度。

3.走刀方向、路线

走刀方向、路线示意图，如图1所示。

二、编程举例

现要加工图2所示的零件的端面槽。端面槽宽7mm，槽深6mm。此槽的特点是槽较宽，但不是深槽。从加工工艺上考虑，不能一次切削，径向进刀只能是采用分级进刀，同样轴向进给也要分刀进给。

现采用手工编程的方式在数控车床上加工该槽，在编程前先设置好加工路线和刀具。

加工路线分2种：①从槽的内边到槽的外边切削；②从槽外边到槽内边的切削。

刀具选用4mm的切槽刀。

根据该系统的特点，可选用的G代码有2种：单一指令G01和循环指令G74。但因为G01的编程较为复杂，容易出错，因此选择循环指令G74最为合适。

编制的程序如下。

1.第一种加工路线

T0202；（4mm切刀，左刀尖是对刀点，从外到内）

M03S560；

G0X42Z3；

G74R1；（每加工完一刀，刀具在Z方向的退刀

量是1mm）

G74X34Z-6P3000Q2000F20；（X方向每

次吃刀深度是3mm，Z方向每次切削移动量是2mm）

G0X100Z100；

2.第二种加工路线

T0202；（4mm切刀，右刀尖是对刀点，从内到外）

M03S560；

G0X28Z3；

G74R1；

G74X36Z-6P3000Q2000F20；

G0X100Z100；

三、注意事项

1.刀具几何形状的选择

在加工轴向槽时，因为切槽刀是从外圆切入，因而，车刀的两侧副后角相等，且两面对称。但是，在端面上切直槽时，切槽刀的右刀尖相当于车外圆；切槽刀的左刀尖相当于车削内孔，因此刀尖方面的副后面必须按端面槽圆弧的大小刃磨成如图3、图4所示的圆弧形，圆弧半径要大于槽的大圆弧，并磨有一定的后角，这样才可以防止副后面与槽的圆弧发生干涉。

对于加工较深的端面槽，除了要符合以上要求外，下面两点一定要注意：①如图3所示，右刀尖一定要比左刀尖低一点（机夹刀除外）；②切削刃宽度，往往被误认为切削刃越宽切削抗力越大，就把切削刃磨得很短，结果刀具很容易折断――因为忽略了在降低切削抗力的同时，也降低了刀具的刚性。根据实践所得，切削刃的宽度取4mm左右效果最好。

2.装刀

在端面上切直槽时，切槽刀的右刀尖相当于车削外圆，刀尖要与主轴轴线等高。切槽刀的左刀尖相当于车削内孔，刀尖要与主轴轴线等高或略高。所以在装刀时要注意，切槽刀的右刀尖一定要与主轴轴线等高。

3.粗精加工要结合

G74指令的特点，是可以设置纵向和横向的进刀量及具有间歇性进退刀的断屑功能。但也由于是断续切削，因此加工的槽粗糙度不高。若要加工表面精度高的槽，该指令只能是作为粗加工指令，而精加工应选择G01指令编程连续切削完成。

四、结语

无论是普通车床还是数控车床加工旋转类工件的槽表面，都是加工工艺中的一个瓶颈问题。槽加工的特点是：切削抗力大，退屑困难，刀具容易折断，加工效率低、表面加工质量不高等。因而在加工时，必须要分刀、进刀和断续进给，最后